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GB／T 50315-2011 砌体工程现场检测技术标准

4.1.1原位轴压法（图4.1.1）适用于推定240mm厚普通砖砌 体或多孔砖砌体的抗压强度。

4.1.1原位轴压法（图4.1.1）适用于推定240mm厚普通砖砌 体或多孔砖砌体的抗压强度。

4.1.2测试部位应具有代表性，并应符合下列要求：

1测试部位宜选在墙体中部距楼、地面1m左右的高度处； 槽间砌体每侧的墙体宽度不应小于1.5m。 2同一墙体上，测点不宜多于1个，且宜选在沿墙体长度 的中间部位：多于1个时GJB 1953A-2008 航空发动机转动件用高温合金热轧棒材规范，其水平净距不得小于2.0m。

3测试部位不得选在挑梁下、应力集中部位以及墙梁的墙 体计算高度范围内

4.2测试设备的技术指标

4.2.1原位压力机主要技术指标，应符合表4.2.1的要求。

4.2.1原位压力机主要技术指标，应符合表4.2.1的要求。

表4.2.1原位压力初主要技术指损

4.2.2原位压力机的力值，应每半年校验一次。

4.2.2原位压力机的力值，应每半年校验一次。

4.3.1在测点上开凿水平槽孔时，应符合下列要求

1上、下水平槽的尺寸应符合表4.3.1的要求。

表4.3.1水平槽尺寸

2上、下水平槽孔应对齐。普通砖砌体，槽间砌体高度应 为7皮砖；多孔砖体，槽间砌体高度应为5皮砖。 3开槽时，应避免扰动四周的砌体；槽间砌体的承压面应 修平整。 4.3.2在槽孔间安放原位压力机（图4.1.1）时，应符合下列

要求： 1在上槽内的下表面和扁式千斤顶的顶面，应分别均匀铺 设湿细砂或石膏等材料的垫层，垫层厚度可取10mm。 2应将反力板置于上槽孔，扁式千斤顶置于下槽孔，应安 放四根钢拉杆，并应使两个承压板上下对齐后，应沿对角两两均 匀拧紧螺母并调整其平行度；四根钢拉杆的上下螺母间的净距误 差不应大于2mm。 3正式测试前，应进行试加荷载测试，试加荷载值可取预 估破坏荷载的10%。应检查测试系统的灵活性和可靠性，以及 上下压板和砌体受压面接触是否均匀密实。经试加荷载，测试系 统正常后应卸荷，并应开始正式测试。 4.3.3正式测试时，应分级加荷。每级荷载可取预估破坏荷载 的10%，并应在1min~1.5min内均匀加完，然后恒载2min。 加荷至预估破坏荷载的80%后，应按原定加荷速度连续加荷， 直至槽间砌体破坏。当槽间砌体裂缝急剧扩展和增多，油压表的 指针明显回退时，槽间砌体达到极限状态。 4.3.4测试过程中，发现上下压板与砌体承压面因接触不良， 致使槽间砌体呈局部受压或偏心受压状态时，应停止测试，并应 调整测试装置，重新测试，无法调整时应更换测点。 4.3.5测试过程中，应仔细观察槽间砌体初裂裂缝与裂缝开展 情况，并应记录逐级荷载下的油压表读数、测点位置、裂缝随荷 载变化情况简图等。

4.4.1根据槽间砌体初裂和破坏时的油压表读数，应分别减去 油压表的初始读数，并应按原位压力机的校验结果，计算槽间砌 体的初裂荷载值和破坏荷载值。 4.4.2槽间体的抗压强度，应按下式计算：

4.4.1根据槽间砌体初裂和破坏时的油压表读数，应分别减去 油压表的初始读数，并应按原位压力机的校验结果，计算槽间砌 体的初裂荷载值和破坏荷载值。 4.4.2槽间砌体的抗压强度，应按下式计算：

i=1.25+0.60g

5.1.1扁顶法（图5.1.1）适用于推定普通砖砌体或多孔砖砌 体的受压弹性模量、抗压强度或墙体的受压工作应力。

式中：f一一第个测区第j个测点的标准砌体抗压强度换算值 (MPa); 一一原位轴压法的无量纲的强度换算系数： 该测点上部墙体的压应力（MP’a)，其值可按墙体 实际所承受的荷载标准值计算。 4.4.4测区的翻体抗压强度平均值，应按下式计管，

