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QGDW 11688-2017 变电站装配式钢结构建筑施工验收规范5.6.1建筑装饰装修工程所用材料应符合国家有关建筑装饰装修材料有害物质限量标准的规定。 5.6.2现场配制的材料如防尘涂料、胶粘剂、环氧树脂等，应严格按设计要求和产品的技术规定进 行配制。进场材料应有注明成分、品种、出厂日期、储存有效期和施工方法的说明书及产品合格证 书。不得使用过期产品和未经鉴定的产品。
.3进人现场的防火门、金属窗等 窗应进行检验，并检查下列文件和记录： a）材料的进场合格证书、性能检测报告； b）特种门及其附件的生产许可文件。
5.7.1材料存储及成品管理应有专人负责，管理人员应经企业培训上岗。 5.7.2材料入库前应进行检验，核对材料的牌号、规格、批号、质量合格证明文件、中文标志和检 验报告等，检查表面质量、包装等。 5.7.3检验合格的材料应按品种、规格、批号分类堆放，材料堆放应有标识。 5.7.4材料入库和发放应有记录，发料和领料时应核对材料的品种、规格和性能。 5.7.5剩余材料应回收管理。回收入库时，应核对其品种、规格和数量，并应分类保管。 5.7.64 钢材堆放应减少钢材的变形和锈蚀，并应放置垫木或垫块。 5.7.7 钢构件在运输过程中DB32T 3878-2020 固废烧结非承重自保温砌块（砖）应用技术规程，应做好成品保护，不应损害钢构件表面涂层。 5.7.8 焊接材料存储应符合下列规定： a 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应按品种、规格和批号分别存放在干燥的存储室内； b 焊条、焊剂及栓钉瓷环在使用前，应按产品说明书的要求进行焙烘。 5.7.9连接用紧固件应防止锈蚀和碰伤，不得混批存储。 5.7.10涂装材料应按产品说明书的要求进行存储。
6.1.1建筑施工控制网，应根据建筑的设计形式和特点，布设成十字轴线或矩形控制网。 建筑施工平面控制网的建立，应符合下列规定：
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a）控制点，应选在通视良好、土质坚实、利于长期保存、便于施工放样的地方。 b）控制网加密的指示桩，宜选在建筑行列线或主要设备中心线方向上。 ）主要的控制网点和主要设备中心线端点，应理设固定标桩。 d 控制网轴线起始点的定位误差，不应大于2cm；两建筑间有联动关系时，不应大于1cm，定 位点不得少于3个。 .1.2 建筑的围护结构封闭前，应根据施工需要将建筑外部控制转移至内部。内部的控制点，宜设 置在浇筑完成的预埋件上或预埋的测量标板上。引测的投点误差，一级不应超过2mm，二级不应超过
6.1.3建筑施工放样，应具备下列资料：
a) 总平面图。 b) 建筑的设计与说明。 c) 建筑的轴线平面图。 Q 建筑的基础平面图。 e) 设备的基础图。 f) 全站管网布置图 g) 土方的开挖图。 h) 建筑的结构图。 i) 场区控制点坐标、高程及点位分布图。 .1.4 放样前，应对建筑施工平面控制网和高程控制点进行检核，
a)总平面图。 建筑的设计与说明。 c) 建筑的轴线平面图。 d) 建筑的基础平面图。 e) 设备的基础图。 f) 全站管网布置图 g) 土方的开挖图。 h 建筑的结构图。 i) 场区控制点坐标、高程及点位分布图。 放样前，应对建筑施工平面控制网和高程控制
6.2. 1测设各工序间的
6.2.1测设各工序间的中心线，宜符合下列规定： a）中心线端点，应根据建筑施工控制网中相邻的距离指标桩以内分法测定。 b）中心线投点，测角仪器的视线应根据中心线两端点决定；当无可靠校核条件时，不得采用测 设直角的方法进行投点。 6.2.27 在施工的建（构）筑物外围，应建立线板或轴线控制桩。线板应注记中心线编号，并测设标 高。线板和轴线控制桩应注意保存。必要时，可将控制轴线标示在结构的外表面上。 6.2.3建筑施工放样，应符合下列要求： a）建筑施工放样、轴线投测和标高传递的偏差，应符合GB50026规定。 b) 施工层标高的传递，宜采用悬挂钢尺代替水准尺的水准测量方法进行，并应对钢尺读数进行 温度、尺长和拉力改正。传递点的数日，宜从2处分别尚上传递的标高较差小于3mm时，可 取其平均值作为施工层的标高基准，否则，应重新传递。 施下层的轴线投测，宜使用2级激光经纬仪或激光铅直仪进行。控制轴线投测至施工层后， 应在结构平面上按闭合图形对投测轴线进行校核。合格后，才能进行本施工层上的其他测设 工作；否则，应重新进行投测。 d 施工的垂直度测量精度，应根据建筑的高度、施工的精度要求、现场观测条件和垂直度测量 设备等综合分析确定，但不应低于轴线竖向投测的精度要求。
6.3.1建筑的水平位移观测、沉降观测、主体倾斜观测应符合设计规定，无设计要求按JGJ8规定。
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7.1.1钢构件的紧固件连接节点和拼接接头，应在检验合格后进行紧固施.工。安装过程中不应全部 紧，待全部构件安装完成并检验合格后，再全部进行复拧并最后进行终。 7.1.2经验收合格的紧固件连接节点与拼接接头，应按设计文件的规定及时进行防腐和防火涂装。 对于接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子等材料封闭。 7.1.3钢结构制作和安装单位，应按现行GB50205和Q/GDW1183的有关规定分别进行高强度螺栓连 接摩擦面的抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。当高强度螺栓连接节点按承压型连接或张拉型 接进行强度设计时，可不进行摩擦面抗滑移系数的试验。 7.1.4构件组装前，组装人员应熟悉施工详图、组装工艺及有关技术文件的要求，检查组装用的零 部件的材质、规格、外观、尺寸、数量等均应符合设计要求。