TBT2942-2015 标准规范下载简介：

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TBT2942-2015 机车车辆用铸钢件通用技术条件

4.4.2.1完全退火

将铸件均匀加热到相变区域以上的一个适当温度，保温一定的时间，使其完全奥氏体化和细化晶 粒，随后在炉内缓慢冷却。除非采购方另有规定，制造方有权在规定完全退火的情况下选用正火以替 代完全退火。

QJ 1383.14-1988 厢式车辆通用件窗帘机构Ⅰ4. 4. 2.2 正贝

4.2.2.1将铸件均匀加热到相变区域以上的一个适当温度，保温一定的时间，使其完全奥氏 细化晶粒。 4.2.2.2将铸件从炉中取出，并在空气中冷却至温度低于370℃。 4.2.2.3规定正火处理的B级钢和B+级钢铸件是否需要做随后的回火处理由制造方决定。

4.4.2.3.1将铸件均匀加热到相变区域以上的一个适当温度，保温一定的时间，使其完全奥氏体化 和细化晶粒。 4.4.2.3.2将铸件从炉中取出，并在空气中冷却到全部铸件的温度至少低于回火温度56℃。 4.4.2.3.3将铸件重新均匀加热到相变温度以下以进行回火处理。回火温度应不低于320℃，并保 温一定的时间。从回火炉中取出铸件，并以任何一种认为需要的速度冷却。

4.4.2.4火加回火

4.4.2.4.1将铸件均匀加热到相变区域以上的一个适当温度，保温一定的时间，使其完全 和细化晶粒。 4.4.2.4.2 将铸件从炉中取出，当铸件温度还高于相变区域时，立即将其投人适当的液位 速冷却至远低于相变区域的一个温度。

可温度，保温一定的的间，便其完全身 息氏体化 和细化晶粒。 .4.2.4.2将铸件从炉中取出，当铸件温度还高于相变区域时，立即将其投人适当的液体介质中快 速冷却至远低于相变区域的一个温度。 .4.2.4.3将铸件重新均匀加热到相变温度以下，但不低于430℃的温度。保温一定的时间，从炉内 取出铸件，并让其以任何认为需要的速度冷却。凡有淬火裂纹倾向的铸件，淬火后应立即回火，以避免 产生裂纹。但在任何情况下，淬火与回火之间的时间间隔不应超过8h。

4.2.4.3将铸件重新均匀加热到相变温度以下，但不低于430℃的温度。保温一定的时间，从灯 出铸件，并让其以任何认为需要的速度冷却。凡有淬火裂纹倾向的铸件，淬火后应立即回火，以遇 生裂纹。但在任何情况下，淬火与回火之间的时间间隔不应超过8h，

4.4.3工艺过程控制

热处理炉温应使用热电偶与具有自动控温功能的装置进行测量和控制，并能自动记录时间一温度 曲线图，每张曲线图要注明日期和炉号，以便识别。热处理装炉时，应填写装炉记录，内容包括： a）铸件名称； b)热处理工艺：

c）装炉铸件的顺序号（如无产品顺序号，则用熔炼炉号和数量）； d）与铸件一起装炉的试块的编号及装炉位置； e）热处理的实际时间。 热电偶应每3个月至少校准一次，自动控温记录装置及补偿导线每6个月至少校准、检定一次。 护温均匀性应每6个月至少检测一次。 时间一温度曲线记录，热处理炉的日常工作履历表以及温度控制记录装置的校准记录应保存3 年，以供采购方备查。

对于质量不小于70kg的所有铸件，应在铸件上 检登试 块。对于质量小于70kg的铸件，当采购方有要求时，也应在铸件上铸出热处理检查试块，但最多不应 超过4个。 试块应安置在适当的位置上，当检查人员取下试块后能够表明铸件是否经过了热处理。应制定检 查员资格和试块检查程序文件。如果试块检查表明铸件没有进行热处理，则应对铸件进行热处理。标 准的热处理试块的高应为25mm，与铸件相连接面的边长为25mm，边宽为13mm或16mm。

