DB32／T 2286-2012标准规范下载简介：

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DB32／T 2286-2012 湿法橡胶沥青路面施工技术规范

6.4.1现场湿法橡胶沥青

应对现场湿法橡胶沥青生产过程进行严格控制。 4.1.2现场湿法橡胶沥青原材料应满足6.2技术要求

QGDW 13234.1-2019 10kV～750kV输变电工程角钢铁塔、钢管塔、钢管杆、变电构支架采购标准 第1部分：通用技术规范6.4.1.3现场湿法橡胶沥青设计

6.4.1.3.1根据工程经验，采用常用的胶粉掺量（内掺16%~20%左右），按照1%或2%间隔，制备湿 法橡胶沥青。橡胶沥青拌和时间为45min、60min、75min、90min和120min时分别取样， 6.4.1.3.2测定不同拌和时间湿法橡胶沥青的177℃黏度。 6.4.1.3.3绘制黏度与拌和时间的曲线，取拌和60min时黏度满足6.3.1技术要求，且60min前后黏

度曲线比较平缓的胶粉掺量作为设计掺量。

6.4.1.3.4测试设计掺量下湿法橡胶沥青其它各项性能，确定是否满足6.3.1技术要求。 6.4.1.4现场湿法橡胶沥青生产 6.4.1.4.1现场湿法橡胶沥青宜采用搅拌法生产 6.4.1.4.2现场湿法橡胶沥青生产分为连续式和间歇式生产方式，宜采用间歇式方式生产。 6.4.1.4.3现场湿法橡胶沥青的生产温度宜控制在180~190℃，生产温度不应高于210℃。 6.4.1.4.4现场湿法橡胶沥青生产搅拌时间宜控制在45~60min。 6.4.1.4.5在生产过程中，应及时检测每次搅拌生产的现场湿法橡胶沥青的技术指标，当采用连续式 生产时应每隔45~60min抽样检测现场湿法橡胶沥青的技术指标。

6.4.1.5现场湿法橡胶沥青存催

现场湿法橡胶沥青生产流

6.4.1.5.1现场湿法橡胶沥青应在24h内使用完毕。 6.4.1.5.2由于不可抗力原因需临时存储时，应将现场湿法橡胶沥青的温度降低至145~155℃范围内 存储，存储时间宜不超过3d。 6.4.1.5.3经过较长时间存储，再次使用前，应检测现场湿法橡胶沥青的指标是否满足6.3.1技术要求。

6.4.2.1成品湿法橡胶沥青由厂家直接提供成品。 6.4.2.2成品湿法橡胶沥青原材料应满足6.2技术要求。 6.4.2.3成品湿法橡胶沥青技术指标应满足6.3.2技术要求。 6.4.2.4成品湿法橡胶沥青存储 6.4.2.4.1成品湿法橡胶沥青宜在145~155℃温度范围内存储，存储时间宜不超过7d。 6.4.2.4.2经过较长时间存储，成品湿法橡胶沥青使用前应检测其指标是否满足6.3.2技术要求

6.4.2.1成品湿法橡胶沥青由厂家直接提供成品。

7现场湿法橡胶沥青混合料

现场湿法橡胶沥青适用于断级配和开级配沥青

7.2.1.1现场湿法橡胶沥青应满足6.3.1技术要

应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。宜采用玄武岩

的外掺剂为普通硅酸盐水泥或消石灰，掺量宜为

7. 2. 2 混合料配合比设计

7.2.2.3技术指标

配现场湿法橡股沥工 料级配范围

7.2.3面层施工工艺

7.2.3.1下承层的检查与处理

1）级配离析的检查与处理。对下承层严重级配离析的路段应划出处理范围，将离析的面层铣 刨后用同类型沥青混合料修补。 2）渗水的检查与处理。对下承层渗水系数超过标准的路段，划出应处理的范围，用喷洒沥青 再生剂或防水剂等方法提高面层抗渗水性能。面层渗水情况除用渗水仪检查外，也可在雨