5.1.2测试部位应按本标准第4.1.2条的规定执行

5.2测试设备的技术指标

5.2测试设备的技术指标

5.2.1扁顶应由1mm厚合金钢板焊接而成，总厚度宜为 5mm~7mm，大面尺寸分别宜为250mm×250mm、250mm× 380mm、380mm×380mm和380mmX500mm。250mmX 250mm和250mm×380mm的扁顶可用于240mm厚墙体， 380mm×380mm和380mm×500mm扁顶可用于370mm厚 培体

5.2.2扁项的主要技术指标，应符合表5.2.2的要求

表52.2扁顶主要技术指标

5.2.3每次使用前，应校验扁顶的力值

5.2.4手持式应变仪和千分表的主要技术指标，应符合表 5.2.4的要求。

5.2.4手持式应变仪和千分表的主要技术指标，应符合表

表5.2.4手持式应变仪和于分表的主要技术指品

5.3.1测试墙体的受压工作应力时，应符合下列要求：

.3.1测试墙体的受压工作应力时，应符合下列要求： 1在选定的墙体上，应标出水平槽的位置，并应牢固粘贴

两对变形测量的脚标[图5.1.1(a)]。脚标应位于水平槽正中并 跨越该槽；普通砖砌体脚标之间的距离应相隔4条水平灰缝，宜 取250mm；多孔砖砌体脚标之间的距离应相隔3条水平灰缝， 宜取270mm~300mm。 2使用手持应变仪或千分表在脚标上测量砌体变形的初读 数时，应测量3次，并应取其平均值。 3在标出水平槽位置处，应剔除水平灰缝内的砂浆。水平 槽的尺寸应略大于扁顶尺寸。开凿时不应损伤测点部位的墙体及 变形测量脚标。槽的四周应清理平整，并应除去灰渣。 4使用手持式应变仪或千分表在脚标上测量开槽后的砌体 变形值时，应待读数稳定后再进行下一步测试工作。 5在槽内安装扁项，扁顶上下两面宜垫尺寸相同的钢垫板， 并应连接测试设备的油路（图5.1.1)。 6正式测试前的试加荷载测试，应符合本标准第4.3.2条 第3款的规定。 7正式测试时，应分级加荷。每级荷载应为预估破坏荷载 值的5%，并应在1.5min～2min内均匀加完，恒载2min后应测 读变形值。当变形值接近开槽前的读数时，应适当减小加荷级 差，并应直至实测变形值达到开槽前的读数，然后卸荷。 5.3.2实测墙体的砌体抗压强度或受压弹性模量时，应符合下 列要求： 1在完成墙体的受压工作应力测试后，应开凿第二条水平 榜，上下槽应互相平行、对齐。当选用250mmX250mm扁顶 时，普通砖砌体两槽之间的距离应相隔7皮砖；多孔砖砌体两槽 之间的距离应相隔5皮砖。当选用250mm×380mm扁顶时，普 通砖砌体两槽之间的距离应相隔8皮砖；多孔砖体两槽之间的 距离应相隔6皮砖。遇有灰缝不规则或砂浆强度较高而难以凿槽 时，可在槽孔处取出1皮砖，安装肩顶时应采用钢制形垫块调 整其间隙。 2应按本标准第5.3.1条第5款的规定在上下槽内安装

