DB32／T 2619-2014 标准规范下载简介：

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DB32／T 2619-2014 硅藻精土改性沥青混合料施工技术规范

5.1不掺加硅藻精土沥青混合料目标配合比设计

根据《公路沥青路面施工技术规范》 中附录B相关方法进行不加硅澡精土沥 料的目标配合比设计，通过目标配合比设计优选矿料级配、确定最佳沥青用量。

GB/T 27971-2011 非金属密封垫片 术语5.2硅藻精土掺量的确定

5.2. 1 硅藻精土掺量范围

5.2.2硅藻精土掺量的初步选择应考虑的因素

a）类似条件下已有工程的成功经验 b）沥青混合料种类及油石比大小； c）费用成本等因素

a）类似条件下已有工程的成功经验；

5.2.3硅藻精土最佳掺量确定

根据不加硅藻精土沥青混合料目标配合比确定的最佳沥青用量，以5.2.1中的掺量范围，粗粒式及 中粒式以6%为起配点，细粒式以8%为起配点，采用2%间隔，拟定5种硅藻精土掺量，保持最佳沥青用量、 集料用量不变，配制5种不同硅藻精土掺量的沥青混合料进行试验，检测沥青混合料各项体积指标与物 理力学指标，高速公路、一级公路选择马歇尔稳定度符合要求条件下的动稳定度最高的一组硅藻精土掺

5.3硅藻精土改性沥青混合料配合比设计

5.3.1混合料目标配合比设计

）按5.1要求进行不掺加硅藻精土的沥青混合料目标配合比设计，确定最佳沥青用量。 按照5.2要求确定硅藻精土最佳掺量。保持最佳沥青用量、集料用量不变，硅藻精土等质量或 部分替代矿粉用量。硅藻精土改性沥青混合料目标配合比设计流程图详见图1。

5.3.2混合料生产配合比设讯

硅藻精土改性沥青混合料目标配合比设计流

要求，拌制3种不同沥青用量试样，进行马歇尔试验，综合确定硅藻精土改性沥青混合料生产配 最佳沥青用量，由此确定的最佳沥 付差值不直耳 于±0.2%

5.3.3混合料室内试验的试件制备注意事项

将已预热的粗、细集料加入室内试验用的拌和机中，用小铲适当拌合均匀。加入需要数量的 和1.5min后，加入需要数量的已加热的矿粉和硅藻精土，继续拌和至均匀，

6硅藻精土改性沥青混合料路面施工

6.2.1铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符合要求的不得铺筑沥青面层。旧沥青路 面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料， 6.2.2下承层为基层的，基层施工完成后，应在基层表面洒布透层油或设置封层，再铺筑沥青面层， 基层质量不符合要求的不得铺筑沥青面层。 6.2.3石油沥青加工及沥青混合料施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度确定。 6.2.4硅藻精土沥青结合料的施工温度宜通过在135℃及175℃条件下通过沥青旋转黏度试验测定的 硅藻精土沥青胶结料粘度一温度曲线按表4的规定确定。缺乏粘温曲线数据时，可参照表5的范围选择，

表4确定沥青混合料拌和及压实温度的适宜温度

表5热拌沥青混合料的施工温度（℃)

6.2.5沥青混合料的施工温度宜采用有金属描杆的描入式数显温度计测量。在运料车上测量温度时， 宜在距车箱底板300mm处的车相侧板上打一小孔插入不小于150mm量取温度。碾压过后的路面表面温度 宜采用表面接触式温度计测定。 6.2.6硅藻精土材料采用内衬塑料薄膜、外加塑料编织袋包装，其运输和储存应做到防水，硅藻精土 使用前要求含水量<5%，并且在施工前应对一线施工人员进行详细的硅藻精土存储、拆封、投放等技术 交底和培训。

6.3.1硅藻精土拌和机宜米用间歇 加，也可采用人工手动添加，人工添加需掌握添加时机和节奏。硅藻精土改性沥青混合料拌和时间比普 沥青混合料湿拌时间增加（35)s，并以沥青均匀裹覆集料为度

