GB 51261-2019 标准规范下载简介：

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GB 51261-2019 天然气液化工厂设计标准

热源与气化换热器为一体的加热气化器。这类气化器包括浸 没燃烧式气化器

主热源与气化换热器分离，且用热媒流体（如水、蒸汽、异 戊烷、乙二醇等）作为传热介质的加热气化器

从天然热源取热的气化器GB/T 27516-2011 驼绒藜属植物栽培技术规程，天然热源如大气、海水或地 热水。

2.0.17 单容罐 single containment tank

带隔热层的单壁储罐或由内罐和外罐组成的储罐。其内罐能 适应储存低温冷冻液体的要求，外罐主要作为支撑和保护绝热 层，并能承受气体吹扫的压*，但不能储存内罐泄漏出的低温冷 冻液体

由内罐和外罐组成的储罐，其内罐和外罐都能适应储存低温

冷冻液体。在正常操作条件下，内罐储存低温冷冻液体，外罐能 够储存内罐泄漏出来的冷冻液体，但不能限制内罐泄漏的冷冻液 体所产生的气体排放

由自支撑内罐和独立的自支撑外罐组成的储罐。其内罐和外 灌都能适应储存低温冷冻液体，罐顶由外罐支撑，在正常操作条 生下内罐储存低温冷冻液体，外罐既能储存低温冷冻液体，又能 限制内罐泄漏液体所产生的气体排放

由金属薄膜内罐、绝热层及混凝土外罐共同组成的复合结构 诸罐。金属薄膜内罐为非自支撑式结构，用于储存液化天然气， 其液相荷载和其他施加在薄膜上的荷载均通过绝热层传递到混凝 土外罐上，其气相压*由储罐的顶部承受

2.0.21 子母罐 cluster tank

由外罐和多台（3台以上）自支撑内罐组成的储罐。内罐是 储存低温冷冻液体的压*储存容器。外罐主要用于支撑和保护绝 热层，不能储存内罐泄漏出的低温冷冻液体。子母罐为单容罐

由储存低温冷冻液体的内罐和维持真空绝热空间的外罐组成 的储罐。内罐是储存低温冷冻液体的压*储存容器，外罐是形成 和保护真空绝热空间的密封容器，不能储存内罐泄漏出的低温冷 冻液体。真空绝热罐为单容罐

由外罐和球形内罐组成的储罐。内罐是储存低温冷冻液体的 球形压*储存容器，外罐是采用球形、立式平底圆筒形或其他形 态并能够支撑和保护绝热层的真空外压容器或常压容器，外罐不 能储存内罐泄漏出的低温冷冻液体

现行国家标准《汽车加油加气站设计与施工规范》GB501 有关规定执行

有关规定执行。 3.0.6与天然气液化工厂有关的天然气输气管道场站可与工厂 合建，并宜布置在厂区边*，其防火间距可按本标准表5.2.1的 甲、乙类工艺装置执行。 3.0.7天然气液化工厂设计应符合公众健康、安全与环境保护 的要求。

3.0.6与天然气液化工厂有关的天然气输气管道场站

4.0.1天然气液化工厂的区域规划应根据工厂自身及相邻工厂 或设施的特点和火灾危险性，结合地形、风向、气源及运输等条 件合理布置。 4.0.2天然气液化工厂应远离城镇居民区及社会公共福利设施，并 宜位于近城镇居民区及社会公共福利设施最小频率风向的上风侧。 4.0.3天然气液化工厂选址应避开下列地区或地段： 1发震断层和抗震设防烈度为9度及以上的地区； 2生活饮用水源保护区；国家划定的森林、农业保护及发 展规划区；自然保护区、风景名胜区和历史文物古迹保护区； 3山体崩塌、滑坡、泥石流、流沙、地面严重沉降或塌陷等 地质灾害易发区和重点防治区，采矿塌落、错动区的地表界限内： 4蓄滞洪区、坝或堤决溃后可能淹没的地区； 5危及机场净空保护区的区域： 6具有开采价值的矿藏区或矿产资源储备区； 7很严重的自重湿陷性黄土地段、厚度大的新近堆积黄土 地段和高压缩性的饱和黄土地段等工程地质条件恶劣的地段； 8山区或丘陵地区的窝风地带。 4.0.4天然气液化工厂沿江河岸布置时，宜位于近江河的城 镇、重要码头港口、重要桥梁、船厂、仓储区等重要建（构）筑 物的下游。 4.0.5地区输油、输气管道不得穿越天然气液化工厂厂区，公 路和地区架空电*线路严禁穿越天然气液化工厂生产区。 4.0.6可燃液体储罐（组）不宜紧邻江河、排洪沟布置。当受 条件限制必须布置时，应采取可靠的防止可燃液体流入江河、排 洪沟的措施。 4.0.7大然气液化工厂区域布置的防火间距不应小于表4.0.7 的宝