扁顶。 3i 试加荷载，应符合本标准第4.3.2条第3款的规定。 4正式测试时，加荷方法应符合本标准第4.3.3条的规定。 5当槽间砌体上部压应力小于0.2MPa时，应加设反力平 衡架后再进行测试。当槽间砌体上部压应力不小于0.2MPa时， 也宜加设反力平衡架后再进行测试。反力平衡架可由两块反力板 和四根钢拉杆组成。 5.3.3当测试砌体受压弹性模量时，尚应符合下列要求： 1应在槽间砌体两侧各粘贴一对变形测量脚标[图5.1.1 （b)，脚标应位于槽间体的中部。普通砖砌体脚标之间的距 离应相隔4条水平灰缝，宜取250mm；多孔砖砌体脚标之间的 距离应相隔3条水平灰缝，宜取270mm～300mm。测试前应记 录标距值，并应精确至0.1mm。 2正式测试前，应反复施加10%的预估破坏荷载，其次数 不宜少于3次。 3测试时，加荷方法应符合本标准第4.3.3条的要求，并 应测记逐级荷载下的变形值。 4累计加荷的应力上限不宜大于槽间砌体极限抗压强度 的50%。 5.3.4当仅测定砌体抗压强度时，应同时开凿两条水平槽，并 应按本标准第5.3.2条的要求进行测试。 5.3.5测试记录内容应包括描绘测点布置图、墙体筑方式、 扁项位置、脚标位置、轴向变形值、遂级荷载下的油压表读数、 裂缝随荷载变化情况简图等。

扁顶。 3 试加荷载，应符合本标准第4.3.2条第3款的规定。 4正式测试时，加荷方法应符合本标准第4.3.3条的规定。 5当槽间砌体上部压应力小于0.2MPa时，应加设反力平 衡架后再进行测试。当槽间砌体上部压应力不小于0.2MPa时， 也宜加设反力平衡架后再进行测试。反力平衡架可由两块反力板 和四根钢拉杆组成

5.4.1数据分析时，应根据扁项力值的校验结果，将油压表读 数换算为测试荷载值。 5.4.2墙体的受压工作应力，应等于按本标准第5.3.1条规定 实测变形值达到开凿前的读数时所对应的应力值

6.1.1切制抗压试件法适用于推定普通砖砌体和多孔砖砌体的 抗压强度。检测时，应使用电动切割机，在砖墙上切割两条竖 缝，竖缝间距可取370mm或490mm，应人工取出与标准硼体抗 压试件尺寸相同的试件，并应运至试验室，动体抗压测试应按现 行国家标准《砌体基本力学性能试验方法标准》GB/T50129的 有关规定执行。 6.1.2在砖墙上选择切制试件的部位，应符合本标准第4.1.2 条的要求。 6.1.3当宏观检查墙体的砌筑质量差或砌筑砂浆强度等级低于 M2.5（含M2.5）时，不宜选用切制抗压试件法

6.2测试设备的技术指标

6.2.1切割墙体竖向通缝的切割机，应符合下列要求

1机架应有足够的强度、刚度、稳定性。 2切割机应操作灵活，并应固定和移动方便 3切割机的锯切深度不应小于240mm。 4切割机上的电动机、导线及其连接的接点应具有良好的 防潮性能。 5切割机宜配备水冷却系统。 6.2.2测试设备应选择适宜吨位的长柱压力试验机，其精度 示值的相对误差）不应大于2%。预估抗压试件的破坏荷载值， 应为压力试验机额定压力的20%80%。

6.3.1选取切制试件的部位后，应按现行国家标准《砌体基本 力学性能试验方法标准》GB/T50129的有关规定，确定试件高 度H和试件宽度6（图6.3.1)，并应标出切割线。在选择切割 线时，宜选取竖向灰缝上、下对齐的部位。

6.3.2应在拟切制试件上、下两端各钻2个孔，并应将拟切制 试件捆绑牢固，也可采用其他适宜的临时固定方法。 6.3.3应将切割机的锯片（锯条）对准切割线，并垂直于墙面， 然后应启动切割机，并应在砖墙上切出两条竖缝。切割过程中， 切割机不得偏转和移位，并应使锯片（锯条）处于连续水冷却 状态。 6.3.4应凿掉切制试件顶部一皮砖：应适当凿取试件底部砂浆，

