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DLT1401-2015 输变电钢结构用钢管制造技术条件DL/T14012015
9.1.1钢板或钢带的下料可米用机械切割、 等离子切割或火焰切割。采用机械剪切方法下科时，各种牌 号钢材允许的最大冷剪切厚度应符合表1的规定，钢材厚度超过10mm时，应对冷剪切边进行铣边或刨 边处理。采用等离子切或火焰切制时，在成型前应将过热区清除，
GB/T 50451-2017 煤矿井下排水泵站及排水管路设计规范表1允许量大冷剪切厚度
的规定时，应对剪切边进行铣边或刨边处
表2允许量低剪切温度
9.1.3板边加工后应光滑、整齐、无裂纹，坡口尺寸和板边质量应满足焊接质量要求。下料后的钢板宽 变与偏差应满足钢管成型后的外径偏差要求。 9.1.4用于制造螺旋缝埋弧焊钢管（SAWH）的钢带宽度不应小于钢管外径的0.8倍：且不应大于钢管 外径的3倍。
9.2.1成型前应检查钢板或钢带表面，当表面有锈蚀、麻点、划痕时，可进行表面修磨，修磨后钢材实 标厚度应满足制管后对钢管最小壁厚的要求。 9.2.2钢板或钢带预弯和成型时变形应均匀，预弯后板边应圆滑过渡，预弯宽度和弧度应满足管型的要 求，成型后的钢管应无明显的压痕和直边
9.3.1焊接工艺评定
直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（COWL）或螺旋缝埋弧焊钢管 （SAWH）制造企业，对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、预热和焊后热处理等，在钢管焊接前 应按照GB50661的规定进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。对于直缝高频电阻焊钢管（HFW） 制造企业，应首先编制焊接工艺，并参照GB50661的试验项目对焊接接头进行试验。焊接件的施焊范 国不应超出焊接工艺评定的覆盖范围。
3.2.1焊工应经过专门的基
DL/T14012015
9.3.3焊接的一般规定
9.3.3.3焊接环境要求
9.3.4.1焊缝外观质量
9.3.4.1.1焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡，焊渣和 飞溅物清除干净。 9.3.4.1.2当焊缝外观出现下列情况之一时，应对缺陷进行表面无损检测 外观检查发现裂纹时，应对该批钢管的焊缝进行100%的表面无损检测： 一外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测： 一订货要求进行表面无损检测时： 一检查人员认为有必要时。 9.3.41.3煤缝外观质量应符合表3的规定
9.3.4.1.3焊缝外观质量应符合表3的规
表3焊继质量等级及外观缺陷分级
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9.3.4.2焊练外形尺寸
9.3.4.2.1焊缝金高C
直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（COWL）及螺旋缝理弧焊钢管 （SAWH）的焊缝余高允许偏差应符合表4的规定。管端150mm范围内的内外焊缝余高应磨平，剩余高 度不大于0.5mm
麦4焊缝余高允许偏差
9.3.4.2.2焊缝家度B
图1I形坡口对接焊缝
图2非I形坡口对接焊缝
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9.3.4.2.3焊缝边续直线度1
在任意300mm连续焊缝长度范围内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度见图3，其允评 6的规定。
表6焊缝边缘直线度的允许偏差
93.4.2.4焊缝表面凹凸