路和地区架空电*线路严禁穿越天然气液化工厂生产区。

4.0.6可燃液体储罐（组）不宜紧邻江河、排洪沟布置。 条件限制必须布置时，应采取可靠的防止可燃液体流人江河 洪沟的措施。

4.0.7大然气液化工）区域布置的防火间距不应小于表4.0. 的规定。

4.0.8高架火炬的防火间距应根据天然气液化工厂外人或设备

4.0.8高架火炬的防火间距应根据天然气液化工外人或设备 允许的辐射热强度计算确定。火炬排放不同辐射热强度范围的安 全布置要求应符合现行国家标准《石油化工工厂布置设计规范》 GB50984的有关规定。 4.0.9天然气液化工厂与石油和天然气化工、煤化工企业相邻 建设时，其防火间距不应小于表4.0.9的规定。 4.0.10天然气液化工厂应位于不受洪水、潮水或内涝威胁的地 带，当不可避免时，应采取可靠的防洪、排涝措施

表4.0.9天然气液化工厂与石油和天然气化工、煤化工企业 相邻企业的防火间距（m）

续表 4. 0. 9

注：1括号内指防火间距起算点

注：1括号内指防火间距起算点

注：1括号内指防火间距起算点。 2全厂性重要设施系指发生火灾时影响全厂生产或可能造成重大人身伤亡的 设施，如中央控制室、总变电所、自备电站、化验室、消防泵房（站）、 厂办公大楼、职工宿舍等。 3与散发火花地点的防火间距，不应小于与明火地点防火间距的50%，且散 发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外。 4火炬的辐射热不应影响相邻火炬的检修和运行。 5与内类工艺装置或设施的防火间距，可按甲、乙类工艺装置或设施的规定 减少10m执行（火炬除外）。 6表中“一”表示无防火间距要求或执行有关标准

5.1.1工厂总平面布置应根据生产工艺的特点、火灾危险性

5.1.1工厂总平面布置应根据生产工艺的特点、火灾危险性、 装置的相互关系，结合地形、风向及周边环境等条件，按功能分 区集中布置。

5.1.2可能散发可燃气体的工艺装置、储罐（组）、装卸区等设

施宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率 风向的上风侧

5.1.7采用架空电*线路进出厂区的总变电所应布置在厂区的

.2.1工厂内总平面布置的防火间距不应小于表5.2.1的规定

5.2.2火炬与厂内设施的防火间距应符合下列规定：

1高架火炬与厂内设施的防火间距应根据人或设备充许的 辐射热强度计算确定，火炬排放不同辐射热强度范围的安全布置 要求应符合现行国家标准《石油化工工厂布置设计规范》GB 50984的有关规定； 2封闭式地面火炬与厂内设施的防火间距应按有明火或散 发火花地点确定。 5.2.3可燃气体放空立管的布置应符合本标准第9.2.5条的 规定。 5.2.4 液化天然气集液池和导液沟与明火地点的距离不应小 于30m。

5.2.5设计压*小于100kPa的液化天然气储罐与工

*大于或等于100kPa的储罐与围墙

：表中储罐间距起算点为防火堤最外*。

5.3.1厂区出入口的位置及数量应符合下列规定： 1 工厂的人流、物流出入口应分开设置： 2工厂的主要出入口不应少于两个； 3工厂宜设置人员紧急逃生出口，紧急逃生出口宜与主要 出入口位于不同方位； 4 液化天然气装卸区的出人口宜单独设置 5.3.2厂区道路布置应方便人流、物流进出，满足施工、运行 抢修、安全、消防的要求。 5.3.3厂区道路的布置应与厂区内功能分区和装置界区分区相 结合，主次道路应布局合理。