b）下承层的清扫、粘层沥青的喷洒 1）铺筑湿法橡胶沥青面层之前，应对下承层表面进行清扫，对泥土污染无法扫除干净的表面， 应用水洗刷晾干；对油污染处，应局部凿除面层，用相同沥青混合料修补。 2）面层清扫、清洗风干后，在下承层表面均应喷洒粘层沥青。粘层的施工遵循JTGF40和 DB32/T1087的规定进行。

b）下承层的清扫、粘层沥青的喷洒

7.2.3.1.2改建工程老路面处理

a）老路面为沥青路面，按下列情况对老路面进行检查和处理 1）路面破损严重，行车道在100m（损坏处前后各50m）范围内处理面积超过15%时，该100m 行车道沥青面层应全部铣刨： 2）表面出现坑塘、凹陷、网裂、疲劳裂缝病害连续不断的路段，该车道沥青面层应全部铣刨； 3）路面横向裂缝连续不断，间距小于15m或出现多处唧浆点的路段沥青面层应全部铣刨； 4）除上述情况外，个别坑塘、裂缝、唧浆点等病害按常规养护的方法进行处理。 b）老路面为水泥混凝土路面，按下列情况对老路面进行检查和处理 1）严重错台、沉降或破裂的水泥混凝土面板，应对其破除后重新处理基层，浇筑面层； 2）断角、局部损坏的水泥混凝土面板，凿除损坏部位并重新浇筑水泥混凝土； 3）对路面接缝填缝料缺失或出现的裂缝清缝并用沥青灌缝，宜加铺玻纤格栅等防裂措施。

7.2.3.2铺筑试铺段

2.3.2.2通过试拌决定

7.2. 3.2.3通过试铺决定

7. 2.3.3混合料拌制

7.2.3.3.1严格掌握湿法橡胶沥青和集料的加热温度以及湿法橡胶沥青混合料的出厂温度，集料温度 应比湿法橡胶沥青温度高10~15℃，热拌混合料成品在贮料仓储存时，其温降不应超过10℃。 7.2.3.3.2湿法橡胶沥青混合料的施工温度应符合表12的要求，并根据实际情况适当调整 7.2.3.3.3拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，随时在线检查矿料级配和油 石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。 7.2.3.3.4拌和时间由试拌决定。应使所有集料颗粒全部裹覆沥青胶结料，并以沥青混合料拌和均匀 为度。 7.2.3.3.5目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象 7.2.3.3.6每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试验进行马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油 石比、矿料级配和沥青混合料性能。每周应检验1~2次浸水残留稳定度。

表12湿法橡胶沥青混合料的施工温度（℃）

7.2.3.3.7每天施工结束后，根据拌和楼打印的各料数量，进行总量控制；以各仓用量及各仓集料和 矿粉筛分结果计算平均施工级配、油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与设计厚 变进行校核。 7.2.3.4混合料运输 7.2.3.4.1检测沥青混合料的出厂温度和运至现场温度，测试方法应符合JTGE60的规定。 7.2.3.4.2拌和机向运料车放料时，料车应前后移动分“前、后、中”三次装料，以减少粗集料的离 析。 7.2.3.4.3沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，根据工程规模摊铺机前方应 有不少于3辆运料车等候卸料， 7.2.3.4.4运料车应采用厚篷布覆盖严密，卸料过程中继续覆盖，直到卸料结束取走篷布。 7.2.3.4.5连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料 车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

7.2.3.3.7每天施工结束后，根据拌和楼打印的各料数量，进行总量控制；以各仓用量及各仓集料和 矿粉筛分结果计算平均施工级配、油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与设计厚 度进行校核。