且键高锁电阻焊钢管（HFW）的径问错边不应使焊缝处剩余壁厚小于最小充许壁厚，且错边 于0.5mm：直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（COWL）及螺旋绳 钢管（SAWH）的径向错边不应大于0.15t，且不大于1.2mm。不允许用焊接的方法对错边处进行
直缝高锁电阻焊钢管（HFW）的径问错边不应使焊缝处料余壁厚小手最小允许壁厚，且错边量不大 于0.5mm：直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（COWL）及螺旋缝埋弧焊 钢管（SAWH）的径向错边不应大于0.15t，且不大于1.2mm。不允许用焊接的方法对错边处进行修补。 9.3.4.2.6焊偏 在焊缝完全焊透和熔合时，直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（COWL 及螺旋缝埋弧焊钢管（SAWH）的焊偏量（中心偏移量，见图5）应符合如下规定： 钢管壁厚不大于20mm时，焊缝焊偏量不应大于3.0mm：
9.3.4.2.6焊偏
在焊缝完全焊透和熔合时，直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（ 及螺旋缝埋弧焊钢管（SAWH）的焊偏量（中心偏移量，见图5）应符合如下规定： 钢管壁厚不大于20mm时，焊缝焊偏量不应大于3.0mm： 一钢管壁厚大于20mm时，焊缝焊偏量不应大于4.0mm
9.3.4.3焊缝内部质量
.3.4.3.1对于需要进行焊后热处理的焊接钢管，其内部质量检验应在热处理完成24h后进行，
DL/T140120159.3.4.3.2焊缝内部质量可采用以下任一种适宜的无损检验方法进行检测：a)直缝高频电阻焊钢管（HFW）的焊缝可采用超声波检测，外径不大于168.3mm或壁厚不大于8mm的钢管也可以采用涡流检测。直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（COWL）及螺旋缝埋弧焊钢管（SAWH）可采用超声波检测或X射线检测。b)超声波检测可采用自动超声波检测，也可采用手工超声波检测。采用自动超声波检测时其检测方法应符合SY/T6423.2的规定，采用手工超声波检测时其检测方法应符合GB/T11345或JG/T203的规定。X射线检测可采用X射线计算机成像法检测，也可采用X射线照相法检测。采用X射线计算机成像法检测时其检测方法应符合SY/T6423.1的规定，采用X射线照相法检测时其检测方法应符合GB/T3323的规定。采用涡流检测时，检测方法应符合GB/T7735的规定。采用自动检测时，若存在盲区或对检测结果有怀疑时，应采用手工超声波或X射线照相法进行复查。9.3.4.3.3不同质量等级焊缝内部缺陷评定应符合表7的规定。表7焊缝质量等级及内部缺陷分级焊缝质量等级一级二级三级评定等级I全熔透检验等级B级手工超声探伤比例100%20%20%波检测壁厚大于或检验与评定GB/T 11345手工等于8mm标准检测壁厚小于8mmJG/T 203评定等级=全熔透X射线照检验等级B级相法检测探伤比例100%20%20%检验与评定标准GB/T 3323验收等级B级A级全熔透涡流检测探伤比例100%20%20%检验与评定标准GB/T 7735验收等级L3级L4级全熔透探伤比例100%20%20%自动自动检测超声波检测HFW检验与SAWL,SY/T 6423.2评定标准COWL.SAWH图像质量级别R1R2全熔透X射线计算机探伤比例100%20%20%成像法检测检验与评定标准SY/T 6423,19.3.5焊接返修9.3.5.1直缝高频电阻焊钢管（HFW）的焊缝不允许焊接返修。9.3.5.2直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（COWL）及螺旋缝埋弧焊钢管（SAWH）的焊缝缺陷允许焊接返修，但受下列条件限制：冷扩径钢管和热处理钢管的焊接返修应在冷扩径和热处理之前进行：9
每根钢管焊接返修一、二级焊缝不应多于3处，三级焊缝不应多于5处，且每处返修长度不得 小于50mm： 每根钢管返修焊缝的总长度不得大于该钢管焊缝长度的10%： 管端200mm范围内不充允许焊接返修（三级焊缝除外）； 同一位置返修次数不宜超过2次： 返修焊缝应修磨，修磨后的焊缝高度和宽度应与原焊缝一致，且与原焊缝间保持圆滑过渡。