5.3.1厂区出入口的位置及数量应符合下列规定： 1 工厂的人流、物流出入口应分开设置： 2工厂的主要出入口不应少于两个； 3工厂宜设置人员紧急逃生出口，紧急逃生出口宜与主要 出入口位于不同方位； 4液化天然气装卸区的出人口宜单独设置 5.3.2厂区道路布置应方便人流、物流进出，满足施工、运行 抢修、安全、消防的要求。 5.3.3厂区道路的布置应与厂区内功能分区和装置界区分区相 结合，主次道路应布局合理。 5.3.4厂区消防车道设置应符合下列规定： 1工艺装置区、液化天然气罐组、液化天然气装卸区、液 化天然气灌装站、危险品仓库区应设环形消防车道；当受地形等 条件限制时，可设有回车场的尽头式消防车道，回车场的面积应 按当地所配消防车辆车型确定，且不宜小于18m×18m; 2液化天然气罐组内任一储罐中心与最近的消防车道的距 离不应大于80m，罐组防火堤的外堤脚线与消防车道之间的距离 不应小于3m； 3工艺装置与周围消防车道的距离不应小于5m，装置内任 一设备距最近的消防车道的距离不应大于120m； 4消防车道的净空高度不应小于5m，消防车道的内*转弯 半径不应小于12m，纵向坡度不宜大于8%，消防车道净宽度不 应小于6m； 5消防车道应结合厂区主干道和厂外交通干线布置。 5.3.5当厂内道路路面高出附近地面2.5m以上，且在距道路 边*15m范围内有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体储 罐及地面管道时，应在该段道路的边*设护墩、矮墙等防护 设施

5.3.4厂区消防车道设置应符合下列规定：

**15m范围内有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体 罐及地面管道时，应在该段道路的边*设护墩、矮墙等防护 设施。

6.1.1工艺装置内各单元工艺设备应以设计工况的物料平衡 热平衡为设计依据，并应合理考虑装置操作上限、下限的要求 操作弹性应相互匹配，设计参数的选择应合理可行。 6.1.2原料气预处理工艺应根据原料气的组分和压*、预处理 规模、液化工艺、节约能源及环境保护等因素确定。 6.1.3天然气液化工艺应根据装置规模、产品规格、预处理气 的组成和压*、节约能源及环境保护等因素合理确定。 6.1.4工艺装置的布置应使工艺流程顺畅，并应便于设备安装 操作、检修以及灭火救援。 6.1.5工艺装置应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件设

6.2.1原料气进气管道进入预处理装置前应设置紧急切断阀，紧 急切断阀应具有远程操作功能。当工厂内有两套及以上预处理装 置时，每套装置的原料气进气管道上均应设置紧急切断阀

急切断阀应具有远程操作功能。当工厂内有两套及以上预处理装 置时，每套装置的原料气进气管道上均应设置紧急切断阀 6.2.2原料气进厂总管道上应设置计量设施，当工厂内有两套 及两套以上预处理装置时，每套装置的原料气进气管道上宜分别 设置计量设施。

5.2.2原料气进厂总管道上应设直计量设施，当工厂内有两套 及两套以上预处理装置时，每套装置的原料气进气管道上宜分别 设置计量设施

6.2.4当原料气压缩机和冷剂压缩机采用往复式压缩机时，宜

3.2.5选择预处理工艺时应对原料气进行全组分分析，原料气

6.2.5选择预处理工艺时应对原料气进行全组分分析，原

6.2.8原料气预处理采用吸附工艺时，下游工艺应设置粉尘过 滤设施。

6.2.8原料气预处理采用吸附工艺时，下游工艺应设置粉尘过

6.2.9当原料气中氧气含量超过0.5%（摩尔分数/%）时

设置脱氧装置，且应在脱氧装置后的管道和容易积聚氧气的装置 上设置在线氧分析仪，氧分析仪应具有氧气浓度检测报警功能

6.2.10液化天然气的蒸发气应进行回收或再利用。 6.2.11采用混合冷剂制冷的工艺应设置制冷剂回收罐，回收罐 的容积应能储存检修时冷剂系统管道内排出的液态制冷剂。 6.2.12冷箱上应设置防止冷箱内冷剂和天然气泄漏的检测和保 护设施。

.2.13冷箱内部不应设置控制

6.2.14制冷剂在添加至液化系统之前应设置干燥设施，并

6.3.1装置内的设备、建筑物之间的防火间距不应小于表 6.3. 1的规定。

6.3.5装置内地坪竖向和排污系统的设计，应减少可能泄漏的 可燃液体在工艺设备附近的滞留时间和扩散范围。 6.3.6装置的控制室、机柜间、变配电所等不应与设有甲、乙 类设备的房间布置在同一建筑物内。 6.3.7装置的控制室、化验室宜全厂性统一设置，并宜位于散 发可燃气体的场所和设施的全年最小频率风向的下风侧。 6.3.8当机柜间、变配电所布置在装置内时，应符合下列规定 1布置在装置的边*，并应位于爆炸危险区域范围之外： 2平面布置位于附加2区的建筑物的室内地坪应高出室外 地坪不小于0.6m； 3机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为耐火极限不 低于3h的不燃烧材料实体墙，且外墙不应有门窗洞口。 6.3.9在控制室和化验室内不应设置可燃气体、液化烃和可燃 液体的在线分析仪器 6.3.10可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪表间宜就近 布置在取样点附近，与工艺设备的防火间距不限。 6.3.11当布置在爆炸危险区域的在线分析仪表间内的设备为非 防爆型时，应对在线分析仪表间进行正压通风。 6.3.12明火加热炉、导热油炉宜集中布置在装置的边*，且宜 位于可燃气体、液化烃和可燃液体设备的全年最小频率风向的下 风侧。