6.3.2间歇式沥青混合料拌和机的硅藻精土掺配工艺

6.4.1硅藻精土改性沥青混合料宜采用大吨位的运料车运输，运料车在装料前，车厢应清洗干净，在 车厢内侧和底板上涂刷一层隔离剂或防粘剂，严禁使用柴油或汽油作为隔离剂或防粘剂。 6.4.2从拌和机向运料车上装料时，应按前、后、中顺序挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离 析。运料车运输混合料必须采用苦布覆盖保温、防雨、防污染。 6.4.3运料车运输途中不得随意停歇，进入施工现场，轮胎必须保持干净。沥青混合料在摊铺地点凭 运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。 6.4.4摊铺过程中运料车应在摊辅机前（100～300）mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓 缓卸料，避免撞击摊辅机。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

6.6沥青路面的压实及成型

6.6.1沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包 成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。同时铺筑多车道沥青路面时压路机数量不宜少于5台。施工 气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。 6.6.2压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表6的规定。压路机的碾压路线及 碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进 而推进，且不得在相同的断面上。

表6压路机碾压速度（km/h）

6.6.4沥青混合料的初压应符合下列要求：

a）初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。 b) 通常宜采用钢轮压路机静压（1～2）遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中 心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。 初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。 6.6.5 复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求： a) 复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过 30～50m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位 的压实度不均匀。 b） 密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质 量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15KN，冷态时的轮胎充 气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带 应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。 c） 对粗集料为主的较大粒径的混合料，无其是大粒径沥青稳定碎石基层，宜优先采用振动压路机 复压。厚度小于30mm的薄沥青层不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为（35～

度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为（100～200）mm。振动 压路机折返时应先停止振动。 d) 对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宣采用小型振动压路机或振 动夯板作补充碾压。 6.6.6终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少 于2遍，至无明显轮迹为止。 6.6.7碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂， 且严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状： 不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂。 轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。 6.6.8压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各 种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

7.1沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错 0mm（热接缝）或（300～400）mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上 7.2横向接缝宜采用平接缝，平接缝在刨除时，应用3m直尺检查确定，确保平整度符合要求

a 摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下（100200）mm宽暂不碾压，作 为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。 b 当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚 未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另 半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上（50～100）mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料， 碾压时由边向中碾压留下（100～150）mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压 新铺层150mm左右，然后压实新铺部分，

6.8.1热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。 6.8.2硅藻精土改性沥青混合料路面不宜洒水冷却。 6.8.3铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放 施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆，

7.1.1工程开始前，必须对材料的存放场地、防雨和排水措施进行确认，不符合要求的材料不得进场。 进场的各种材料的来源、品种、质量应与招标、设计及提供的样品一致，不符合要求的材料严禁使用。 7.1.2施工前应对沥青拌和机、硅藻精土添加设备、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试， 对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定。 7.1.3正式开工前，应完成各种原材料的试验结果以及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计。

7.2.1在确定铺筑硅藻土沥青路面时，必须针对当地的气候、交通特点和材料情况，铺筑试验段，试 验段的长度通常宜为（200～300）m，验证配合比设计的硅藻精土掺量、沥青用量、矿料级配，试验施 工工艺等。试验段宜在正线上进行

.2.2 热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容： a, 检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。 b) 通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度 c) 通过试铺确定透层或封层的施工工艺和效果。 dy 通过试铺确定沥青路面摊铺、压实工艺及松铺系数等。 e) 验证沥青混合料生产配合比，提出生产用的标准配合比、硅藻精土掺量和最佳沥青用量 检测试验段各项技术指标。

施工过程中的质量管理与

7.4交工验收阶段的工程质量检查与验收

A.1.1对硅藻精主检测中化学分析所用的水应为蒸馏水或以其他方法处理的去离子水。所用溶液除特 殊说明外，均系水溶液 A.1.2本附录中所用的试剂，应为分析纯或优级纯试剂；用于标定的试剂，除另有说明外，应为基准 试剂。