1.2.3.4混合料运输

7.2.3.5混合料摊铺

7.2.3.5.1摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按 1~3m/min予以调整选择（桥面铺装的摊铺速度应为路面的0.8倍以下，且不大于2m/min），摊铺应缓慢、 均匀、不间断。用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。 7.2.3.5.2湿法橡胶沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般情况下不得人工整修，只有 在特殊情况下（如局部离析），可在现场主管人员指导下人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲 除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺， 7.2.3.5.3湿法橡胶沥青混合料上面层应采用非接触式平衡梁控制摊铺厚度。两台摊铺机前后距离不 立超过10m。

应存有缝隙。熨平板和夯锤振级应尽可能提高，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链

7. 2. 3. 6 混合料压实

步骤。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下及时进行。为防止现场湿法 象胶沥青粘结橡胶轮胎，断级配现场湿法橡胶沥青混合料不宜使用轮胎压路机。混合料压实温度应符合 表12中要求。

分为初压、复压和终压，具体碾压工艺通过试铺段确定 2.3.6.3压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压 类型而定，应符合表13的要求

7.2.3.6.4为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应 突然改变；压路机起动、停止应减速缓行，不得刹车制动。压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断 面上。 7.2.3.6.5在当天碾压的湿法橡胶沥青混合料层面上，不得停放压路机或其它车辆，并防止矿料、油 料和杂物散落在沥青面层上。 7.2.3.6.6初压应紧跟摊铺机进行碾压，随摊铺机逐步推进。复压、终压应分清段落，设置明显标志。 对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，做到不漏 压、不超压。桥面湿法橡胶沥青混合料铺装层的压实功不应减少，以保证压实度。 7.2.3.6.7禁止使用柴油、机油等作为压路机隔离剂，应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶 液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度，

7.2.3.7施工接缝的处理

7.2.3.7.1 纵向施工缝

采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用松铺斜接缝，在前部已摊铺混合料部 100~200mm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有50~100mm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式 作跨接缝碾压以消除缝迹。

7.2.3.7.2横向施工缝

全部采用平接缝。用三来直尺沿纵向放置，在摊铺段前部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接 独处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层，继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净， 徐上少量粘层沥青或现场湿法橡胶沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横 向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕后再纵向碾压新铺面层。相邻两幅及上、 下层的横向接缝均应错位1m以上。

7.2.3.7.3当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下承层上过夜，第二天压路机开回新施工面层 上后，再铲除接缝处斜坡层继续摊铺混合料

7.2.3.8质量管理及检查验收

7.2. 3.8.1一般要求

a）湿法橡胶沥青混合料上面层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系， 对施工各工序的质量进行检查评定；加强施工过程的质量控制，实行动态质量管理，确保施工 质量的稳定性。 b）与湿法橡胶沥青混合料上面层施工有关的原始记录、试验检测结果、计算数据、汇总表格，应 如实记录和保存。对已采取措施进行返工补救的项目，可在原始记录和数据上注明，但不得销

7.2.3. 8.2施工过程中的质量管理与检查

7.3.1.1现场湿法橡胶沥青技术指标应满足6.3.1技术要求。

7.3.2混合料配合比设计

7.3.2.1现场湿法橡胶沥青混合料配合比设计宜采用马歇尔设计方法。 7.3.2.2现场湿法橡胶沥青混合料配合比设计，应遵循现行规范分目标配合比设计、生产配合比设计 和生产配合比验证三个阶段。 7.3.2.2.1用工程使用的材料按本规范附录B的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，使沥青混 合料技术性能符合配合比设计技术要求，以此作为目标配合比，供生产配合比设计使用。 7.3.2.2.2生产配合比设计和生产配合比验证可参照JTGF40和DB32/T1087中热拌沥青混合料配合 比设计流程进行。

7.3.2.3.2开级配现场湿法 16的技不要 马歇尔试验设计技术要求

7.3.3面层施工工艺

7.3.3.1下承层的检查与处理

7.3.3.2铺筑试铺段

7. 3. 3.3混合料拌制

7.3.3.4混合料运输

7.3.3.5混合料摊销

7.4橡胶沥青应力吸收层

7. 4. 1一般规定

7.4.1.1空气温度和地面温度均不得低于15℃。 7.4.1.2下承层必须干燥，路缘石防护良好。 7.4.1.3风速不影响湿法橡胶沥青洒布效果。 7.4.1.4需用的设备进入待命状态，包括智能型沥青洒布车、碎石撒布机、轮胎压路机。