6.3.8当机柜间、变配电所布置在装置内时，应符合下列规定

防爆型时，应对在线分析仅表间进行正压通风。 5.3.12明火加热炉、导热油炉宜集中布置在装置的边*，且宜 立于可燃气体、液化烃和可燃液体设备的全年最小频率风向的下 风侧。

6.3.13明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与*

6.3.14装置储罐（组）的布置应符合下列规定：

1当液化烃的装置储罐总容积小于或等于100m²，可燃液 体的装置储罐总容积小于或等于200m3时，可布置在装置内， 装置储罐与设备、建筑物的防火间距不应小于表6.3.1的规定； 2当液化烃的装置储罐总容积天于100m3且小于或等于 300m²，可燃液体的装置储罐总容积大于200m3且小于或等于 500m3时，应成组集中布置在装置边*；但液化烃单罐容积不应 天于100m²，可燃液体单罐容积不应大于300m；装置储罐组的 防火设计应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 GB50160的有关规定； 3与储罐有关的机泵应布置在防火堤外，其与储罐的防火 间距不限； 4装置储罐组与装置内其他设备、建筑物的防火间距不应 小于表6.3.1的规定。 6.3.15装置储罐（组）专用装卸车鹤位的布置应符合下列 规定： 1装卸车鹤位应布置在装置边*，且应靠近道路，与装置 储罐（组）的距离不应小于15m； 2液化烃相邻位之间的距离不应小于4m，可燃液体相邻 鹤位之间的距离不应小于4m； 3液化烃和可燃液体相邻鹤位之间的距离不应小于8m； 4装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m。 6.3.16可燃气体压缩机的布置及厂房的设计应符合下列规定： 1可燃气体压缩机宜布置在敲开或半敬开式厂房内；当受 条件限制时，可布置在封闭式厂房内，但厂房内应有防止可燃气 体积聚的措施； 2除自用的高位润滑油箱外，压缩机的上方不得布置可燃 气体、液化烃和可燃液体的工艺设备； 3对于比空气轻的可燃气体压缩机的半敬开式或封闭式） 房，应在顶部采取通风措施； 4当制冷剂中有比空气重的可燃气体时，制冷剂压缩机）

房的地面不宜有地坑或地沟；对于封团式制冷剂压缩机的厂房： 在其底部和顶部均应采取通风措施； 5当压缩机布置在厂房内时，其基础应考虑隔振，并应与 厂房的基础脱开； 6压缩机之间的最小净距不宜小于2.5m，机组与厂房的最 小净距不宜小于2.0m；压缩机和驱动机的全部仪表控制盘宜布 置在靠近压缩机的驱动设备侧，且位置应方便观察。 6.3.17液化烃泵、可燃液体泵的布置应符合下列规定： 1液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置，液化烃泵 的上方不宜布置甲、乙、内类工艺设备； 2液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，液化烃泵、可 燃液体泵应分别布置在不同房间，且房间之间的隔墙应为防火 墙；当液化烃泵不超过两台时，可与可燃液体泵同房间布置； 3甲类液体泵房的地面不宜设置地坑或地沟，泵房内应有 防止可燃气体积聚的措施。 6.3.18膨胀机、冷箱的布置应符合下列规定： 1过滤器、增压端出口冷却器、气液分离器宜靠近膨胀机 进出口布置： 2膨胀机应靠近冷箱布置，膨胀机出口与冷箱之间的管道 连接宜通过膨胀机过桥箱保冷，过桥箱保冷材料应与冷箱分开； 3与冷箱有关的工艺设备应以冷箱为中心就近布置。 6.3.19液化天然气气化器和甲类制冷剂气化器的布置应符合下 列规定： 1气化器之间的净距不应小于1.5m： 2液化天然气气化器与厂区围墙的距离不应小于30m； 3甲类制冷剂环境气化器和热媒为不可燃流体的远程加热 气化器可布置在防火堤内，其与储罐的防火间距可按工艺要求 确定； 4整体式加热气化器与厂内其他设施的防火间距，应按本 标准表5.2.1中有明火或散发火花地点的规定确定；当设置多组

气化器时，邻近的气化器不应视为火源。 6.3.20机泵、塔、换热器、空冷器、容器、加热炉等设备的布 置应符合本标准的有关规定。本标准未作规定时，应符合现行行 业标准《石油化工工艺装置布置设计规范》SH3011的有关 规定。