并应伸进撬棍，应将水平灰缝撬松动，然后应小心抬出试件。 6.3.5试件搬运过程中，应防止碰撞，并应采取减小振动的措 施。需要长距离运输试件时，宜用草绳等材料紧密捆绑试件。 6.3.6试件运至试验室后，应将试件上下表面大致修理平整： 应在预先找平的钢垫板上坐浆，然后应将试件放在钢垫板上；试 件顶面应用1：3水泥砂浆找平。试件上、下表面的砂浆应在自 然养护3d后，再进行抗压测试。测量试件受压变形值时，应在 宽侧面上粘贴安装百分表的表座。 6.3.7量测试件截面尺寸时，除应符合现行国家标准《体基 本力学性能试验方法标准》GB/T50129的有关规定外，在量测 长边尺寸时，尚应除去长边两端残留的竖缝砂浆。 6.3.8切制试件的抗压试验步骤，应包括试件在试验机底板上 的对中方法、试件顶面找平方法、加荷制度、裂缝观察、初裂荷 载及破坏荷载等检测及测试事项，均应符合现行国家标准《砌体 基本力学性能试验方法标准》GB/T50129的有关规定

6.4.1单个切制试件的抗压强度，应按本标准式（4.4.2） 计算。 6.4.2测区的砌体抗压强度平均值，应按本标准式（4.4.4） 计算。 6.4.3计算结果表示被测墙体的实际抗压强度值，不应乘以强 度调整系数。

7.1.1原位单剪法适用于推定砖砌体沿通缝截面的抗剪强度。

.1.1原位单剪法适用于推定砖体沿通缝截面的抗剪强度。 检测时，测试部位宜选在窗洞口或其他洞口下三皮砖范围内，试 件具体尺寸应符合图7.1.1的规定，

7.1.2试件的加工过程中，应避免扰动被测灰缝。

7.2测试设备的技术指标

7.2.1测试设备应包括螺旋千斤顶或卧式液压千斤顶、荷载传 感器及数字荷载表等。试件的预估破坏荷载值应为于斤顶、传感

器最大测量值的20%~80%。 7.2.2检测前，应标定荷载传感器及数字荷载表，其示值相对 误差不应大于2%。

7.3.1在选定的墙体上，应采用振动较小的工具加工切口，现

7.3.1在选定的墙体上，应采用振动较小的工具加工切口，现 浇钢筋混凝土传力件（图7.3.1）的混凝土强度等级不应低 于C15

.3.2测量被测灰键 7.3.3安装千斤顶及测试仪表，千斤顶的加力轴线与被测灰缝 顶面应对齐（图7.3.1）。 7.3.4加荷时应匀速施加水平荷载，并应控制试件在2min~ 5min内破坏。当试件沿受剪面滑动、千斤顶开始卸荷时，应判 定试件达到破坏状态；应记录破坏荷载值，并应结束测试；应在 预定剪切面（灰缝）破坏，测试有效。 7.3.5加荷测试结束后，应翻转已破坏的试件，检查剪切面破 坏特征及砌体砌筑质量，并应详细记录。

7.4.1数据分析时，应根据测试仪表的校验结果，进行荷载换 算，并应精确至10N。 7.4.2砌体的沿通缝截面抗剪强度应按下式计算：

式中：f———第i个测区的砌体沿通缝截面抗剪强度平均值 (MPa),

8.1.1原位双剪法（图8.1.1）应包括原位单砖双剪法和原位双 砖双剪法。原位单砖双剪法适用于推定各类墙厚的烧结普通砖或 烧结多孔砖砌体的抗剪强度，原位双砖双剪法仅适用于推定 240mm厚墙的烧结普通砖或烧结多孔砖体的抗剪强度。检测时， 应将原位剪切仪的主机安放在墙体的槽孔内，并应以一块或两块 并列完整的顺砖及其上下两条水平灰缝作为一个测点（试件）。

图8.1.1原位双剪法测试示意 1一前切试件，2—剪切仪主机：3—拍空的整缝

8.1.2原位双剪法宜选用释放或可忽略受剪面上部压应力%作 用的测试方案；当上部压应力%较大且可较准确计算时，也可 选用在上部压应力作用下的测试方案。 8.1.3在测区内选择测点，应符合下列要求： 1测区应随机布置n个测点，对原位单砖双剪法，在墙体 两面的测点数量宜接近或相等。 2试件两个受前面的水平灰缝厚度应为8mm~12mm。