7.4.1.4需用的设备进入待命状态，包括智能型沥青洒布车、碎石撒布机、轮胎压路机， 7.4.2材料 7.4.2.1透层油宜采用SBS改性乳化沥青，其技术指标应满足规范DB32/T1087中SBS改性乳化沥青 技术要求。

7.4.2.1透层油宜采用SBS改性乳化沥青，其技术指标应满足规范DB32/T1087中SBS改性乳化沥青 技术要求

7.4.2.2湿法橡胶沥青宜采用现场湿法橡胶沥青，应满足6.3.1的技术要求 7.4.2.3集料各项指标应符合表19和表20的技术要求，

7.4.3.1下承层表面的清扫、冲洗 7.4.3.1.1水泥稳定碎石基层表面用竹帚或用机械钢丝刷进行全面清扫；水泥路面用铣刨机、小型养 护车结合人工进行路面铣刨和清扫。 7.4.3.1.2用2~3台森林灭火鼓风机将浮灰吹净，使表面集料颗粒部分外露。 7.4.3.1.3对基层或水泥路面的各种裂缝进行灌缝、加铺玻纤格栅等处理。 7.4.3.2喷洒透层沥青 7.4.3.2.1基层表面冲洗、凉晒干燥后，用智能型沥青撒布车喷酒透层油，透层油应满足7.4.2.1的技 术要求。可在正式施工透层前试铺200m左右试验段，根据试验段施工效果确定透层油合适的用量。透 层油洒布2~3h后，透层油实干即可进行现场湿法橡胶沥青施工。透层油洒布不得在表面形成被运料车 和摊铺机粘起的油皮。

.3.2.2水泥路面可直接洒布现场湿法橡胶沥青

7.4.3.3现场湿法橡胶沥青洒

7.4.3.3.1现场湿法橡胶沥青洒布量宜采用2.0～2.6kg/m²，采用预裹附的集料时，沥青用量可适当减 少（计量：集料预裹附沥青用量），沥青洒布温度应≥180℃，洒布宽度根据洒布车有效作业距离确定。 7.4.3.3.2沥青洒布前须对洒布设备进行认真检查，确保洒布设备工作正常，洒布量满足设计要求， 并做到洒布均匀、不留死角。 7.4.3.3.3起步和终止位置应铺工程纸，以准确进行横向衔接，工程纸长度不宜小于200mm。起步时， 只有当洒布量认为达到设计要求时方可驶离工程纸进行正常洒布，洒布车经过后应及时取走工程纸；终 止时，工程纸铺设在非作业面，以免对作业面造成二次污染。 7.4.3.3.4纵向衔接应与已洒布部分重叠100mm左右，应确保重叠处沥青膜厚度满足设计要求。 7.4.3.3.5洒布过程中应保持酒布加匀速行驶以确保洒布均匀，避免漏洒或局部洒布过量，对于局部 漏洒或未洒到部位，应进行人工补涂现场湿法橡胶沥青以达到要求的厚度。 7.4.3.3.6撒铺碎石前禁止任何车辆、行人通过现场湿法橡胶沥青层。 7.4.3.4撒铺集料 7.4.3.4.1喷洒现场湿法橡胶沥青后应立即撒铺集料。 7.4.3.4.2集料撒布前宜以0.3~0.5%（按照集料质量比）的湿法橡胶沥青进行预裹附（裹附温度 ≥120℃)。 7.4.3.4.3集料撒布量应通过实际工程中试撒得到，集料撒布量宜采用12±2kg/m²，根据试铺情况确 定，以满铺、不散失为度，对于局部集料撒铺量不足的地方，应人工补足。 7.4.3.4.4集料的撒布过程中应重点保证撒布的均匀性，车辆匀速行驶，尤其应注意撒布车辆的启动 支终止阶段、纵横向的交接位置不能出现重叠现象，如造成重叠，应在碾压前进行处理；启动及终止阶 段、纵横向交接位置的处理可参照现场湿法橡胶沥青洒布要求；对于明显的撒布量过多重叠应进行人工 清理。