6.4.1设备材料的选用应符合下列规定： 1设备材料的选用应根据设备的使用条件、材料性能、设 备的制造工艺等确定，并应考虑经济合理性： 2压力容器受压元件材料的选用应符合国家现行标准《压 力容器》GB150及《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG 21的有关规定； 3正常操作工况下与液化天然气直接接触的设备材料，其 强度应与液化天然气的低温工况和活应

2压力容器受压元件材料的选用应符合国家现行标准《压 力容器》GB150及《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG 21的有关规定； 3正常操作工况下与液化天然气直接接触的设备材料，其 强度应与液化天然气的低温工况相适应。 6.4.2管道材料的选用应符合下列规定： 1管道材料的选用应根据管道的使用条件、材料性能等确 定，并应考虑经济合理性： 2压力管道材料的选用应符合国家现行标准《压力管道规 范工业管道》GB/T20801及《压力管道安全技术监察规程工 业管道》TSGDO0001的有关规定： 3正常操作工况下与液化天然气直接接触的管道材料，其 强度应与液化大然气的低温工况相适应。 6.4.3当管道材质与支撑件材质不同时，其接触面之间应设置 与管道相匹配的金属材料隔离垫层或增加非金属材料隔离垫层。 6.4.4对于在沿海地区建设的天然气液化工厂，应对所用的奥 氏体不锈钢和绝热外保护层采取抗海洋盐雾腐蚀的保护措施

6.4.2管道材料的选用应符合下列规定：

。4.2管道材料的选用应符合下

6.4.5设备及管道绝热设计应符合下列规定：

1用于奥氏体不锈钢管道上的绝热材料，其氯离子含量应 符合现行国家标准《覆盖奥氏不锈钢用绝热材料规范》GB/T

17393的有关规定； 2液化天然气管道的绝热材料应具有在各种紧急状态下保 持稳定的性能： 3工艺设备和管道的保温层应选用不燃烧材料：保冷层宜 选用不燃烧材料，当保冷层选用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指 数应大于30； 4保冷应选用闭孔型材料及其制品，不宜选用纤维材料或 其制品，不应选用石棉材料及其制品； 5当本标准未作规定时，则应符合国家现行标准《工业设 备及管道绝热工程设计规范》GB50264和《石油化工设备和管 道绝热工程设计规范》SH/T3010的有关规定。

6.4.6液化天然气管道的防腐蚀涂料应能耐受持续低

及管道的防腐应符合现行行业标准《石油化工设备和管道涂料防 腐蚀设计规范》SH/T3022的有关规定。

7.1.1液化天然气及辅助产品储运设施的规模应根据装置生产 规模、储存周期、运输条件及用途等因素确定；制冷剂储运设施 的规模应根据生产消耗量和运输条件等因素确定。 7.1.2储存装卸设施应结合所储存介质的工艺流向和工厂总体 布局统一规划布置。产品储存设施宜靠近装车和装船设施布置。 7.1.3储罐设计压力大于或等于100kPa时，储罐本体及附件 的材料选择、设计和制造应符合国家现行标准《压力容器》GB 150、《固定式真空绝热深冷压力容器》GB/T18442和《固定式 压力容器安全技术监察规程》TSG21的有关规定。 7.1.4储罐设计压力小于100kPa时，储罐本体及附件的材料 选择、设计和制造应符合国家现行标准《大型焊接低压储罐的设 计与制造》SY/T0608、《现场组装立式圆筒平底钢质液化天然

的材料选择、设计和制造应符合国家现行标准《压力容器》G 150、《固定式真空绝热深冷压力容器》GB/T18442和《固定式 压力容器安全技术监察规程》TSG21的有关规定

7.1.4储罐设计压力小于 100kPa 时，储罐本体及附件的材料

选择、设计和制造应符合国家现行标准《大型焊接低压储罐的设 计与制造》SY/T0608、《现场组装立式圆筒平底钢质液化天然 气储罐的设计与建造》GB/T26978和《石油化工钢制低温储罐 技术规范》GB/T50938的有关规定。 7.1.5液化天然气储应单独成组布置

7.1.5液化天然气储罐应单独成组布置。

7.2液化天然气储存设施

7.2.1液化天然气的储存方式和液化天然气储罐的类型应根据 产品规格、储存规模、周围环境、地质条件、安全风险、建设周 期及经济性等因素合理选择。

和外运条件等因素综合确定。当液化天然气产品采用公路运辅 时，储罐的储存天数宜为5d～7d；当采用水路运输时，储罐的 诸存天数宜为20d～30d，且储罐总容量应满足一次最大装船量

