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DLT5705-2014循环流化床锅炉砌筑工艺导则

才料进场查验项目、执行标准和查验方法

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3.2.1耐火、耐磨、保温材料，进场后应抽检，并应符合下列 规定： 1材料供应商或施工单位应依据和关标准编制《材料抽检方 案》，并报审批准。 2材料抽检由监理单位（或建设单位）负责见证取样。 3专业监理工程师组织材料供应商、施工单位等，按《材料 抽检方案》对进场材料见证取样，并填写抽样记录 4现场抽样及试样的制备、封存、包装，不得改变材料交货 伏态的试验性能。 5材料试样应送到有相应资质的质量检测试验机构进行检验 6材料试样检验合格后，方可使用。 3.2.2取样与检验方法，应符合下列规定： 1取样方法、组批、取样样本数量，应代表交付批材料质量 分布的特性准全我221的切定

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2依据合同技术协议，确定耐火、耐磨、保温材料检验理化 指标项目。无要求时，定形耐火制品检验指标为体积密度、常温 抗压强度、耐火度三项QYLK 0002S-2014 云南龙咖食品科技有限公司 压片糖果，其他指标出监理单位（或建设单位）组

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异议，应重新抽样复验，并符合下列规定： 1）定形耐火、保温制品及不定形耐火、保温材料复验 抽样，应在现场材料中随机双倍抽取试样进行复验 2）复验合格，方可使用。 5新型耐磨耐火材料的抽检方案，由监理单位（或建设单位 设计单位、材料供应商、施工单位共同确定。 6用于现场配制的化学结合剂和外加剂的质量证明文件应 齐全，并按相关标准要求进行复验

3.3材料的储存和保管

3.3.1定形耐火、保温制品的储存、保管应满足下列要

3.3.1定形耐火、保温制品的储存、保管应满足下列要求： 1进场材料应储存在仓库或堆料场地内，并应符合材料的防 潮、防雨、防水、防晒要求。 2材料储存分类标识清楚，堆放整齐，清点、搬运、吊装 方便。 3未包装的制品堆放高度应小于1.9m，保温制品包装件堆 放高度应小于4.8m，耐火制品包装件或托盘包装叠放高度不得超 过3m。 3.3.2不定形耐火、保温材料的储存、保管应满足下列要求： 1进场材料应储存在仓库或堆料场地，并应符合材料的防潮 防雨、防水、防晒要求。 2材料分类清晰，标识清楚，严禁混堆。 3托盘包装材料堆放高度应小于3.6m，袋包装材料堆放高 度应小于2m。 4工厂配制、储存在密封容器中的耐磨、耐火可塑料，宜置 于阴凉的室内，避免阳光照射。 5材料的使用时间不得超过材料供应商规定。严禁使用超过 质保期的材料。 6有特殊要求的材料按广家技术文件要求储存。

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3.3.3材料储存的环保要求应符合下列规定： 1不定形材料的现场装卸、运输应规范操作。 2露大堆放的材料应有覆盖措施 3现场配制的化学结合剂及外加剂，应规范装卸、运输、配 制，防止泄漏。

1不定形材料的现场装卸、运输应规范操作。 2露天堆放的材料应有覆盖措施， 3现场配制的化学结合剂及外加剂，应规范装卸、运输、配 制，防止泄漏。

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4.1.1应根据图纸，复核检查锚固件的型号、材质、数量和尺 寸等。 4.1.2锚固件的安装位置、间距应根据设计要求，放线确定。最 外侧锚固件与边沿的距离不应大于设计间距的1/2。 4.1.3锚固件安装位置周围20mm范围内的表面应进行除锈处理 4.1.4锚固件的安装方向应符合设计要求，焊接牢固，其焊缝应 符合设计要求。设计无要求时，应在锚固件根部的两侧进行焊接 焊缝高度宜为3mm～5mm，焊缝长度不宜小于20mm。 4.1.5焊接完成后，应对焊缝表面进行100%外观检查。焊缝表面 不得有裂纹、夹渣、咬边等现象。 4.1.6对角部、斜顶、弯拱、转角、门孔等特殊部位，锚固件的 型号、布置方式、间距等必须按设计要求安装。 4.1.7锚固件在安装合格后，炉墙施工前，端头的帽盖应按设计 要求安装完好。无设计时，应在每个锚固件的端头涂刷长20mm、 厚1mm~2mm的沥青。