3下列部位不应布设测点： 1）门、窗洞口侧边120mm范围内； 2）后补的施工洞口和经修补的砌体： 3）独立砖柱。 4同一墙体的各测点之间，水平方向净距不应小于1.5m， 垂直方向净距不应小于0.5m，且不应在同一水平位置或纵向 位置。

8.2测试设备的技术指标

8.2.1原位剪切仪的主机应为一个附有活动承压钢板的小型 斤项。其成套设备如图8.2.1所示

8.2.2原位剪切仪的主要技术指标应符合表8.2.2的规定

表8.2.2原位剪切仪主票技术指标

8.3.1安放原位剪切仪主机的孔洞，应开在墙体边缘的远端或 中部。当采用带有上部压应力6作用的测试方案时，应按图 8.1.1所示制备出安放主机的孔洞，并应清除四周的灰缝。原位 单砖双剪试件的孔洞截面尺寸，普通砖砌体不得小于115mm× 65mm；多孔砖体不得小于115mmX110mm。原位双砖双剪试 件的孔洞截面尺寸，普通砖砌体不得小于240mm×65mm；多孔 砖砌体不得小于240mm×110mm；应掏空、清除剪切试件另一 端的竖缝。 8.3.2当采用释放试件上部压应力的测试方案时，尚应按图 8.3.2所示，掏空试件顶部两皮砖之上的一条水平灰缝，掏空范 围，应由剪切试件的两端向上按45°角扩散至灰缝4，空长度 应大于620mm，深度应大于240mm

8.3.3试件两端的灰缝应清理干净。开凿清理过程中，严禁扰 动试件；发现被推砖块有明显缺棱掉角或上、下灰缝有松动现象 时，应舍去该试件。被推砖的承压面应平整，不平时应用扁砂轮 等工具磨平。 8.3.4测试时，应将剪切仪主机放入开凿好的孔洞中（图 8.3.2)，并应使仪器的承压板与试件的砖块顶面重合，仪器轴线

与砖块轴线应吻合。开凿孔润过长时，在仪器尾部应另加垫块。 8.3.5操作剪切仪，应匀速施加水平荷载，并应直至试件和砌 体之间产生相对位移，试件达到破坏状态。加荷的全过程宜为 lmin~3min。 8.3.6记录试件破坏时剪切仪测力计的最大读数，应精确至 0.1个分度值。采用无量纲指示仪表的剪切仪时，尚应按剪切仪 的校验结果换算成以N为单位的坏荷载。

8.4.1烧结普通砖砌体单砖双剪法和双砖双剪法试件沿通缝截 面的抗剪强度，应按下式计算：

Au 第i个测区第个测点单个灰缝受剪截面的面积 (mm); 该测点上部墙体的压应力（MPa），当忽略上部 压应力作用或释放上部压应力时，取为0

8.4.2烧结多孔砖砌体单砖双剪法和双砖双剪法试件沿通缝截 面的抗剪强度，应按下式计算：

9.1.1推出法（图9.1.1）适用于推定240mm厚烧结普通砖、 烧结多孔砖、蒸压灰砂砖或蒸压粉煤灰砖墙体中的砌筑砂浆强 度，所测砂浆的强度宜为1MPa～15MPa。检测时，应将推出仪 安放在墙体的孔润内。推出仪应由钢制部件、传感器、推出力峰 值测定仪等组成。

9.1.2选择测点应符合下列要求

测点宜均匀布置在墙上，并应避开施工中的预留洞口。 2 被推丁砖的承压面可采用砂轮磨平，并应清理于净。 3 被推丁砖下的水平灰缝厚度应为8mm~12mm。 4. 测试前，被推丁砖应编号，并应详细记录墙体的外观 情况。