的要求；当采用铁路运输时，储罐的储存天数宜为10d～15d； 调峰型天然气液化工厂中储罐的储存天数应满足调峰量的储存 要求。

7.2.3液化天然气储罐成组布

1不同类型的储罐宜分别成组布置； 2对于设计压力大于或等于100kPa的储罐，罐组内储罐 的总容积不应大于6000m3，罐组内应设隔堤，隔堤内各储罐容 积之和不应大于3000m；当单罐容积大于或等于3000m3时， 应每一个罐一隔；当单罐容积小于或等于250m3时，罐组内储 罐的个数不应超过12个；当采用子母罐时，罐组内储罐的个数 不宜超过4个； 3对于设计压力小于1ookPa的单容罐，当罐组内单罐容 积小于或等于5000m3时，储罐的个数不宜超过2个，且应每 个罐一隔；当单罐容积大于5000m时，应独立成组布置； 4设计压力小于10okPa的储罐不应与设计压力大于或等 于100kPa的储罐同组布置； 5储罐成组布置时，罐组内的储罐不应超过两排。 7.2.4液化天然气罐组之间的防火间距（罐壁至罐壁）不应小 王20m 罐组内储罐之间的防火间距不应小于表7.2.4的规定

注：1D为相邻较大储罐的直径。 2地下储罐为表中数据的50% 3罐组内布置有两排储罐时，两排卧式储罐的间距不应小于3m，两排立式储 罐之间的间距不应小于5m。

7.2.5液化天然气罐组防火堤和隔堤的设置应符合下列规定：

1单容罐罐组应设置防火堤，双容罐、全容罐及薄膜罐罐 组可不设置防火堤。

2对于同一罐组，当采取有关防护措施使防火堤内储罐不 会因低温或某一储罐泄漏着火导致其他储罐泄漏时，防火堤内的 有效容积不应小于一个最大储罐的容积；当未采取有关防护措施 时，防火堤内的有效容积不应小于罐组内储罐的总容积。 3设计压力小于100kPa的单容罐至防火堤内侧的堤顶角 线的水平距离X不应小于最高液位与防火堤堤顶的高度之差Y 加上液面上气相当量压头之和（图7.2.5）；当防火堤的高度天 于或等于最高液位时，储罐至防火堤内侧的堤顶角线的水平距离 不限。

图7.2.5设计压力小于100kPa的单容罐至 防火堤内侧的堤顶角线的水平距离

4设计压力大于或等于1o0kPa的储罐与防火堤内堤脚线 的水平距离应符合下列规定： 1）当单罐容积小于或等于100m²时，不应小于3m； 2）当单罐容积大于100m3时，不应小于6m。 5防火堤的设计高度应比计算高度高出0.2m，且不应低于 1.0m（以堤内设计地坪标高为准）。隔堤应低于防火堤0.2m。 6应在防火堤的不同方位设置人行台阶或坡道，同一方位 两相邻人行台阶或坡道之间的距离不宜大于60m。隔堤应设置人 行台阶。 7防火堤内应设置导液沟及集液池。当设置隔堤时，隔堤

内应设置导液沟及集液池；双容罐、全容罐及薄膜罐罐组应设置 导液沟及集液池；集液池与金属外壁储罐的距离不应小于15m 与混凝土外壁储罐的距离不应小于10m， 8防火及隔堤应为不燃烧实体防护结构，应能承受储罐 泄漏冲击、所容纳液体的静压及温度变化等的影响，且不渗漏 防火堤及隔堤的耐火极限不应小于3h。 9防火堤内易发生液化天然气泄漏区域的地面宜采用现浇 混凝土地面。 10管道穿防火堤和隔堤处应采用不燃烧耐低温材料严密 封堵。 7.2.6当液化天然气泵在罐外设置时，液化天然气泵宜露天布 置。液化天然气罐组的专用泵区宜布置在防火堤外，泵与储罐的 距离不应小于15m；当受工艺条件限制，液化天然气储罐专用泵 布置在防火堤内时，与储罐的距离不应小于3m，并应在防火堤 外设置紧急停车按钮，紧急停车按钮与储罐的距离不应小 于15m。

置。液化天然气罐组的专用泵区宜布置在防火堤外，泵与储罐的 距离不应小于15m；当受工艺条件限制，液化天然气储罐专用泵 布置在防火堤内时，与储罐的距离不应小于3m，并应在防火堤 外设置紧急停车按钮，紧急停车按钮与储罐的距离不应小 王15m