组装焊接处的连接接触面及沿边缘 30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等，应在组装前清除干净。 7.1.5板材、型材的拼接应在构件组装前进行试拼装；构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经 检验合格后进行。 7.1.6构件组装应根据设计要求、构件型式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装顺 字。 7.1.7构件的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后封闭；完全封闭的构件内表面可不涂装， 7.1.8构件应在组装完成并经检验合格后再进行焊接。 7.1.9焊接完成后的构件应根据设计和工艺文件要求进行端面加工。 7.1.10防腐涂装施工前，钢构件应有关规定要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据 涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的处理方法。 7.1.11钢结构防腐涂装施工宜在钢构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装 完毕后，宜在构件上标注构件编号；大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。 7.1.12钢结构安装现场应设置专门的构件堆场，并采取防止构件变形及表面污染的保护措施。 7.1.13安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证；工厂预拼装过的构件在现场组 装时，应根据预拼装记录进行。 7.1.14构件吊装前应清除表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物，并应做好轴线和标高标记。钢 结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，并应形成稳固的空间刚度单元，必要时应增加临时支承 结构或临时措施。 7.1.15钢结构安装校正时应分析温度、日照和焊接变形等因素对结构变形的影响。 7.1.16钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进 行。当设计文件规定构件可不进行防腐涂装时，安装验收合格后可直接进行防火涂料涂装施工。 7.1.17钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应符合现行有关产品标准的规定 7110金层 R
7.2.1焊接材料（焊条、焊丝和焊剂）的复验，应符合国家和企业现行相关工程质量验收标准的规定 复验时的组批规则按生产批号进行，检验项目及代表数量应按相应的国家和企业焊接材料标准执行。 复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。 7.2.2焊工必须经考试合格并取得合格证，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。在 见场试焊合格后，方能进行焊接工作，确保焊缝施工质量。 7.2.3设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺 各作出判断时，应采用射线探伤。其内部缺陷分级及探伤方法应符合GB/T11345或GB/T3323的规定 二、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表1的规定。
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表1焊缝质量等级划分
7.2.4工厂制作的钢构件在进场时，应提供工厂焊缝检测报告，并在现场检查焊缝的焊接质
距的允许偏差等，应符合GB50205、Q/GDW1183和设计文件有关规定。 7.3.2螺栓孔孔距超过允许偏差时，可采用与母材相匹配的焊条补焊，并经无损检测合格后重新制 孔，每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过该组螺栓数量的20%。 7.3.3高强度螺栓摩擦面对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按GB50755 定进行处理。 7.3.4高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，抗滑移系数应符合 设计要求。采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直，且打磨范围不小于螺栓孔径的4倍。 7.3.5经表面处理后的高强度螺栓连接摩擦面，应符合下列规定： a）连接摩擦面应保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等： b）经处理后的摩擦面应采取保护措施，不得在摩擦面上作标记； c）摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷垂直于构件受力方向除去摩擦面上的浮锈， 7.3.6普通螺栓可采用普通扳手紧固，螺栓紧固应使被连接件接触面、螺栓头和螺母与构件表面密 贴。普通螺栓紧固应从中间开始，对称向两边进行，大型接头宜采用复。 7.3.7普通螺栓作为永久性连接螺栓时，紧固连接应符合GB50755的规定。 7.3.8连接薄钢板采用的拉铆钉、自攻钉、射钉等，其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、 距等应符合设计文件的要求。钢拉铆钉和自攻螺钉的钉头部分应靠在较薄的板件一侧。自攻螺钉 钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观应排列整齐。自动螺钉自攻螺钉（非自攻自钻螺钉） 连接板上的预制孔径的计算，应按GB50755的规定。射钉施工时，穿透深度应不小于10.0mm。 7.3.9高强度大六角头螺栓连接副应由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，扭剪型高强度螺栓连