9.2测试设备的技术指标

9.2.1推出仪的主要技术指标应符合表9.2.1的要求。

表9.2.1推出仪的主要技术指标

9.2.2力值显示仪器或仪表应符合下列要求：

1最小分辨值应为0.05kN，力值范围应为0kN～30kN。 2应具有测力峰值保持功能。 3仪器读数显示应稳定，在4h内的读数漂移应小 于0.05kN

9.3.1取出被推丁砖上部的两块顺砖（图9.3.1)，应符合下列 要求：

9.3.1取出被推丁砖上部的两块顺砖（图9.3.1)，应符合下列

1应使用冲击钻在图 9.3.1所示A点打出约40mm 的孔洞。 2应使用锯条自A至B 点锯开灰缝。 3应将扁铲打人上一层 灰缝，并应取出两块顺砖。 4应使用锯条锯切被推 丁砖两侧的竖向灰缝，并应 直至下皮砖顶面。

5开洞及清缝时，不得扰动被推丁砖。 9.3.2安装推出仪（图9.1.1)，应使用钢尺测量前梁两端与墙 面距离，误差应小于3mm。传感器的作用点，在水平方向应位

于被推丁砖中间；铅垂方向距被推丁砖下表面之上的距离，普通 砖应为15mm，多孔砖应为40mm。 9.3.3旋转加荷螺杆对试件施加荷载时，加荷速度宜控制在 5kN/min。当被推丁砖和砌体之间发生相对位移时，应认定试件 达到破坏状态，并应记录推出力N。 9.3.4取下被推工砖时，应使用百格网测试砂浆饱满度B

式中：N,第i个测区的推出力平均值（kN)，精确 至0.01kN; Ns——第i个测区第i块测试砖的推出力峰值（kN)； —砖品种的修正系数，对烧结普通砖和烧结多孔砖 取1.00，对蒸压灰砂砖或蒸压粉煤灰砖 取1.14。 9.4.2测区的砂浆饱满度平均值，应按下式计算：

式中：B,—第i个测区的砂浆饱满度平均值，以小数计； B——第i个测区第i块测试砖下的砂浆饱满度实测值， 以小数计。 9.4.3当测区的砂浆饱满度平均值不小于0.65时，测区的砂浆 强度平均值，应按下列公式计算：

9.4.3当测区的砂浆饱满度平均值不小于0.65时，测区的砂浆 强度平均值，应按下列公式计算：

fzi=0.30 , = 0. 45B ± 0. 90B

10.1.1筒压法适用于推定烧结普通砖或烧结多孔砖砌体中砌筑 砂浆的强度，不适用于推定高温、长期浸水、遭受火灾、环境侵 蚀等砌筑砂浆的强度。检测时，应从砖墙中抽取砂浆试样，并应 在试验室内进行简压荷载测试，应测试筒压比，然后换算为砂浆 强度。 10.1.2筒压法所测试的砂浆品种及其强度范围，应符合下列 要求： 1 砂浆品种应包括中砂、细砂配制的水泥砂浆，特细砂配 制的水泥砂浆，中砂、细砂配制的水泥石灰混合砂浆，中砂、细 砂配制的水泥粉煤灰砂浆，石灰石质石粉砂与中砂、细砂混合配 制的水泥石灰混合砂浆和水泥砂浆。 2砂浆强度范围应为2.5MPa~20MPa。

10.2测试设备的技术指标

10.2.1承压筒（图10.2.1）可用普通碳素钢或合金钢制作， 也可用测定轻骨料筒压强度的承压筒代替

图10.2.1承压简构滑

10.2.2水泥跳桌技术指标，应符合现行国家标准《水泥胶砂流 动度测定方法》GB/T2419的有关规定。 10.2.3其他设备和仪器应包括50kN～100kN压力试验机或万 能试验机；砂摇筛机；干燥箱；孔径为5mm、10mm、15mm （或边长为4.75mm、9.5mm、16mm）的标准砂石筛（包括筛盖 和底盘）；称量为1000g、感量为0.1g的托盘天平。