根据热处理炉的加热方式，可分为间歇式热处理组批和连续式热处理组批。 间歇式热处理组批是指在该热处理炉次中同一熔炼炉次、同一级别钢的所有铸件。连续式热处 批是指在一个热处理周期，连续通过炉内给定某一位置的同一熔炼炉次、同一级别钢的所有铸件。 应确定每一热处理炉次装载的同一级别钢的铸件数量。

铸件在提交检查前，应进行彻底的清理和精整。清理、精整后的铸件应符合产品图样和有关技术 标准的要求。 C级钢、D级钢和E级钢铸件，在热处理后不应采用热法清理。若热处理后进行了热法清理，应进 行回火或重新热处理。

4. 6. 1一般要求

4.6.1.1焊工应经理论和实际操作考核，并取得合格证书。 4.6.1.2焊接设备及辅助器具，应按照维护保养要求维修，并保持良好状态。 4.6.1.3施焊时，应优先采用平焊位置焊修。应按使用说明书中的有关规定对焊条进行保管、烘干和 使用。 4.6.1.4焊接与切割的操作安全应符合CB9448的规定。 4.6.1.5应制定铸件焊修规程，该规程应包括铸件关键和非关键区域所允许焊修的缺陷、焊接设备及 辅助装置、焊接材料及其储存和准备、坡口形式及制作方法、施焊位置、焊接方法和参数、焊前和焊后处 理等规定。 4.6.1.6要焊修的缺陷应在焊修前全部除去。为获得良好的焊修质量，焊修部位应开出坡口。清除 缺陷、制备坡口可采用机械方法（包括磨削、钻削、铣削及风铲铲削等），或采用气割、碳弧气刨、等离子 弧气刨等热加工方法，坡口表面应露出母材本体金属。 4.6.1.7在不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位的最大深度应在焊缝底部到铸件壁背面留有

少3mm的本体金属。当缺陷贯穿 则便用双 形战双 形 铸壁的两侧进行焊修。除非产品的专用技术条件规定禁用，否则，在缺陷贯穿铸件且无法从两

焊时，可在无法施焊的一侧垫以光滑、洁净、干燥的铜板或陶瓷衬垫进行焊修。 4.6.1.8缺陷可用能获得健全焊缝的、在热处理后可使焊缝具有与母材金属相同的最低强度的电弧 焊方法来焊修。焊修宜在热处理前进行。在热处理后进行的焊修，有关焊后热处理的要求应在产品的 专用技术条件中规定。 4.6.1.9铸件温度低于4℃时，应预热后焊修，预热温度不应超过320℃；采用局部预热时，预热范围 为焊缝两侧各取三倍的焊缝处铸件截面厚度。

4.6.2A级钢铸件的焊修

4.6.4C级钢铸件的焊修

4.6.5D级钢铸件的焊修

宜使用手工电弧焊，电焊条应是低氢型药皮的焊条。宜使用GB/T5118一1995的E7515、E7516、 E7518或相当牌号的焊条

4.6.6E级钢铸件的焊修

宜使用手工电弧焊，电焊条应是低氢型药皮的焊条。宜使用GB/T5118一1995的E8515、E851 18、E9015、E9016、E9018或相当牌号的焊条。

当产品的专用技术条件未作规定时， 量应由采购方同制造方事先商定。铸件充许 量偏差不应大于铸件公称重量的5%，不应小于铸件公称重量的3%

5. 1. 1一般要求

铸钢的化学成分用试样的取样和制样应符合CB/T5678或GB/T20066的规定。化学分析用试样 应取自试块表面下至少6mm处。分析方法应符合GB/T223或GB/T4336、GB/T20123、GB/T20125 的规定。仲裁分析应符合GB/T223的规定。