表2高强度螺栓连接副的使用组合
Q/GDW1168820177.3.11高强度螺栓安装时应先使用安装螺栓和冲钉。在每个节点上穿入的安装螺栓和冲钉数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：a）不应少于安装孔总数的1/3；安装螺栓不应少于2个；冲钉穿入数量不宜多于安装螺栓数量的30%；d不得用高强度螺栓兼做安装螺栓。7.3.12高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。高强度螺栓安装应符合下列规定：a)扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；b)大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。7.3.133高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时，可采用铰刀或链刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意，修整后或扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。7.3.14高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，施工时应符合下列规定：a)施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于土5%；校正用的扭矩扳手，其扭矩相对误差不得大于土3%；b)施拧时，应在螺母上施加扭矩；c)施拧应分为初拧和终拧，大型节点应在初拧和终拧之间增加复拧。初拧扭矩可取施工终扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。终拧扭矩可按公式（1）计算；d)采用转角法施工时，初拧（复拧）后连接副的终拧角度应满足表3的要求：e)初拧或复拧后应对螺母涂画颜色标记。Tc =kPcd(1)式中：Tc一施工终拧扭矩(N·m);k一高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，取0.110～0.150；Pc一高强度螺栓施工预拉力(kN)，可按表4选用；d一高强度螺栓公称直径(mm)。表3初拧（复拧）后连接副的终拧转角度螺栓长度1螺母转角连接状态1 ≤4d1/3圈（120°）4d<1≤8d或2200mm²及以1/2圈（180°）连接型式为一层芯板加两层盖板<1≤12d或200mm²以上2/3圈240°）注1：d为螺栓公称直径；注2：螺母的转角为螺母与螺栓杆间的相对转角：注3：当螺栓长度1超过螺栓公称直径d的12倍时，螺母的终拧角度应由试验确定。表4高强度大六角头螺栓施工预拉力(KN)螺栓性能螺栓公称直径(mm)等级M12M16M20M22M24M27M308. 8S 5090140165 19525531010. 9S601101702102503203909
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7.3.15扭剪型高强度螺栓连接副应采用专用电动扳手施拧，施工时应符合下列规定： a）施拧应分为初拧和终拧，大型节点宜在初拧和终拧之间增加复拧； b 初拧扭矩值应取本规范公式（1)中Tc计算值的50%，其中k应取0.13，也可按表5选用；复 拧扭矩应等于初拧扭矩； 终拧应以拧掉螺栓尾部梅花头为准，少数不能用专用扳手进行终拧的螺栓，可按本规范第 8.4.6条规定的方法进行终拧，扭矩系数k应取0.13。
型高强度螺栓初（复拧）扭矩值（N·m
7.3.16高强度螺栓连接节点螺栓群初拧、复拧和终拧，应采用合理的施拧顺序。 .3.17高强度螺栓和焊接混用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺 字。 .3.187 高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终，宜在24h内完成。 高强度大六角头螺栓连接用扭矩法施工紧固时，应进行下列质量检查： a) 应检查终拧颜色标记，并应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查； b) 终拧扭矩应按节点数10%抽查，且不应少于10个节点；对每个被抽查节点应按螺栓数10%抽 查，且不应少于2螺栓； ? 检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新拧紧，使 两线重合，测得此时的扭矩应为0.9Tch～1.1Tch范围内，Tch可按公式（2）计算； d 发现有不符合规定时，应再扩大1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓应重 新施打； e）扭矩检查宜在螺栓终拧1h以后、24h之前完成，检查用的扭矩扳手，其相对误差不得大于±3%
Tch一检查扭矩(N·m); P一高强度螺栓设计预拉力(kN)： k一扭矩系数：
d一高强度螺栓公称直径(mm)。