4.1.8定形耐火材料砌筑时，锚固件宜随砌筑同步进行，确保与 定形耐火材料的良好结合，锚固件及附件在定形耐火材料内不应 松动。

4.1.9锚固件安装应垂直于砌体，按膨胀方向及尺寸要习

4.2.1现场选分与加工应符合下列规定:

4.2.1现场选分与加工应符合下列规定

4.2定形耐磨耐火及绝热制品的砌筑

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1外观质量除应符合国家现行标准外，还应满足下列要求： 1）相邻两面的裂纹严禁在角部相连，形成转角裂纹。 2）裂纹宽度不应大于0.5mm。 3）所有裂纹应为表面裂纹，裂纹深度不应大于7mm 2耐磨耐火砖严禁手工切割，必须采用机械切割。切割时严 禁从两个相对方向进行切割。 3耐磨耐火砖破面、缺棱角处不得砌丁向火面。 4拉钩砖严禁有不拉或虚拉的现象。耐火砖砌体与锚固件间 为密封填料应符合设计要求。 5砌筑用泥浆应符合国家现行标准外，还应满定下列要求： 1）泥浆的选用应符合设计要求，无设计时，泥浆的耐 火度和化学成分应与耐火制品的耐火度和化学成分 相适应。 2） 泥浆的施工性能应满足砌筑要求，稠度应在 280mm～380mm；黏结时间宜为1min～3min；不同 部位炉墙砌筑泥浆最大粒度应符合设计要求，无规 定时最人粒度不应大灰缝的30%。 3）现场配制泥浆的配合比应符合设计要求，配制泥 浆拌和用水的水质应符合《生活饮用水卫生标准》 GB5749规定，水或结合剂的温度宜为5℃～25℃。 严禁在已搅拌好的泥浆内添加水或结合剂

4.2.2砌筑应符合下列规

1砌体应错缝砌筑，层与层之间不得有通缝。砌筑时，首块 砖的错缝长度宜大于1/3砖的长度；不得使用砖长1/3及以下的 断砖，每层的断砖数量不得超过3块。 2耐磨耐火砖砌筑砖缝应符合设计要求，无规定时砖缝应为 2.0mm土0.5mm；绝热制品砖缝宜为5mm~7mm。砌筑泥浆应饱 满，饱满度应大于90%，重要位置应人于95%：砖缝表面应勾缝 3砌筑时应使用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤

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夹座紧固。 6）吊挂砖、锚固砖的锁销与砖接触紧密无松动。 吊挂砖、镭固砖部位的浇筑施工应满足下列要求： 模板不得以吊挂砖、锚固砖为固定支点。 2） 浇注料表面与吊挂砖、锚固砖的表面应齐平。 3） 振捣浇注料时，应避开吊挂砖、锚固砖部位。 4） 浇注料与吊挂砖、锚固砖接触紧密，无间隙、孔洞 夹渣。 5） 膨胀缝的设置应避开吊挂砖、锚固砖位置。

4.3.1模板的制作、安装和拆除：

3不定形耐磨耐火及绝热材料的

模板的制作、安装和拆除： 模板的制作、安装应符合下列要求： 1） 模板及支撑的制作、安装，应符合设计尺寸要求。 2） 模板工作面应光滑、清洁。 3） 模板长宽尺寸充许偏差为1mm/1000mm。 4 模板安装接缝严密，接缝间隙小于1mm，相邻模板 间高差小于1.5mm；平面充许偏差为3mm/2000mm； 预留孔洞中心允许偏差为土10mm，标高充许偏差 为土10mm，孔洞的尺寸充许偏差为土5mm， 5） 模板安装应有足够的强度和刚度，浇筑振捣过程中 无胀模现象发生。 6） 模板内表面脱模剂涂抹均匀。 7 炉墙四周模板应连续安装，不宜留设施工缝，特殊 位置需留设时，应错缝留设，并避开门孔、进出口 等，位置错缝尺寸应大于单块模板长度的1/4，且大 于150mm。 2模板的拆除时间，应符合材料厂家技术文件要求，无要求 符合下列规定：

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1）侧模应在浇注料达到设计强度的50%。 2）底模应在浇注料达到设计强度的70%。 3模板拆除后清理应符合下列规定： 1）施工缝应清理、打磨，表面平整。 2）炉墙表面无任何残留物，棱角完好，过渡圆滑，无 损伤。