9.3.5.3返修应采用
9.3.6焊后应力消除
焊接钢管需要进行焊后应力消除处理时，应根据母材的化学成分、焊接类型、管径、厚度等因素 确定焊后消除应力的方法。
9.4.1钢管焊接完成后需进行定径、矫直，定径、矫直后钢管外形应满足9.6的要求。 9.4.2定径后钢管表面应清洁，不得有裂纹、折叠、结疤。
9.5.1钢管切断置采用机概切割方式， 区清除。 9.5.2钢管管端坡口形式和尺寸按照合同约定执行。
9.5.3钢管管端不应有毛刺，端面倾度充许伽
表8钢管端面倾斜度许偏差
9.6尺寸、外形、重量及允许偏差
9.6.1.1采用单轧钢板制造的焊接钢管：壁厚充许偏差应满足GB/T709中N类偏差要求：采用钢带制 造的焊接钢管，壁厚充许偏差应满足GB/T709中普通精度偏差要求。 9.6.1.2直缝高频电阻焊钢管（HFW）、直缝埋弧焊钢管（SAWL）及直缝气体保护焊和理弧焊组合焊 钢管（COWL）的外径允许偏差应符合表9、表10的规定。
表9圆形焊接钢管外径允许偏差
表10多棱形焊接钢管外形允许偏差
表11螺旅缝埋弧焊钢管（SAWH）外径允许偏差
通常长度：钢管的通常长度一般为3000mm~12500mm。 定尺长度：钢管的定尺长度应在通常长度范围内，钢管的定尺长度允许偏差为0mm+50mm，如 用户有特殊要求可协商确定，并在合同中注明。 倍尺长度：钢管的倍尺长度应在通常长度范围内，钢管的倍尺长度允许偏差为0mm～+50mm，每 个倍尺长度应留5mm~15mm的切口余量。
经校直后的焊接钢管局部直线度不应大于2.0mm/m：全长直线度不应大于L/1500（L为钢管+ 不大于5.0mm
焊接钢管距管端200mm范围内的不圆度（即同一截面上最大外径与最小外径之差）不应大于 0.6%D，其余部分不圆度不应大于1.2%D。
9.6.5重量及允许偏差
7.1焊接钢管的内外表面应光滑，不允许有裂纹、折登、分层、结疤、气孔等缺陷存在，允许 壁厚允许负偏差1/2的划痕，刮伤
DL/T14012015
9.9.2.2经供需双方协商，并在合同中注明，可对焊接钢管的焊缝进行冲击、硬度等试验，其试验方法 分别参照GB/T2650、GB/T229、GB/T2654、GB/T231.1的相关要求进行，并可参照GB50661进行评 定，试验温度、试样尺寸、冲击吸收功等由供需双方协商确定
9.10.1管体弯曲试验
外径不大于60.3mm的直缝高频电阻焊钢管（HFW）管体应进行全截面弯曲试验。试验时，试 带填充物，弯曲半径为钢管外径的6倍，弯曲角度为90°，焊缝位于弯曲方向的外侧面。弯曲后 上不允许出现裂纹。
外径大子60.3mm的直缝高频 行压属试验，见图6。压肩试样的长度宜取 50mm100mm：试样的焊缝应位于与施力方向成90°的位置。试验时，当两平板间距离H为钢管外径 的2/3时，焊缝处不允许出现裂纹或裂口；当两平板间距离为钢管外径的1/3时，焊缝以外的其他部位 不允许出现裂纹或裂口；继续压扇直至相对管壁贴合为止，在整个压扇过程中，不充许出现分层或金属 过烧现象。试验过程应符合GB/T246的规定
9.10.3导向弯曲试验
直缝埋弧焊钢管（SAWL）、直缝气体保护焊和埋弧焊组合焊钢管（COWL）及螺旋缝埋弧焊钢管 SAWH）应进行正面导向弯曲试验。其中钢管母材、焊接接头的导向弯曲试验应分别按照GB/T232、 GB/T2653、GB/T9711规定的试验方法进行。试样应在弯轴下弯曲至180°左右（弯心直径见表13）， 试样不应出现以下任何一种情况： a试样完全断裂： b）试样上焊缝金属中出现长度大于3mm的裂纹或裂缝（不考虑深度）； 在母材、热影响区或熔合线上出现长度大于3mm的裂纹，或深度大于壁厚10%的裂纹或破裂 （如果试样的断裂或裂纹是由于缺陷或缺欠引起的，该试样可以作废，另取新试样代替）：
导向弯曲试验弯心直径
9.11取样方向和位置
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1一焊摆接头横向拉伸，冲击及等南弯曲试样：