应在每包钢水浇注约25%时取样进行分析，以测定碳、硅、锰、磷、硫和加人的合金元素的含量。 洁果应符合4.2.1、4.2.2的规定。

感应炉熔炼时，与每一炉钢水浇注的最后一个合格铸件同时或之后浇注的试块应用来测定锰的 分析结果应符合4.2.1的规定。

采购方可从拉断的拉伸试样上或铸件上取样分析。由此测定的化学成分应符合4.2.1、4.2.2的 规定。化学分析钻履取样时应不影响铸

末端火试验用试样应从附录B规定的铸态基尔试块或铸件上制取，试样制备的正火温度和淬

奥氏体化温度应符合ASTMA255—2010的规定。试验方法应符合GB/T225的规定，试验结果应符合 4.2.3.1的规定。在10个连续炉次的末端淬火试验结果均为合格时，应每月至少进行一次末端淬火 试验。

5.2.1拉伸试样用试棒

5.2.1.1试棒可附铸在铸件或浇注系统上；或者由符合附录B规定的基尔试块制取。试块应从每一 炉钢水浇注约25%时取得。

与其所代表的同级别铸件一起以相同的方式进行热处理。每一热处理炉次装载的每一级别钢的铸件 应至少带一根试棒，并应测定和记录试棒的力学性能

5. 2. 2拉伸试验

5.2.2.1拉伸试验应使用符合附录C规定的拉伸试样。试样应从5.2.1.1规定的试棒上制取。拉伸 试验方法应符合GB/T228.1的规定，试验结果应符合4.3.1.1的规定。 5.2.2.2应对每个熔炼炉次的试样进行试验，并记录其结果，有缺陷的试样除外。每一级别的每一熔 炼炉次铸钢取一根试样进行试验。如果试样在加工过程中发现有缺陷，或者在试验前后显示出缺陷， 则应废弃该试样，并用另一一根试样代替。试样应从5.2.1.1规定的试棒上制取。 5.2.2.3如果拉伸试样的断后伸长率低于规定值，且有下列任意一种情况发生时，允许重新试验，试 样应从5.2.1.1规定的试棒上制取： a）试样断在标点以外； b）试样断裂处距试验前作出的标距长度的中心大于19mm； c）试样沿着其纵轴线方向呈45°角剪断。 5.2.2.4产品抽检或顾客有需求时，试样可从铸件上切取（有缺陷的试样除外），其抗拉强度、下届服 强度或规定塑性延伸强度应符合4.3.1.2的规定。

5.2.3.1冲击试样应符合附录D的规定，冲击试验方法应符合GB/T229的规定。一次冲击试验要 测定从同一熔炼炉次制取的3个冲击试样的冲击吸收能量的平均值。试验结果应符合4.3.2.1的 规定。

3.2冲击试验的结果同时符合下列各项规定时

a）3个试样试验结果的平均值不应小于4.3.2.1规定的最小值； b）不多于一个试样的单个测定值小于规定的最小值，且不小于规定最小值的2/3。 如果冲击试验的结果不符合上述规定时，可从该炉次铸钢重新取3个试样进行一次复试。复试 时，每个复试试样的测定值均应大于或等于规定的最小值。 5.2.3.3对试样进行试验后应记录其结果。作试验时，有缺陷的试样应予废弃。试验的频次应是每 一级别的铸钢每星期一炉，试样应从5.2.1.1规定的试棒上制取

5.2.4动态撕裂试验或无塑性转变温度试验

5.2.4.1动态撕裂试验或无塑性转变温度试验使用的试样应从5.2.1.1规定的试块上制取。 5.2.4.2动态撕裂试验方法应符合GB/T5482的规定。试验应在表4所规定的温度下进行，试验结 果应符合4.3.2.2的规定。 5.2.4.3无塑性转变温度试验方法应符合GB/T6803的规定。试验应在表4所规定的温度下进行， 两个试样的试验结果均应符合4.3.2.2的规定。 5. 2. 4. 4 有关记录的要或和试险频次应效合 5. 2. 3.3.的定