7.3.20高强度大六角头螺栓连接转角法施工紧固，应进行下列质量检查： a）检查终拧颜色标记，同时应用约0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查； b）终拧转角应按节点数抽查10%，且不应少于10个节点；对每个被抽查节点应按螺栓数抽 查10%，且不应少于2个螺栓； ? 应在螺杆端面和螺母相对位置划线，然后全部卸松螺母，应再按规定的初拧扭矩和终拧角度 重新紧螺栓，测量终止线与原终止线划线间的角度，应符合表3要求，误差在±30°应为合 格； d 发现有不符合规定的，应再扩大1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓应重 新施拧； e）转角检查宜在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。 7.3.21扭剪型高强度螺栓终拧检查，应以目测尾部梅花头拧断为合格。不能用专用扳手拧紧的扭剪 型高强度螺栓，应按本规范第8.4.11条的规定进行质量检查。
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7.4.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于 600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mml。 7.4.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在 宽度方向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1/4。 7.4.3设计无特殊要求时，用于次要构件的热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应 小于600mml
7.4.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在 宽度方向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1/4。 7.4.3设计无特殊要求时，用于次要构件的热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应 小于600mm。 7.4.4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定： a）当钢管直径d<500mm时，不应小于500mm； 当钢管直径500mm
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7.5.1钢结构吊装宜在构件上设置专门的吊装耳板或吊装孔。设计文件无特殊要求时，吊装耳板和 吊装孔可保留在构件上，需去除耳板时，可采用气割或碳弧气刨方式在离母材3mm～5mm位置切除， 严禁采用锤击方式去除。 7.5.2钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合本规范及GB50755的有 关规定。 7.5.3构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层，以及安装连接部位损坏的涂层，应按GB50755 有关规定补漆。 7.5.4钢结构安装宜采用塔式起重机、履带吊、汽车吊等定型产品。选用非定型产品作为起重设备 时，应编制专项方案，并应经评审后再组织实施。 7.5.5起重设备应根据起重设备性能、结构特点、现场环境、作业效率等因素综合确定。起重设备 需要附着或支承在结构上时，应得到设计单位的同意，并应进行结构安全验算。 7.5.6钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重量范围内进行。 7.5.7钢结构吊装不宜采用抬吊。当构件重量超过单台起重设备的额定起重量范围时，构件可采 用抬吊的方式吊装。采用抬吊方式时，应符合下列规定： a 起重设备应进行合理的负荷分配，构件重量不得超过两台起重设备额定起重量总和的75% 单台起重设备的负荷量不得超过额定起重量的80%。 吊装作业应进行安全验算并采取相应的安全措施，应有经批准的抬吊作业专项方案。 吊装操作时应保持两台起重设备升降和移动同步，两台起重设备的吊钩、滑车组均应基本保 持垂直状态，吊装时应由专人指挥，正式吊装前两台吊车应该同步进行试吊。 吊装构件时应尽可能使构件与吊绳夹角不小于60度，保证构件垂直受力。 7.5.8月 用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查合格，并应在其额定许用范围内使 用。 7.5.9有地下室工程，地下室迎水面主体结构应采用防水混凝土，并应根据防水等级的要求采取其 他防水措施。 7.5.10钢结构安装前应对建筑的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并办理交 接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下 列规定：
a）基础混凝土强度应达到设计要求： b）基础周围回填夯实应完毕； 基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 7.5.11 基础顶面直接作为柱的支承面、基础顶面预埋钢板（或支座）作为柱的支承面时，其支承面、 地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合表6的规定。
表6支承面、地脚螺栓（锚栓）的充许偏差（mm）