图7HFW、SAWL和COWL取样位置
一钢管母材织向冲击及导向弯曲试样，中心沿钢管织向距螺旋焊缝至少1/4处
图8SAWH取样位置
9.11.2钢管母材的拉、冲击、导向弯曲试验用试样应在钢管上与钢管长度轴线方向平行的位置截取 （为纵向试样）。拉伸、导向弯曲试验用试样可使用全壁厚弧形截面试样，也可加工成圆柱状标准拉伸试 样。冲击试验用试样的厚度应加工成5、7.5、10mm之间的最大可能尺寸，并在报告中注明。试样的其 他加工要求应分别满足GB/T228.1、GB/T229、GB/T232的要求。 9.11.3焊接接头拉伸、冲击、导向弯曲试验用试样的截取位置应与焊缝垂直，焊缝位于试样中心，冷 压平后做拉伸、冲击、导向弯曲试验。冲击试验用试样的厚度应加工成5、7.5、10mm之间的最大可能 尺寸，并在报告中注明。试样上不应有补焊缝，两面的焊缝余高应去除。试样的其他加工要求应分别满 足GB/T2651、GB/T2650、GB/T2653的要求。 9.11.4压扁试验时从焊接钢管端部切取长度为60mm100mm的钢管作为试样，试样两端应平齐，
检验项目包括：钢管的表面质量，外形尺寸，力学性能（包括拉伸试验、冲击试验），化学成分分析， 工艺性能（包括管体弯曲试验、压扁试验、导向弯曲试验），焊缝外部质量和焊缝内部质量
10.3.1检验人员应经过专门的基本理论和操作技能的培训，并考试合格后持证上岗。 10.3.2无损检测人员应由国家授权的专业机构进行培训和考核，并取得相应的资格证书。无损检测人 员应按考核合格项目及权限从事无损检测和审核工作。 10.3.3检验设备和量具的量程及准确度应能满足所测项目精度要求，并经过计量检定（校准》合格。 104热验址
钢管应接批进行检查和验收，每批应由同一炉号、同一牌号、同一规格，同一制造
状态和同一热处理制度的钢管组成。每批钢管的数量不应超过表14的规定
DL/T 14012015
表14钢管检验批的规定
剩余钢管的根数，如不少于上述规定的50%时则单独刻为一批，少于上述规定的50%时 牌号、同一炉号和同一规格的相邻一批中
JR/T 0068-2020 网上银行系统信息安全通用规范10.5抽样方索及判定规见
钢管质量检验应在规定的检验批中采取随机抽样方法抽取相应的样品，检验项目等要求见表15。
钢管的检验项目、取样数量、取样方法和试验
10.5.2判定规则 10.5.2.1钢管外形尺寸、表面质量、焊缝外部质量、焊缝内部质量不合格时，该根钢管判定为不合格 10.5.2.2钢管的化学成分不合格时，该炉号钢板/钢带制成的钢管均判定为不合格。 10.5.2.3钢管的拉伸试验、管体弯曲试验、压扁试验、导向弯曲试验不合格时，应将该根钢管判定为 不合格并进行复验。复验时，应从该批钢管任取2支，分别取I组试样进行相应不合格项目的检验，若 两组试样试验结果均合格，则判定该批钢管合格；若两组试样试验结果有一个及以上不合格：则判定该 批钢管不合格。或经供需双方协商逐支取样验证。 10.5.2.4钢管的夏比（V型缺口）冲击试验结果不合格时，在同一取样产品上再取一组试样进行复验， 前后两组试样的平均值不得低于表12的规定值，允许其中两个试样低于规定值，但低于规定值的70% 的试样只允许一个。若复验结果仍不合格，则该批钢管判定为不合格。
1.1包装和标志 11.1.1包装和标志应符合合同要求，若需方无特别约定，钢管的包装、标志及质量证明书应符合GB/T 2102的规定。 11.1.2钢管必须有明显的标志，可在每一根钢管距管端约100mm处的内表面喷印钢管号、牌号作为标 志，同时来用标签贴于钢管内表面，但不充许在钢管上出现模压的标志，喷印所用涂料、贴标签用的黏 胶物应不易脱落且不影响热浸镜锌质量。打包包装时YD/T 3292-2017 整机柜服务器总体技术要求，每捆用适当的方法标明。
11.2.1钢管运翰应具有可靠的防护措施，防止钢管之间或钢管与车体之间的摩擦损伤及挤压变形。 11.2.2钢管贮存场所应平整、坚实、无积水，应有防止变形的措施：堆放高度不得使底层钢管挤压变形。 11.2.3钢管应按炉（批）号、牌号、规格、不同制造工艺、交货状态或热处理制度等分别堆放，并且 标志明确。