A. 1. 3 试剂配制示例:

示例1：（1+5）盐酸即1份盐酸与5份水混合； 示例2：（200g/L）氢氧化钾溶液即为：200g氢氧化钾溶解于水中，并稀释至1L

硅藻精土产品不允许有外来夹杂物，粉状产品用松散。

A. 2. 3 理化性能

佳藻精土的理化性能应符合本规范中表2的要求

A.3.2.1仪器设备

显微镜：20（物）X×10

A. 3. 2. 2 试验步骤

于载玻片上滴一滴蒸馏水，然后加入微量试样，盖上盖玻片，放入显微镜下观察。必要时进行 理。

A.3.3.1将按附录A.9.2所取粉矿类试样混匀，以四分法缩为100g和250g两份试样。100g试样作pH值及 比表面积测定；250g的试样研磨至粒径小于0.075mm，以四分法缩分至50g，试样一份做化学分析，一份 故硅藻含量分析，其余供堆密度的测定。 A.3.3.2将按附录A.9.2取块矿试样破碎至小于1mm，以四分法缩分至500g，研磨至粒径小于0.075mm， 以四分法缩分至50g，试样一份作化学分析，，一份做硅藻含量分析，其余供堆密度的测定。 4.3.3.3水分试样从规定取样袋数中直接取样，取样量不小于50g，然后用塑料密封，备用。 A.3.3.4作化学分析用试样，用磁铁吸除样品破碎时带入的铁屑，再以四分法缩分至15g，试样混匀后 置于称量瓶中，在（105~110）℃烘箱中烘3h后盖上瓶盖，置于干燥器中，冷至室温，备用。 A.3.3.5堆密度、比表面积、pH测定所用试样应置于称量瓶中，在（105~110）℃烘箱中烘3h后盖上 瓶盖，置于干燥器中，冷至室温，备用。

A. 4 二氧化硅的测定

本附录中列入两种测定方法，动物胶凝聚重量法做为仲裁方法

A.4.1动物胶凝聚重量法

A. 4. 1. 1 方法概要

试样经碱熔融，在盐酸介质中用动物胶溶液使硅酸凝聚析出，经过滤、称量、氢氟酸处理，硅 化硅形式逸出，由差减法得到二氧化硅的含量

A. 4. 1. 2 试剂

A.4.1.3分析步骤

A. 4. 1. 4 结果计算

二氧化硅的百分含量按式（1）计算：

式中： 试样质量，g； 灼烧后未经氢氟酸处理的沉淀与埚质量，g；

A. 4. 1. 5 允许差

两次平行测定结果之差不应超过0.6%， 二氧化硅的测定结果应以平行测定结果的算术平均值表示，按GB/T8170修约至二位小数，

A.4.2氟硅酸钾容量法

A.4.2.1方法提要

可溶性硅酸在强酸介质中，与过量的钾离子、氟离子作用，定量生成氟硅酸钾沉淀。 SiO3+2K+ 6F +6HK,SiF↓+3H,0 沉淀经过滤洗涤除去游离酸后，在热水中水解，生成的氢氟酸以氢氧化钠滴定。 K2SiF6+3H20 2KF+H2SiO3+4HF HF+NaOH=NaF+H,O

A. 4. 2. 2 试剂

标定方法：称取约0.8g（精确至0.0001g）本一甲酸氢钟（在105℃110℃十燥2h）于400mL烧杯中， 加入约150mL新煮沸过的热水（该热水用氢氧化钠标准溶液中和至酚酰呈微红色），使其溶解。然后加 入（6°7）滴酚献指示剂，以氢氧化钠标准溶液滴定至微红色。 氢氧化钠标准溶液对二氧化硅的滴定度（Tsio，）按式（2）计算，其值按GB/T8170修约至四位小