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7.5.12钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定： a） 钢垫板面积应根据混凝土抗压强度、柱脚底板承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的紧固拉力计 算确定； b） 垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚栓）侧 应设1~2组垫板，每组垫板不得多于5块； C 垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫 板长度的2/3； d 柱底二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。 7.5.13 锚栓及预埋件安装应符合下列规定： 宜采用锚栓定位支架、定位板等辅助固定措施； 锚栓和预埋件安装到位后，应可靠固定；当锚栓埋设精度较高时，可采用预留孔洞、二次埋 设等工工； C） 锚栓应采取防止损坏、锈蚀和污染的保护措施： d) 钢柱地脚螺栓紧固后，外露部分应采取防止螺母松动和锈蚀的措施； e 当锚栓需要施加预应力时，可采用后张拉方法，张拉力应符合设计文件的要求，并应在张拉 完成后进行灌浆处理。 7.5.14 钢柱安装应符合下列规定： 柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套； b 首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经纬仪或线 锤测量；校正合格后钢柱须可靠固定，并应进行柱底二次灌浆，灌浆前应清除柱底板与基础 面间杂物；首节以上的钢柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上； 钢柱校正垂直度时，应确定钢梁接头焊接的收缩量，并应预留焊缝收缩变形值； C） 倾斜钢柱可采用三维坐标测量法进行测校，也可采用柱顶投影点结合标高进行测校，校正合 格后宜采用刚性支撑固定。 7.5.15 钢梁安装应符合下列规定： a 钢梁宜采用两点起吊；当单根钢梁长度大于21m，采用两点吊装不能满足构件强度和变形要 求时，宜设置3～4个吊装点吊装或采用平衡梁吊装，吊点位置应通过计算确定； 6 钢梁可采用一机一吊或一机串吊的方式吊装，就位后应立即临时固定连接； 钢梁面的标高及两端高差可采用水准仪与标尺进行测量，校正完成后应进行永久性连接。 7.5.16 支撑安装应符合下列规定： a) 交叉支撑宜按照从下到上的顺序组合吊装： b）无特殊规定时，支撑构件的校正宜在相邻结构校正固定后进行；
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7.5.17由多个构件在地面组拼的重型组合构件吊装时，吊点位置和数量应经计算确定。 7.5.18后安装构件应根据设计文件或吊装工况的要求进行安装，其加工长度宜根据现场实际测量确 定：当后安装构件与已完成结构采用焊接连接时，应采取减少焊接变形和焊接残余应力措施。 7.5.19单跨结构宜从跨端一侧向另一侧、中间向两端或两端向中间的顺序进行吊装。多跨结构，宜 先吊主跨、后吊副跨；当有多台起重设备共同作业时，也可多跨同时吊装。 7.5.20单层钢结构在安装过程中，应及时安装临时柱间支撑或稳定缆绳，应在形成空间结构稳定体 系后再扩展安装。单层钢结构安装过程中形成的临时空间结构稳定体系应能承受结构自重、风荷载、 雪荷载、施工荷载以及吊装过程中冲击荷载的作用。 7.5.21多层钢结构安装校正应依据基准柱进行，并应符合下列规定： a 基准柱应能够控制建筑的平面尺寸并便于其他柱的校正，宜选择角柱为基准柱； 钢柱校正宜采用合适的测量仪器和校正工具；
7.6.1构件采用涂料防腐涂装时，表面除锈等级可按设计文件及GB8923的有关规定，采用机 和手工除锈方法进行处理。
.6.2构件的表面租糙度可根据不同底涂层和除锈等级按表7 7进行选择，并应符合GB/T13288的有 关规定。
表7构件的表面粗糙度
后，钢材表面应露出金属色泽，并应无污渍、锈迹和残留酸液。 7.6.4油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。 7.6.5钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料产品说明书的要求外，还应符合下列规 定： a) 产品说明书对涂装环境温度和相对湿度未作规定，环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不应 大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不应超过40℃； 表面不得有凝露； 遇雨、雾、雪、强风天气时应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工； d 涂装后4h内应采取保护措施，避免淋雨和沙尘侵袭； 风力超过5级时，室外不宜喷涂作业； 涂料调制应搅拌均匀，应随拌随用，不得随意添加稀释剂。 7.6.6不同涂层间的施工应有适当的重涂间隔时间，最大及最小重涂间隔时间应符合涂料产品说明 书的规定，应超过最小重涂间隔再施工，超过最大重涂间隔应按涂料说明书的指导进行施工。
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7.6.8工地焊接部位的焊缝两侧宜留出暂不涂装的区域，应符合表8的规定，焊缝及焊缝两侧也可 涂装不影响焊接质量的防腐涂料。
表8焊缝暂不涂装的区域（mm）
a）承受冲击、振动载的钢梁； b) 涂层厚度大于或等于30mm的钢梁和钢柱等构件 C) 涂料粘结强度小于或等于0.05MPa的构件； d) 钢板墙和腹板高度超过1.5m的钢梁。 7.6.21防火涂料施工可采用喷涂、抹涂或滚涂等方法。
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7.6.22防火涂料涂装施工应分层施工，应在上层涂层干燥或固化后，再进行下道涂层施工。 7.6.23厚涂型防火涂料有下列情况之一时，应重新喷涂或补涂： a 涂层干燥固化不良，粘结不牢或粉化、脱落； b) 钢结构接头和转角处的涂层有明显凹馅； C 涂层厚度小于设计规定厚度的85%； d 涂层厚度未达到设计规定厚度，且涂层连续长度超过1m。 7.6.24 薄涂型防火涂料面层涂装施工应符合下列规定： a) 面层应在底层涂装干燥后开始涂装； b) 面层涂装应颜色均匀、一致，接槎应平整。