2）水结合的不定形耐火材料，应严格控制水灰比。 3）现场严禁任意改变添加剂的比例。 2水结合不定形材料的拌和用水应符合《生活饮用水卫生标 准》GB5749规定，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物的水。 3不定形耐火材料搅拌应满足下列要求： 1）搅拌站应靠近施工部位，材料的搅拌应选用强制型 立式搅拌机。 2）搅拌设备、工器具应洁净。 3）将材料按配合比依次倒入搅拌机，启动搅拌机干混， 王混时间以 1min～2min 为宜。

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4.3.3远巩 1浇筑施工前，应办理工序交接。所有锚固件应焊接牢固， 并彻底清除施工部位表面的浮锈、油污、灰尘及杂物。 2锚固件、钢筋网等金属附件的安装应符合本导则第4.1节 的规定；用于受热面浇筑不定形耐火材料内的销钉，宜采用自动 焊接工艺。 3金属附件安装时应确保与耐火浇筑体向火面留出足够的 保护层厚度。 4锚固件、钢筋和理入耐火材料中的金属部件、管束等均应 按设计要求涂抹或设置一定厚度的膨胀缓冲材料。 5模板的安装应符合本导则第4.3.1条的规定。模板的缝隙 均应严密。在开孔中的金属管件、结构件除测压管处浇筑孔径与 测压管内径相同外，其余穿管处的浇注料孔径应与该处管的外径 相同，所有穿管应与浇筑体同轴，中心线符合设计要求。 6浇筑作业应连续进行。振捣应均匀密实；使用插入式振动 器时，振捣应快进慢出：振捣的方法和时间应保证浇筑体的质量。 7局部炉墙采用自流式浇注料时，宜采取垂直堆积浇筑，坡 度大于45°的墙或面不宜采用自流式浇注料。 8在保温浇注体上浇筑不定形耐火材料时，应在保温浇筑体 养护期满后进行，或在不定形耐火材料与保温材料之间采取防潮 隔离措施。 9浇筑体表面应平整光滑，不应有剥落、裂缝和孔洞等缺陷

10膨胀缝设置应满足下列要求： 1）膨胀缝的设置应符合设计要求，膨胀缝应避开受力 部位及孔洞。 2）月 膨胀缝边沿应平整、顺直；膨胀缝可做成迷富式。 3）月 膨胀缝内应清洁，不得夹杂泥浆、碎砖及其他杂物。 4 缝内应按设计要求填塞适宜的柔性耐火材料，柔性 耐火材料应与向火面炉墙表面平齐，不得外凸内凹。 11 不定形浇筑体的施工充许偏差应符合表4.3.3规定

表4.3.3不定形浇筑体的施工允许偏差

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4.3.4跳仓法浇筑施工应符合下列

1应根据浇筑面的长宽尺寸，宜将浇筑面分隔成1000mm× 1000mm左右的浇筑方块。相邻方块应错位布置。 最小浇筑方块的尺寸不宜小于普通浇筑方块尺寸的1/2。 浇筑顺序按跳块进行，相邻两块应分两次浇筑。 4 模板的安装及拆除应符合本导则第4.3.1条规定 相邻浇筑体两次浇筑的时间间隔不得少于4h。 6浇筑体的厚度应符合设计要求。所有浇筑体完成浇筑后， 偏差应符合本导则表4.3.3的规定。 7相邻浇筑体表面应平滑过渡，高差不得大于2mm。 4.3.5 5可塑料捣打施工： 可塑料的揭打应符合下列规定： 1）捣打材料的可塑性指数应符合设计要求。 2）固定可塑料的金属销钉间距应符合设计要求，边角 及圆滑过渡段应适当加密。 3）当捣打厚度小于100mm时，可不设置支撑模板；当 揭打厚度超过100mm，宜设置支撑模板 4） 捣打应用橡胶锤头。 5 敷设的打料应预压成坏；铺料应错缝贴紧、均匀， 每层铺料厚度不应超过100mm。 6）捣打应从接缝处开始，锤头应垂直于表面进行捣打：

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1一金属壳体：2一绝热保温板：3一喷涂路线：4一模板

14喷涂作业完成后，应按要求进行养护。一般情况下，每 次水，养护时间宜为24h。 耐磨耐火涂抹料施工： 施工准备应满足下列要求： 1）施工或修补部位清理干净。 2）锚固件焊接符合本导则第4.1节规定，布置应符合 设计要求。 3）耐磨耐火涂抹料应按本导则第4.3.2条的规定进行 现场配制，耐磨耐火涂抹料应随用随配，已初凝的 涂抹料不得使用。 2 薄型涂抹料炉墙施工应符合下列规定： 1）薄型涂抹料可用于厚度小于50mm的炉墙施工。 2）薄型涂抹料一次涂抹厚度不应大于20mm，大于 20mm时应分层涂抹，多层涂抹间隔时间以涂抹表 面无塌陷为宜，涂抹总厚度不宜大于50mm。