7.2.7液化天然气储罐的最大日蒸发率应满足工艺操作的

1储罐应设置顶部和底部充装管道； 2储罐应设置预冷管道； 3当储罐的顶部充装管道采用喷淋式设计时，充装管道可 用作预冷管道； 4除真空绝热储罐的绝热空间外，内罐及内罐与外罐之间 的空间应设置惰性气体置换及排空设施； 5当罐内储存液体存在发生翻滚和分层的可能性时，储罐 应采取防止罐内介质翻滚和分层的措施； 6 储罐应具有进出料、冷却循环、吹扫置换、放空等功能 7 储罐应设置能测定罐内氧含量和露点的取样口； 8设计压力小于10okPa储罐的进出口管道宜采用在罐顶

部开口的形式 9内罐和外罐之间的工艺管道应采用焊接连接； 10储罐内连接的管道应考虑储罐压力和温度变化产生的影 响，在内外罐之间及绝热层内的管道应采用自然补偿： 11储罐泄压安全阀、人工放散阀的管道入口应设置在储罐 顶部，且应在最高液位以上； 12储罐真空安全阀的出口管道应引至外罐顶部的气相空 间；当内外罐完全隔绝时，真空安全阀的出口管道应设在内罐最 高液位以上； 13罐顶直接排向天气的安全阀，其设置位置及排放口应保 证对罐顶操作人员和其他设备的危险性最小。 7.2.9当液化天然气储罐内设置潜液泵时，每座储罐内的潜液 泵数量不应少于两台 7.2.10 液化天然气泵的设计应符合下列规定： 1 泵出口宜设低流量保护管道； 2泵及进、出口管道应有预冷措施； 3泵或泵井及其进出口管道应设惰性气体吹扫和排空设施； 4应采取维持泵或泵并及其进出口管道内正常操作温度和 压力的措施； 5对于在罐内泵井安装的潜液泵，泵并底部入口宜采用底 阀进行密封； 6罐内泵宜配置振动监测及报警设施。 7.2.11液化天然气储罐应设置满足预冷、运行和停车的液位 压力、温度检测仪表

7.2.12液化天然气储罐液位检测仪表的设置应符合下列规定：

1设计压力天于或等于100kPa的储罐应设置一套就地液 立指示仪表和一套远传液位检测仪表： 2设计压力小于10okPa的储罐应设置两套独立的液位检 测仪表； 3液位超出高限值或低于低限值时，液位检测仪表应报警

和联锁； 4除设置本条第1款～第3款液位检测仪表外，宜另设置 一套独立的检测仪表，并应在液位超出高限值时报警和联锁

7.2.13液化天然气储罐和泵的压力信号应能就地指示和传送至

密封，并宜对绝热层进行甲

7.2.18储罐罐顶应设置操作和维护平台，必要时可设置罐顶用 起重设施；罐顶设置的仪表及阀门宜集中布置。

7.2.19液化天然气储罐的安全保护应符合下列规定：

1储罐应设置安全泄放装置，并宜采用先自动排放再安全 泄压的保护方式。设计压力小于100kPa的储罐应设置泄压安全 阀和真空安全阀；设计压力大于或等于10okPa的储罐应设置泄 压安全阀。 2储罐应设置超压自动排放阀，排放气应排至火炬或安全 放空系统，压力超出高限值应报警和联锁。 3设计压力小于100kPa的储罐应设置破真空补气阀，应 向罐内补充天然气或惰性气体，压力低于低限值应报警和联锁。 4储罐的安全阀应设置备用阀，包括备用安全阀在内。安 全阀的总数应满足检修单个安全阀时其余安全阀的流通能力满足 诸罐的最大排气流量或最大吸气流量的要求，每个安全阀均应设 置切断阀。 5泄压安全阀的设定压力（开启压力）不应大于设计压力： 真空安全阀泄放过程中罐内达到的最低负压不应低于储罐的设计 负压力。 6储罐泄压安全阀的最大流通能力不应小于下列情况可能 组合产生的最大气体流量，且不应小于24h内排出满罐容量 的3%。 1）火灾时的热量输入； 2）外界环境的热量输人； 3）充装时的置换气及闪蒸气； 4）大气压降低； 5泵冷循环热量输人； 6）设备故障和误操作； 7）罐内液体翻滚 7储罐真空安全阀的最大流通能力不应小于下列情况可能 组合产生的最大气体流量，且破真空补充系统不应用于减少真空