7.7压型金属板楼面、屋面及围护结构工程
部的波形槽口应对准。 7.7.2压型金属板应采用专用吊具装卸和转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。 7.7.3压型金属板与主体结构（钢梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm；端部锚 固可采用点焊、贴角焊或射钉连接，设置位置应符合设计要求。 7.7.4转运至楼面的压型金属板应当天安装和连接完毕，当有剩余时应固定在钢梁上或转移到地面 堆场。 7.7.5支承压型金属板的钢梁表面应保持清洁，压型金属板与钢梁项面的间隙应控制在1mm以内。 7.7.6安装边模封口板时，应与压型金属板波距对齐，偏差不大于3mml。 7.7.7压型金属板安装应平整、顺直，板面不得有施工残留物和污物。 7.7.8压型金属板需预留设备孔洞时，应在混凝土浇筑完毕后使用等离子切割或空心钻开孔，不得 米用火焰切割。 7.7.9设计文件要求在施工阶段设置临时支承时，应在混凝土浇筑前设置临时支承，待浇筑的混凝 土强度达到规定强度后方可拆除。混凝土浇筑时应避免在压型金属板上集中堆载。 7.7.10现浇混凝土屋面板预理采暖、照明及辅助监控系统等管道时，应采用暗理方式，且理管应在 混游土浇箭前完成
7.7.11压型金属板的安装应符合下列规定：
a）压型金属板材应采用电动剪刀切割、开孔，按审定的排版图进行加工、铺设； b 泛水、包角和封口等金属板应采用机械折制，固定应可靠、牢固；防腐涂料涂刷和密封材料 施工应完好，连接件数量和间距应符合设计要求； 压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求； d 压型金属板安装应平整，顺直； e) 板面上不应有施工残留物或污物，不应有未经处理的错钻孔洞，不应有变形、划痕； f) 檐口和墙面下端应成一直线，泛水板、包角板及纵、横两方向上的连接件应成一直线， 7.7.12 压型金属板间搭接应可靠、紧贴，螺钉间距、数量应符合设计要求。 7.7.13 压型金属板材的连接和密封处理应符合设计要求，不得有渗漏现象。 7.7.14 压型金属板屋面保温层的安装应符合下列规定： a 保温层敷设前应及时清除条、支架上的杂物、金属垫圈、金属屑等； b) 铺设宜由墙面的一端向另一端依顺序进行； 保温棉垂直墙面条方向铺设，自上而下通长铺设，与標条固定牢固； d 保温材料应铺设均匀，对缝应紧密，填充饱满、松紧适度，铺设厚度应符合设计要求。 7.7.15 压型金属板屋面隔汽膜、防水透气膜的安装应符合下列规定：
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a）隔汽膜、防水透气膜墙面標条垂直方向铺设，由墙面的一端向另一端依顺序进行； b）隔汽膜、防水透气膜的搭接长度应符合设计要求且不应小于150mm，搭接紧贴，并按设计要 求进行密封处理； C 铺设于保温棉外侧的防水透气膜正面应朝外； 隔汽膜、防水透气膜铺设应张弛适当，表面平整，不得有破损、皱折及沾污等； e 在钢结构相交处，室内突出墙的支架及墙面上洞口等处应铺设附加层，确保隔汽、防水效果 符合设计要求； f 隔汽膜、防水透气膜安装完成后应进行完整性验收。 7.7.16与相邻建筑之间的沉降缝应密封可靠。 7.7.17楼面、屋面采用钢筋桁架楼承板，施工质量验收应符合JG/T368的要求；当采用组合楼板 时，施工质量验收应符合CECS273的要求。 7.7.18压型金属板工程施工质量验收，应符合GB50205、Q/GDW1183和设计文件有关规定。压型金 属板工程施工质量验收应符合附表11一1。 7.7.19围护结构外墙面当采用压型钢板复合板时，施工质量及验收应满足相应规范规程要求，板材 厚度、节点施工应根据设计要求，夹芯岩棉容重不小于120kg/㎡。 7.7.20围护结构外墙面当采用纤维复合板时，施工质量及验收应满足相应规范规程要求，板材厚 度、节点施工应根据设计要求。 7.7.21压型钢板复合板、纤维复合板等板材连接应尽量避免纵向连接。接缝处应采取防水措施，具 本措施应符合图纸设计和国家电网公司标准工艺要求。 7.7.22变电站装配式钢结构建筑内隔墙防火板应符合设计文件和GB50354的要求。 7.7.23压型钢板复合板围护结构的竣工验收应按照设计文件的规定进行。 7.7.24外墙与地下室或者室外地坪有高差时，应有防止小动物进入的措施。 7.7.25围护结构内墙面采用轻钢龙骨内隔墙，其材质要求必须符合JG/T169中有关规定，并且满足 防火设计要求。
7.8钢结构工程施工质量验收
7.8.1钢结构制作（安装)焊接检验批质量验收标准应符合表9。
9钢结构制作(安装)焊接检验批质量验收标准
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Q/GDW116882017表10(续)序单类别检查项目号质量标准位普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对普通螺栓最小拉力载荷复2验其质量有疑义时，螺栓实物最小拉力载荷复验应符合主控现行国家标准的规定项目连接薄钢板采用的自攻螺、连接薄钢板采用的自攻螺、拉铆钉、射钉等其规格尺3拉铆钉、射钉等规格尺寸、寸应与连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计间距、边距要求一1螺栓紧固螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣般自攻螺栓、拉铆钉、射钉等项2应紧固密贴，外观排列整齐与连接钢板目7.8.3高强度螺栓连接质量验收标准应符合表11。