10.3.1在每一测区，应从距墙表面20mm以里的水平灰缝中 凿取砂浆约4000g，砂浆片（块）的最小厚度不得小于5mm。各 个测区的砂浆样品应分别放置并编号，不得混淆。 10.3.2使用手锤击碎样品时，应筛取5mm~15mm的砂浆颗 粒约3000g，应在105℃士5℃的温度下烘干至恒重，并应待冷却 至室温后备用。 10.3.3每次应取烘干样品约1000g，应置于孔径5mm、 10mm、15mm（或边长4.75mm、9.5mm、16mm）标准筛所组 成的套筛中，应机械摇筛2min或手工摇筛1.5min；应称取粒级 5mm~10mm（4.75mm~9.5mm）和10mm~15mm（9.5mm~ 16mm）的砂浆颗粒各250g，混合均匀后作为一个试样；应制备 三个试样。 10.3.4每个试样应分两次装人承压筒。每次宜装1/2，应在水 泥跳桌上跳振5次。第二次装料并跳振后，应整平表面。 无水泥跳桌时，可按砂、石紧密体积密度的测试方法颠击 密实。 10.3.5将装试样的承压筒置于试验机上时，应再次检查承压筒 内的砂浆试样表面是否平整，稍有不平时，应整平；应盖上承压 盖，并应按0.5kN/s1.0kN/s加荷速度或20s～40s内均匀加 荷至规定的筒压荷载值后，立即卸荷。不同品种砂浆的筒压荷载 值，应符合下列要求： 1水泥砂浆、石粉砂浆应为20kN。

10.3.1在每一测区，应从距墙表面20mm以里的水平灰缝中 凿取砂浆约4000g，砂浆片（块）的最小厚度不得小于5mm。各 个测区的砂浆样品应分别放置并编号，不得混淆。 10.3.2使用手锤击碎样品时，应筛取5mm~15mm的砂浆颗 粒约3000g，应在105℃士5℃的温度下烘干至恒重，并应待冷却 至室温后备用。 10.3.3每次应取烘干样品约1000g，应置于孔径5mm、 10mm、15mm（或边长4.75mm、9.5mm、16mm）标准筛所组 成的套筛中，应机械摇筛2min或手工摇筛1.5min；应称取粒级 5mm~10mm（4.75mm~9.5mm）和10mm~15mm（9.5mm~ 16mm）的砂浆颗粒各250g，混合均匀后作为一个试样；应制备 三个试样。 10.3.4每个试样应分两次装人承压筒。每次宜装1/2，应在水 泥跳桌上跳振5次。第二次装料并跳振后，应整平表面。 无水泥跳桌时，可按砂、石紧密体积密度的测试方法颠击 密实。 10.3.5将装试样的承压筒置于试验机上时，应再次检查承压筒 内的砂浆试样表面是否平整，稍有不平时，应整平；应盖上承压 盖，并应按0.5kN/s~1.0kN/s加荷速度或20s～40s内均匀加 荷至规定的简压荷载值后，立即卸荷。不同品种砂浆的筒压荷载 值，应符合下列要求： 1水泥砂浆、石粉砂浆应为20kN。

2特细砂水泥砂浆应为10kN。 3水泥石灰混合砂浆、粉煤灰砂浆应为10kN。 10.3.6施加荷载过程中，出现承压盖倾斜状况时，应立即停止 测试，并应检查承压盖是否受损（变形），以及承压筒内砂浆试 样表面是否平整。出现承压盖受损（变形）情况时，应更换承压 盖，并应重新制备试样。 10.3.7将施压后的试样倒人由孔径5（4.75）mm和10（9.5） mm标准筛组成的套筛中时，应装入摇筛机摇筛2min或人工摇 筛1.5min，并应筛至每隔5s的筛出量基本相符。 10.3.8应称量各筛筛余试样的重量，并应精确至0.1g，各筛 的分计筛余量和底盘剩余量的总和，与筛分前的试样重量相比， 相对差值不得超过试样重量的0.5%；当超过时，应重新进行 测试。

10.4.1标准试样的筒压比、应按下式计算

附=八+t+ t+t

n=(a+ n+ ns)

fa=34.58(n)20

11.1.1砂浆片剪切法（图11.1.1）适用于推定烧结普通砖或 烧结多孔砖砌体中的砌筑砂浆强度。检测时，应从砖墙中抽取砂 浆片试样，并应采用砂浆测强仪测试其抗剪强度，然后换算为砂 浆强度。