m×15.02×1000 SiO2 204.21xV

A.4.2.3分析步骤

称取约0.5g（精确至0.0002g）试样于银璃中，加人（2~3）滴无水乙醇，（4~5）g氢氧化钠， 盖上璃盖（应留有较大空隙），放入高温炉中，从低温升起在（600650）°c熔融20min，取出冷却 将埚及盖放入盛有100mL沸水的250mL烧杯中，加盖表面皿，适当加热使熔块完全溶解，立即取出埚 及盖，并用热水及热盐酸（1+5）洗净，在不断搅拌下一次加入25mL盐酸，1mL硝酸，置于电炉上微沸20min， 下冷却至室温，移入250mL容量瓶中，用水稀释至刻度，摇匀。此为试样溶液（B）。保存该溶液以用 于其他组分的测定。 分取25.00mL试样溶液（B）于300mL塑料杯中，加入（10~15）mL硝酸，置塑料杯于冷水中冷却， 加10mL氟化钾溶液（150g/L），于塑料棒搅拌下，加入氯化钾至饱和，置冷水中冷却并放置15min以上， 在涂蜡漏斗上用快速定性滤纸过滤，塑料杯与沉淀用氯化钾溶液（50g/L）洗涤三次。将沉淀连同滤纸 起置于原塑料杯中，沿杯壁加入（10~15）mL氯化钾一乙醇溶液（50g/L）及1mL酚酸指示剂溶液（10g/L）， 用氢氧化钠溶液中和未洗尽的酸，仔细搅拌滤纸并擦洗杯壁，直至溶液呈微红色不消失为止，然后加入 用氢氧化钠标准溶液滴定至微红色。

A. 4. 2. 4 结果计算

二氧化硅的百分含量按式（3）计算：

式中： Tsio2—每毫升氢氧化钠标准溶液相当于二氧化硅的毫克数，mg/mL； V滴定时消耗氢氧化钠标准溶液的体积，mL； n一试样溶液的总体积与所分取试样溶液的体积之比； M一试样的质量，g。

Tsio, ×V× n SiO, (%) ×100 mx1000

a）高温炉；调温范围为0~1100℃，控温器灵敏度+10℃； b）瓷或铂埚：30mL； c）天平：感量0.0001g。

A. 5. 2 分析步骤

称取约1g试样，精确至0.0002g，放入已恒量（前后两次称量结果之差不超过0.0002g）的瓷埚中 将盖斜置于埚上。将埚放入高温炉，自低温逐渐升温至950℃并保温2h，取出埚后，置于干燥器 中冷却至室温，称量。如此反复操作直至恒量，

A.5.3烧失量的计算

烧失量按式（4）计算：

T 灼烧前埚及试样的质量，g： 灼烧后埚及试样的质量，g； 试样的质量，g。

两次平行测定所得结果之差不应超过0.50%。 烧失量的测定结果以两次平行结果的算术平均值表示，并按GB/T8170修约至二位小数

A.6.1仪器和设备 a)称量瓶； b）天平：感量0.01g； c）电热干燥箱：调温范围为0℃~300℃，控温器灵敏度+1℃。

A. 6. 2 试验步骤

称取约1g试样，精确至0.01g，置于恒量的称量瓶中。半开瓶盖放入烘箱中，在（105~110）℃ 3h，盖严称量瓶，取出放入干燥器中冷却至室温，称量。反复操作直至恒量。

A. 6. 3 结果计算

水分含量按式（5）计算：

式中： m——烘干前称量瓶及试样的质量，g； 一烘干后称量瓶及试样的质量，g： I m试样的质量，g。

两次平行测定所得结果之差不应超过0.5%。 水分的测定结果以两次平行结果的算术平均值表示，并按GB/T8170修约至一位小数

堆密度仪：见图A1，其中量筒容积100mLGB/T 36454-2018 信息技术 系统间远程通信和信息交换 中高速无线局域网媒体访问控制和物理层规范，分度值不大于2mL； b）天平：感量0.01g。

A. 7. 2 分析步骤

1一胶塞；2100mL量筒；3一稳定箱；4橡胶垫

图A.1堆密度仪示意图

向已知质量的100mL干燥量筒中，沿量筒口连续不断地均匀倒入约80mL按A.3.3.1或A.3.3.2制 样，一手压紧稳定箱，一手将量筒提至40mm高度，放手让其自由落下，再提至40mm高度，放手又

自由落下，如此反复做50次。每做10次顺时针或逆时针约70°换一个方向，最后用刮具刮平表面，读 此时体积的体积数，并称取其总质量。

GB/T 36463.1-2018 信息技术服务 咨询设计 第1部分：通用要求A. 7. 3 结果计算

堆密度按式（6）计算：

式中： 量简加试样的质量，g； m 量筒的的质量，g； 量筒中试样的体积，cm