表11高强度螺栓连接质量验收标准单类别序号检查项目质量标准位钢结构连接用材料的品种、规格、性能等1应符合现行国家产品标准和设计要求主2摩擦面的抗滑移系数试验和复验☆控应符合设计要求项高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数或3应符合现行有关标准的规定扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验目4终拧扭矩应符合现行有关标准的规定应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不1螺栓、螺母、垫圈外观表面应损伤高强度螺栓不得有裂纹或损伤，表面硬度试验应2高强度螺栓表面硬度试验符合现行有关标准的规定高强度螺栓连接副的施拧顺序和初、般3应符合设计要求和有关现行标准的规定复拧扭矩项应干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、目4磨擦面焊疤、氧化铁皮、污垢等，且不应涂漆（除设计要求外）丝扣外露2~3扣连接外观5质量丝扣外露1扣或4扣≤10%6扩孔孔径≤1.2djmm注：表中d,为孔设计直径7.8.4钢结构零、部件加工工程质量验收标准应符合表12。20
Q/GDW 11688—2017表12钢结构零、部件加工工程质量验收标准序类别号检查项目质量标准单位主控应符合现行国家产品标准和设计要求。1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等☆进口钢材产品的质量应符合设计和合项目同规定标准的要求2原材料的抽样复验应符合现行国家产品标准和设计要求应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺3钢材切割面或剪切面棱4矫正和成型应符合有关现行标准的规定5边缘加工的刨削量≥2. 0mm孔壁表面粗糙度≤12.5μum主控610mm~18mmA、B级+0.18~0.00mm项目孔孔径18mm~30mm+0.21~0.00mm30mm~50m+0.25~0.00mm孔壁表面粗糙度≤25μum制直径+1. 0~0. 07mm孔C级圆度≤2. 0mm垂直度≤0. 03t,且≤2. 0mmmm1钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合产品标准的要求2钢材的表面外观质量应符合现行有关标准的规定零件宽度、长度±3. 0mm切气切割面平面度≤0.05t，且≤2.0mmmm3割割割纹深度≤0. 3mm局部缺口深度≤1. 0mm零件宽度、长度±3. 0mm切4机械剪切边缘缺棱≤1.0割mm一型钢端部垂直度≤2. 0mm般不应有明显的凹面或损伤，划痕≤项5表面0.5mm，且≤该钢材厚度负允许偏差的mm1/2目钢板的局t≤14mm≤1.5mm6矫部平面度[t>14mm≤1.0mm7止型钢弯曲矢高≤L/1000，且≤5.0mm8角钢肢的垂直度≤b1/100，≤90°（双肢栓接）翼缘对腹板的垂槽钢≤b/80mm9直度工字钢H型钢≤b/100，且≤2.0mm10零件宽度、长度±1. 0mm11 边加工边直线度缘≤1/3000，且≤2.0mm12相邻两边夹角±6'加13工加工面垂直度≤0.025t，且≤0.5mm14加工面表面粗糙度≤50Iμm21
Q/GDW11688—2017表12（(续)类别序检查项目质量标准单位号≤500mm司一组内任意两1. 0 mm15螺孔间距离般栓501~1200mm±1. 2mm项孔≤500mm±1. 2mm孔相邻两组的端孔目16501~1200mm±1. 5mm距间距离1201~3000mm±2. 0mm>3000mm±3. 0mm注：b1为宽度或板的自由外伸宽度；t为板、壁的厚度；L为构件的长度7.8.5构件（（单层钢柱）组装质量验收标准应符合表13。表13钢构件（单层钢柱）组装质量验收标准单类别序号检查项目质量标准位两端铣平时构件长度偏差±2.0mm端部两端铣平时零件长度偏差±0.5mm1铣平铣平面的平面度≤0.3mm主控铣平面对轴线的垂直度≤Lz/1500mm项目单层柱受力支托(支承面)表面至第一安装± 1.0 mm孔距离偏差外形构件连接处的截面几何尺寸偏差±3.0mm2尺寸柱连接处的腹板中心线偏移≤2.0 mm受压构件（杆件）弯曲矢高不大于Lz/1000，且不大于10.0mmmm1焊接H型钢接缝应符合现行有关标准的规定2顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴3外露铣平面应防锈保护hi≤500一般±2.0mm项目H4焊500
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.6钢构件（多层钢柱）组装质量验收标准应符
构件（多层钢柱）组装质量验收标准应符合表1
Q/GDW11688—2017表14钢构件（多层钢柱）组装质量验收标准单类别序号检查项目质量标准位两端铣平时构件长度偏差±2.0mm端部两端铣平时零件长度偏差±0.5mm1铣平铣平面的平面度≤03mm主控洗平面对轴线的垂直度≤L2/1500mm项目多节柱铣平面至第一安装孔距离偏差±1.0mm外形构件连接处的截面几何尺寸±3.0mm2寸柱连接处的腹板中心线偏移≤2.0mm受压构件（杆件）弯曲矢高不大于L2/1000，且不大于10.0mmmm1焊接H型钢接缝应符合现行有关标准的规定2 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴3外露铣平面应防锈保护h≤500±2.0mm截面4500
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7.8.7钢构件（钢梁）组装质量验收标准应符合表15。
表15钢构件（钢梁）组装质量验收标准