4.3.7耐磨耐火涂抹料施工：

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3）涂抹炉墙表面平整密实，无胀鼓、凹凸、缝隙或麻 面，涂抹表面出现泛浆时，应将泛浆部位压实 3厚型涂抹可塑料炉墙施工应符合下列规定： 1）铺排可塑料按炉墙厚度连续铺排，接口密实，厚度 均匀。 2）铺料完成后，及时抹平表面，涂抹密实，表面平整， 粗抹宜大于三遍。 3） 筑炉（瓦）工抹子压底，使表面收紧平整，施工应 在初凝前完成。 4局部管道、孔洞预制部件涂抹施工应符合下列规定： 1）管道等预制部件的涂抹施I，可上下翻转分别涂抹， 2）翻转养护时间应大于12h。 5涂抹应连续施工，涂抹中断的施工缝，应切割成内八字形， 青理干净，接口处用结合剂涂刷均匀，方可继续涂抹施工。 6涂抹炉墙表面严禁采用水泥干粉抹光。 7涂抹料施工炉墙应避免受潮、雨淋、水浸。

4.4.1炉墙施工后，应按照设计规定或材料厂家技术文件要求养 护。如无明确要求时，应符合表4.4.1的规定。

表4.4.1不定形浇注料的养护

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4.4.2耐火可塑料施工后，应视环境条件采取相应保护措施。 4.4.3潮湿养护采用酒水方法，洒水应均匀，洒水次数应以浇注 料表面能保持潮湿状态为宜。 4.4.4采用保护化合物养护的，应符合相关标准和材料厂家技术 文件要求。养护用水应符合浇注料拌和水的指标要求。 4.4.5养护过程应有专人负责实施，并做好养护记录

料表面能保持潮湿状态为宜。

4.4.5养护过程应有专人负责实施，并做好养护记录

4.5.1冬期施工应符合下列规定

1材料储存控制温度应符合材料厂家技术文件要求，宜采用 暖棚、预热等措施。 2堆料库、搅拌站、施工部位的环境温度不宜低于5℃。 3耐火制品、耐火浇注料的粉料、骨料温度应大于0℃，耐 火泥浆、可塑料、喷涂料、水泥结合耐火浇注料温度应大于5℃。 4材料采取预热时，不得发生变质。 5水泥结合剂浇注料可采用干法或湿法加热：矾土水泥浇注 料的加热温度不大于30℃，宜采用干法加热，并采取措施防止水 结合剂蒸发。 6化学结合剂的耐火浇注料宜采用干热法加热养护。 7水结合浇注料的拌和用水，加热温度不大于30℃。 8加热养护过程中，浇注料应无冻结。 4.5.2夏期施工应符合下列规定： 1材料、结合剂宜储存在阴凉的库房内，临时堆放场、搅拌 场等应搭设凉棚，材料应避免阳光暴晒。 2水结合剂浇注料拌制时，应控制温度在5℃～25℃。 3厚型炉墙浇筑时，宜降低模板高度，并增加炉内通风。 4水结合浇注料养护前期，应定期洒水养护，保持浇注料表 面湿度。 4.5.3应由专人每隔4h测量并记录环境温度、材料温度等，

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5.1.1砌筑前，应将砌筑部位清扫干净，并检查锚固件缺损情况， 如有缺损，按设计要求进行补装。 5.1.2炉膛受热面及承压部件砌筑应在水压试验合格后，其他非 承压部位应在安装完成并经验收合格后方可进行。 5.1.3锚固件、钢筋和理入耐火材料中的金属部件、管束等均应 按设计要求设置一定厚度的膨胀缓冲材料 5.1.4砌筑体的膨胀缝应严格按设计要求留设，缝内应无杂物。 5.1.5金属膨胀节的砌筑应符合下列规定： 1 保温宜采用硅酸铝及绝热浇注料浇筑施工。 2膨胀缝施工时应制作专用模板，并固定牢固 3砌筑采用Z形不贯通结构，方向应与内部介质流向一致。 4拆除木模，并清理干净缝内杂物。 5按设计要求在缝内填塞柔性耐火材料，填塞应平齐密实 5.1.6非金属膨胀节的砌筑应符合下列规定： 1膨胀节两边锚固件应比正常部位适当加密，锚固件的安装 工艺符合本导则第4.1节的规定。 2砌筑施工应保护好非金属膨胀节的篷皮部件不受损伤。 3膨胀缝施工时应制作专用模板，并固定牢固。 4膨胀缝应浇筑成迷宫形，浇筑方向应与内部介质流向一致 如图5.1.6所示。 5浇筑完成后拆除模板，并将膨胀缝内杂物清理干净。 6膨胀缝的宽度要符合设计要求，缝内填充柔性耐火材料，