7.4.3.4撤铺集料

.4.3.5.1宜采用25T以上的轮胎压路机进行压实。集料撤铺后应立即进行碾压作业，两台轮胎压路 凯应同时紧跟集料撤布车进行碾压。碾压遍数应不少于3遍，使之形成致密结构。每次碾压重叠1/3轮 宽，要求碾压两侧到边。 7.4.3.5.2碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压，集料如采用预裹附工艺处理，可减少碾压遍数。 压终了后应人工对表面松散的集料进行清扫

7.4.3.6铺筑上层沥青混合料前的准备

应对湿法橡胶沥青应力吸收层进行清扫，以清除没有粘结牢固的松散碎石，避免影响SAMI层与面 层的粘结。

7.4.3.7开放交通条件

湿法橡胶沥青应力吸收层施二 开放交通，须待SAMI施工完成3小时后方可开放交通，但车速不宜超过25km/h。在面层沥青混合料 施工前须加洒粘层油

7.4.3.8施工过程中的质量管理与检查

.4.3.8.1施工单位在施工过程中应加强自检，随时进行外观检查，发现撒（洒）布量达不到要求时 应立即查找原因，采取改进措施后再恢复施工，对达不到要求的部分应及时修补。 7.4.3.8.2湿法橡胶沥青应力吸收层的检查标准、试验方法及检查频率应符合表21的规定。

8成品湿法橡胶沥青混合料

8.2成品湿法橡胶沥青SMA混合料

8.2.1.1成品湿法橡胶沥青技术指标应满足6.3.2技术要求。 8.2.1.2成品湿法橡胶沥青SMA混合料所用粗集料应符合7.2.1.2的规定。 8.2.1.3成品湿法橡胶沥青SMA混合料所用细集料应符合7.2.1.3的规定。 8.2.1.4成品湿法橡胶沥青SMA混合料所用填料应符合7.2.1.4的规定。 8.2.1.5成品湿法橡胶沥青SMA混合料可掺入一定外掺剂，外掺剂应符合7.2.1.5的规定

8.2.2混合料配合比设计

2.2.1成品湿法橡胶沥青SMA混合料配合比设计宜采用马歇尔设计方法。 2.2.2成品湿法橡胶沥青SMA混合料配合比设计应遵循现行规范分目标配合比设计、生产配 计和生产配合比验证三个阶段，具体设计流程可遵循JTGF40和DB32/T1087中SMA混合料配 计进行。

8.2.2.3技术指标

JJF 1296.1-2011 静力单轴试验机型式评价大纲 电子式万能试验机8.2.2.3.1成品湿法橡胶沥青SMA混合料的矿料级配应符合表22规定的级配设计范围。

2成品湿法橡胶沥青SMA配合比设计应符合表23的技术要求；成品湿法橡胶沥青SMA混 配合比检验应符合表24各项指标的要求，

表25成品湿法橡胶沥青SMA路面压路机碾压速

2.3.6.2成品湿法橡胶沥青SMA路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%！ 者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压。如碾压过程中发现有沥青马蹄脂上浮或石料 角明显磨损等过度碾压的现象时，应停止碾压。桥面成品湿法橡胶沥青SMA铺装层的压实功不 ，以保证压实度。

8.2.3.7施工接缝的处理

GB/T 33574-2017 集装箱生产序列号编码8. 2. 3. 8. 1一般要求

成品亚法橡股胶沥育施 2的规定，成品湿法橡胶沥青SMA 路面施工质量检查方法、检查频率和质量标准应符合表26的要求