Q/GDW11688—2017表155 (续)单类别序号检查项目质量标准位主控端部2铣平铣平面的平面度≤03项目mm铣平面对轴线的垂直度≤Lz/1500mm梁受力支托(支承面)表面至第一安装孔距离偏差± 1.0mm外形实腹梁两端最外侧安装孔距离±3.0mm3尺寸构件连接处的截面几何尺寸偏差±3.0mm梁连接处的腹板中心线偏移≤2.0mm1焊接H型钢接缝应符合现行国家标准的规定2顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴3外露铣平面应防锈保护H,≤500±2.0mm4截面高度偏差500
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7.8.8钢构件（屋架、桁架）组装质量验收标准应符合表16。
7.8.8钢构件（屋架、桁架）组装质量验收标准应符合表16。
表16钢构件（屋架、桁架）组装质量验收标
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钢构件（钢管构件）组装质量验收标准应符合
Q/GDW11688—2017表 17(续)单类别序号检查项目质量标准位不大于d/500,13 管口圆度偏差mm且不大于5.0mm不大于d/500,14 管面对管轴的垂直度一般且不大于3.0mmmm项目不大于L2/1500,15弯曲矢高且不大于5.0mmmm不大于/10,16对口错边且不大于3.0mm注：表中L2为长度；：t为板、壁的厚度；b为宽度或板的自由外伸宽度；d为孔设计直径7.8.10钢构件（墙架、擦条、支撑系统）组装质量验收标准应符合表18表18钢构件（墙架、標条、支撑系统）组装质量验收标准单类别序号检查项目质量标准位两端铣平时构件长度偏差±2.0mm端部两带铣平时零件长度偏差±0.5主1mm铣平控铣平面的平面度≤0.3mm项铣平面对轴线的垂直度≤L2/1500mm目构件连接处的截面几何尺寸偏差±3.0mm外形2不大于Lz/1000，且不大于10.0尺寸受压构件（杆件）弯曲矢高mmmm1焊接H型钢接缝应符合现行国家标准的规定2顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴3外露铣平面应防锈保护h<500±2.0mm截面高度偏一4500
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7.8.11钢构件（钢梯、平台及栏杆）组装质量验收标准应符合表19。
钢构件（钢梯、平台及栏杆）组装质量验收标
Q/GDW 11688—2017表 19 (续)单类别序号检查项目质量标准位不大于 /10,1对口错边且不大于3.0mm2焊接间隙± 1.0mm3组装搭接长度偏差± 5.0mm精度4缝隙≤15mm高度偏差±2.0mm不大于b1/100，6垂直度且不大于3.0mmmm焊接7组装中心偏移±2.0mm一精度连接处≤1.0般mm8型钢错位项其它处≤2.0mm目坡口角度±5°安装焊缝坡口钝边± 1.0mm10外形尺寸偏平台长度和宽度±4.0mm11差平台两对角线差≤6.0mm 12平台支柱高度±3.0mm13平台支柱弯曲矢高≤5.0mm外形14 尺寸平台表面平面度≤3.0mm15偏差梯梁长度± 5.0mm16钢梯宽度±3.0mm17钢梯安装孔距离±3.0mm 18 钢梯纵向挠曲矢高≤Lz/1000mm19 踏步（棍）间距±5.0mm20梯宽≤B/1000,且≤5踏步、踏棍平直度偏差mm一21外形踏步宽b/100般mm 22 尺寸项栏杆高度±5.0mm偏差目23 栏杆立柱间距± 10.0mm24 栅板片(棍)间距±3.0mm格栅对角板长>3m±6.0mm25板线板长≤3m±3.0mm26栅板不平直度≤3.0mm注：表中Lz为长度；b1为宽度或板的自由外伸宽度；h1为截面高度；t为板、壁的厚度32
Q/GDW11688—20177.8.14钢构件(多层)安装质量验收标准应符合表22。表22钢构件（多层）安装质量验收标准单类别序号检查项目质量标准位不大于Hg/2500+10.0mm，整体垂直度且不大于50.0mmmm1主体结构☆不大于Lz/1500,整体平面弯曲mm且不大于25.0mm应符合设计要求和现行有关标准的规2钢构件定，无因运输、堆放和吊装等造成变形及涂层脱落(或已矫正和修补)接触面不应少于70%紧贴，且边缘最3设计要求顶紧的节点接触面大间隙不应大于0.8mm主控项目底层柱柱底轴线对定位轴线偏移≤3.0mm钢柱安4柱子定位轴线偏差≤1.0mm装精度不大于hl/1000，单节柱的垂直度mm且不大于10.0mm不大于hl/250，5跨中的垂直度且不大于15.0mmmm钢主梁、次梁及Lz≤30m不大于Lz/1000,且不大于10.0mmmm受压杆侧向弯6件曲矢高30mKLz≤60m不大于Lz/1000,且不大于30.0mmmmL2>60m不大于Lz/1000,且不大于50.0mmmm 主要构件的中心线及标高基准点等标标记记应齐全应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥2结构表面沙等污垢支座中心对定位轴线的≤5偏差mm一3钢桁架、梁般间距偏差≤10mm项4上、下柱连接处的错口≤3.0目mm5同一层柱的各柱顶高度差≤5.0mm不大于V1000，6同一根梁两端顶面的高差且不大于10.0mmmm主梁与次梁表面的高差±2.0mm35
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表23钢构件（吊车梁、单轨及轨道）安装质量验收标准
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表25钢构件（钢梯、平台及栏杆）安装质量验收标准
QB/T 5561-2020 卫生纸球形耐破度测定仪Q/GDW116882017
7.8.18防腐涂料涂装工程质量验收标准应符合表26。
表26防腐涂料涂装工程质量验收标准
GB/T 40546-2021 煤层气井排采工程设计规范.pdf7.8.19防火涂料涂装工程质量验收标准应符合
表27防火涂料涂装工程质量验收标准
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