图11.1.1砂浆测强仪工作原理 1一砂炭片，2一上刀片，3一下刀片，4一条假块

11.1.2从每个测点处，宜取出两个砂浆片，应一片用于检测、 一片备用。

11.2测试设备的技术指标

11.2.1砂浆测强仪的主要技术指标应符合表11.2.1的要求。

11.2.1砂浆测强仪主要技术指标

11.2.2砂浆测强标定仪的主要技术指标应符合表11.2.2的 要求

表11.2.2砂浆测强标定仪主要技术指标

11.3.1制备砂浆片试件，应符合下列要求！

11.3.1制备砂浆片试件，应符合下列要求： 1从测点处的单块砖大面上取下的原状砂浆大片，应编号， 并应分别放人密封袋内。 2一个测区的墙面尺寸宜为0.5m×0.5m。同一个测区的 砂浆片，应加工成尺寸接近的片状体，大面、条面应均匀勾平整， 单个试件的各向尺寸，厚度应为7mm～15mm，宽度应为 15mm~50mm，长度应按净跨度不小于22mm确定（图 11. 1. 1)。 3试件加工完毕，应放入密封袋内，

11.3.2砂浆试件含水率，应与砌体正常工作时的含水率基本一 致。试件呈冻结状态时，应缓慢升温解冻。 11.3.3砂浆片试件的剪切测试，应符合下列程序： 1应调平砂浆测强仪，并应使水准泡居中； 2应将砂浆片试件置于砂浆测强仪内（图11.1.1)，并应 用上刀片压紧； 3应开动砂浆测强仪，并应对试件匀速连续施加荷载，加 荷速度不宜大于10N/s，直至试件破坏。 11.3.4试件未沿刀片刃口破坏时，此次测试应作废，应取备用 试件补测。 11.3.5试件破坏后，应记读压力表指针读数，并应换算成剪切 荷载值。 11.3.6用游标卡尺或最小刻度为0.5mm的钢板尺量测试件破 坏截面尺寸时，应每个方向量测两次，并应分别取平均值。

I1.4.1砂浆片试件的抗剪强度，应按下式计算

Tg= 0. 95 Ai

（11.4.3）的计算结果乘以表11.4.4的修正系数

表11.4.4低强砂浆的修正系数

式中：t,一一第i个测区的砂浆片抗剪强度平均值（MPa)。 11.4.3测区的砂浆抗压强度平均值DG/TJ 08-2182-2015 道路LED照明应用技术规范，应按下式计算：

11.4.4当测区的砂浆抗剪强度低于0.3MPa时，应对本标准式

12.1.1砂浆回弹法适用于推定烧结普通砖或烧结多孔砖砌体中 砌筑砂浆的强度，不适用于推定高温、长期浸水、遭受火灾、环 境侵蚀等砌筑砂浆的强度。检测时，应用回弹仪测试砂浆表面硬 度，并应用浓度为1%～2%的酚酒精溶液测试砂浆碳化深度， 应以回弹值和碳化深度两项指标换算为砂浆强度。 12.1.2检测前，应宏观检查砌筑砂浆质量，水平灰缝内部的砂 浆与其表面的砂浆质量应基本一致。 12.1.3测位宜选在承重墙的可测面上，并应避开门窗洞口及预 理件等附近的墙体。墙面上每个测位的面积宜大于0.3m²。 12.1.4墙体水平灰缝筑不饱满或表面粗糙且无法磨平时，不 得采用砂浆回弹法检测砂浆强度

12.2测试设备的技术指标

12.2测试设备的技术指标

12.2.1砂浆回弹仪的主要技术性能指标应符合表12.2.1的要 求，其示值系统宜为指针直读式，

LB/T 015-2011 绿色旅游景区表12.21砂率回单仪主要技术性能据

12.2.2砂浆回弹仪的检定和保养，应按国家现行有关回弹仪的 检定标准执行。