安全阀的吸入流量。 1）大气压升高； 2）泵抽出最大流量； 3）蒸发气压缩机抽出最大流量； 4）液化天然气注入气相空间使蒸气空间压力降低 8对于内罐与绝热层完全隔离且内外罐间采用气体密封的 诸罐，外罐应设置事故泄压装置。外罐事故泄压装置的开启压力 应小于外罐的设计正压力，泄压装置的吸气压力应高于外罐的设 计负压力。 9对于设计压力小于1ookPa的储罐，当储罐安全阀或罐 贞放空系统最大排放能力的计算未考虑罐内液体翻滚工况时，储 罐应设置爆破片或其他泄压装置。 10储罐安全阀排放的气体宜排入火炬，当受条件限制时可 直接排至大气，但应弓引至安全地点排放， 11储罐进出管道上应设置紧急切断阀，紧急切断阀应与储 罐液位和压力控制系统联锁，并应具有现场和远程控制切断 功能。 12当液化天然气储罐液位低于低限值时，应联锁停运液化 天然气外输泵；当液位超出高限值时，应联锁切断液化天然气 进料。 13储罐应具备紧急停车功能，事故状态下应切断储罐进出 料并停运机泵

7.3.1汽车装卸车设施应符合下列规定：

7.3.1汽车装卸车设施应符合下列规定： 1在与槽车连接的卸车液相管道上应设置止回阀； 2在与装卸车臂相连的液相和气相管道上应设置切断阀 并应采取排空措施； 3装车管道排放的气体和液体应密闭回收； 4在装卸车管道上应设置惰性气体吹扫接头：

5液化天然气装车宜采用定量装车控制方式；装车贸易计 量宜采用地衡计量，计量精度应符合国家现行有关标准的规定； 6在液化天然气装车总管和蒸发气总管上应设置紧急切困 阀，紧急切断阀与装车鹤位的距离不应小于10m； 7液化天然气装车作业时，从槽车排出的蒸发气宜返回液 化天然气储罐或进入蒸发气收集系统； 8液化天然气装车应采用装车臂，装车臂与槽车的连接可 采用法兰或快速接头，并宜设置紧急脱离装置

7.3.2装卸区的布置应符合下列规定：

.2装卸区的布置应符合下列规

1液化天然气汽车装卸车鹤位应单独设置 2液化大然气汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m，双 侧装卸车栈台相邻鹤位或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤 位正常操作和检修的要求； 3液化天然气汽车装卸车栈台装卸车鹤位与其他液化烃及 可燃液体汽车装卸栈台和邻鹤位之间的距离不应小于81m1； 4汽车装卸车场地应采用现浇混凝土地面； 5液化天然气装卸鹤位与凝液罐、装车附属设施之间的距 离不应小于15m； 6装卸车区的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时 装卸车区内应设置回车场； 7液化天然气装卸区域内的地面应坡向导液沟，集液池与 装车鹤位的距离不应小于15m

7.4.1液化天然气的灌瓶间和储瓶库宜为敬开式或半敬开式建 筑物，半开式建筑物的下部应采取防止可燃气体积聚的措施。 7.4.2液化天然气灌装站应设置不燃烧材料隔离墙 7.4.3灌瓶间和储瓶库的室内应采用不发火花的地面JT/T 1254-2019 港口高精度卫星导航定位系统应用技术要求，灌瓶间 的顶部应采取通风措施。

7.4.1液化天然气的灌瓶间和储瓶库宜为开式或半敬开式建

7.4.4实瓶库不宜与灌瓶间设置在同一

7.4.4实瓶库不宜与灌瓶间设置在同一建筑物内；当受

制必须设置在同一建筑物内时，应采用实体墙隔开，并应分别设 置出人口。

7.4.5液化天然气缓冲罐与灌瓶间的水平距离不应小于10m。 7.4.6液化天然气灌装站的出口宜分开设置，当受条件限制 出入口合用时，站内应设置足够的回车场地

GB 14932-2016 食品安全国家标准 食品加工用粕类7.4.5液化天然气缓冲罐与灌瓶间的水平距离不应小于10m。

7.5制冷剂、辅助产品的储存与装卸

7.5.1当作为制冷剂、辅助产品的液化烃储罐总容积大于 300m3、可燃液体储罐总容积大于500m3时，其储罐及装卸设施 的布置应符合下列规定： 1应按火灾危险性类别分别成组集中布置在罐区，罐组的 防火设计应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 GB50160的有关规定； 2制冷剂、辅助产品储罐与液化天然气储罐、液化天然气 汽车装卸站、液化天然气灌装站的防火间距不应小于表7.5.1的 规定，与工厂内其他设施的防火间距应符合现行国家标准《石油 化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定； 3制冷剂、辅助产品装卸设施与液化大然气汽车储罐、液 化大然气汽车装卸站、液化大然气灌装站的防火间距不应小于 表7.5.1的规定，与工厂内其他设施的防火间距应符合现行国家 标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。