5.1.7人孔门墙体砌筑应符合下列

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图5.1.6膨胀节炉墙示意图

1人孔门周边的锚固件应比正常部位适当加密，锚固件的安 装工艺应符合本导则第4.1节规定。 2人孔门周边耐磨耐火层的厚度应符合设计要求 3安装模板时涂抹脱模剂，模板尺寸及角度符合设计要求 4门孔盖板和门孔宜浇筑钢纤维耐磨耐火浇注料。浇筑应符 合设计要求，无要求时，浇筑为内小外大的梯形，具体结构如图 5.1.7所示。

图5.1.7门孔炉墙示意图 一锚固件：2一耐磨耐火材料：3一错固件：4一保温材料

5堵板安装时QX/T 148-2011 气象领域高性能计算机系统测试与评估规范，堵板的内表面与墙体的工作面齐平

5.2.1点火风道砌筑结构采用耐磨耐火浇注料时应满足下列 要求： 1顶部壳体可采用开孔浇筑方法，但应避开锚固件的焊接 位置。 2安装模板宽度不宜大于400mm，安装应符合本导则第 4.3.1条的规定。 3砌筑前应将底部放灰管临时封堵，顶部砌筑时应预留浇筑 位置。 4 浇筑绝热浇注料应符合本导则第4.3.3条的规定。 5在浇筑耐磨耐火浇注料前应清理锚固件上的保温浇注料 等杂物，重新安装模板并固定牢固。 6保温材料与耐火材料置设置防潮层。 7浇筑耐磨耐火浇注料，顶部可采用自流式耐磨耐火浇注料 浇注应防止模板变形、移位、漏浆。 8顶部浇筑完成后，对浇筑孔进行封闭。 5.2.2点火风道砌筑采用定形保温及耐火制品，应满足下列要求： 1锚固件安装对门孔、燃烧器、转角处周围等特殊部位宣适 当加密；无要求时，间距按150mm布置，长度距顶端向火面20mm 为宜。 2砌筑前应将底部放灰管临时封堵。 3保温砖、耐火砖缝隙应密实。 4施工按照先底部后侧墙的顺序施工。

5.2.2点火风道砌筑采用定形保温及耐火制品，应满足下列要求：

1锚固件安装对门孔、燃烧器、转角处周围等特殊部位宣适 当加密；无要求时，间距按150mm布置，长度距顶端向火面20mm 为宜。 2 砌筑前应将底部放灰管临时封堵。 3保温砖、耐火砖缝隙应密实。 4施工按照先底部后侧墙的顺序施工。

块时如图5.2.3所示，应满足下列要求： 1锚固件到陶瓷纤维制品的边缘距离应为50mm～70mm， 安装牢固，排列整齐，方向一致。

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2陶瓷纤维模块安装时，应交错排列、遂块安装。对照锚固 件焊接位置，将模块内导管对准锚固螺栓垂直靠紧后，用扳手将 螺母旋紧。 3施工从侧墙开始施工，将陶瓷纤维模块与锚固件固定牢固 错缝长度应不小于单件制品边长的1/3，且不得小于100mm。搭 接应顺流方向，搭接长度不得小于70mm。陶瓷纤维模块应贴紧， 不得有缝隙。 4安装完毕后，锚固件不应暴露于外，可用耐火可塑料涂抹 覆盖。 5模块间采用陶瓷耐火纤维毯折叠后作为补偿条补偿模块 纵向间的收缩。风室顶部可用U形钉固定在模块上，使整个纤维 模块间密实。 6完成整个面的安装后，经检验模块布置符合设计要求，应 抽掉临时固定模块的塑料管、保护片及捆扎带，然后用平板拍平 表面

GB/T 32392.7-2018 信息技术 互操作性元模型框架(MFI) 第7部分：服务模型注册元模型1炉膛区域炉墙砌筑部位如图5

5.3炉膛区域炉墙砌筑