铸件硬度的试验方法应符合GB/T231.1的规定。试验前应磨去脱碳层。同一熔炼炉次、同一 并进行相同热处理的同种铸件作为一个硬度检验批。从每批中抽取2%（最少两个）铸件进行硬 验，试验结果应符合4.3.3的规定，

5.3小批量订货时的试验数量

对于铸件质量大于80kg的小批量订货，如果由于订货数量、现成的模样和铸造装备的原因而使一 个熔炼炉次只能浇注不多于5件时，则5.2要求的力学性能应从多余的试棒或备用的试棒测得。该多 余或备用的试棒应是附铸在同一熔炼炉次的其他铸件上，或是在浇注同炉次的其他铸件时单独浇 注的。

6记录、标志及质量证明书

应将铸件的化学分析报告、力学性能试验报告，以及热处理记录保存至少3年。 6.2标志 铸件上应铸出制造方代号、铸钢级别，除非另有规定。

铸件应附有质量证明书，内容包括： a) 制造方名称及代号； b) 铸件名称及型号、规格； c) 铸钢级别代号； d）铸造顺序号； e）数量； f）本标准代号。

附录A （资料性附录） 铸件本体延性和韧性参考指标值

采用铸件本体试样进行试验时，断后伸长率、断面收缩率和冲击吸收能量的参考指标值见表

表A.1本体取样时的力学性能

(b）多腿（本图为4腿）基尔试块

图B.1试块的形状与尺寸

B.2基尔试块长度（L）最小为127mm。为了制取附加的试棒，可由铸造广决定将该长度增加。 B.3基尔试块两端是否需要起模斜度，以及起模斜度（T)的大小由铸造厂自定。 B.4基尔试块下附的腿数由铸造厂自定。但应保证腿与腿之间用R13的圆弧连接，且各腿之间的间 距应相等。 B.5基尔试块的冒口底部的长度与腿的顶部长度相同。冒口顶部的长度则同冒口所用的起模斜度 有关。 B.6多腿基尔试块的冒口底部的宽度W（mm）由（B.1）式确定：

一基尔试块所附的腿数。 冒口顶部的宽度则同冒口所用的起模斜度有关。 B.7基尔试块冒口是否需要起模斜度,以及起模斜度的大小由铸造厂自定。

B.8基尔试块冒口的最小高度应为51mm。冒口的最大高度根据如下因素由铸造厂自定： a）冒口是否散开浇注； b)4 铸钢的化学成分不同对冒口补缩作用的要求也不同； c）浇注温度不同对冒口补缩作用的要求也不同。 B.9未注明的铸造圆角半径由铸造厂自定。

冒口是否散开浇注； b） 铸钢的化学成分不同对冒口补缩作用的要求也不同； C 浇注温度不同对冒口补缩作用的要求也不同。 B.9未注明的铸造圆角半径由铸造厂自定。

C.1拉伸试验用试样见图C.1。

GBZT 314-2018 血中镍的测定 石墨炉原子吸收光谱法 （代替WST 45-1996）.1拉伸试验用试样见图C.1

直径为12.5mm.标距长为50mm的标准圆样

C.2试样的平行部分可从两端向中间呈圆锥形缩减，两端的直径不应大于中间直径的1%。 C.3需要时，平行部分的长度可适当增加，以适应引伸计的需要，但标距应为规定长度， C.4试样头部的形状和尺寸可按试验机夹具的结构进行设计，但应保证轴向的拉伸力

D.1冲击试样见图D.

D.1冲击试样见图D.1.

TB/T 29422015

DB33T 2319-2021 燃煤工业锅炉和窑炉能源监测信息系统数据采集技术要求.pdf图D.1标准尺寸冲击试样