TB／T 3285-2019标准规范下载简介：
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TB／T 3285-2019 动车组抗侧滚扭杆脱碳层有以下两种形式： a）全脱碳层：在扭杆的表层为纯铁素体微观组织； b）部分脱碳层：在扭杆的表层出现铁素体/珠光体或珠光体/马氏体的微观组织
不应存在全脱碳层；部分脱碳层的深度不应大于棒料直径的1%，任何情况下部分脱碳层最大深度 不应大于0.5mm
DB22T 2066-2014 小型人员密集场所消防安全管理规范4.2.8扭杆的力学性能
除非另有规定，扭杆的力学性能应符合GB/T1222一2016的规定，直扭杆热处理后表面硬度应达 到47HRC~52HRC，弯扭杆热处理后硬度应达到45HRC~50HRC。 产品热处理后不应校正，产品表面不应通过焊补、电镀等方式进行修补处理
4.2. 10表面质量
扭杆的尺寸、空间形状、形位 要求。扭杆不应存在 裂纹等
通过喷丸工艺在扭杆表面产生的残余应力层可以有效地提高其疲劳寿命，图1为典型表面残余应 力的分布，
图1有效喷丸残余应力的分布
4.2.12防腐蚀保护
扭杆应进行防腐蚀保护，采用油漆涂装时，漆膜的厚度、颜色、附着力等应符合技术文件的规定，漆 膜的网格试验应达到IS02409:2013规定的1级要求，
扭杆的重量应符合供需双方协商确定的技术文件的要求。
扭杆装置的抗侧滚刚度应符合产品图样或技术条件的要求。扭杆的抗侧滚刚度值由扭矩和相 自度偏转来定义，图2及公式（1）表示扭杆刚度的计算方法。
式中： R,——扭转刚度，单位为牛米每弧度（N·m/rad）； △M,—扭矩差值,单位为牛米（N·m）； △——偏转角度差值，单位为弧度（rad)。
式中： R,—扭转刚度，单位为牛米每弧度(N·m/rad)； △M,—扭矩差值,单位为牛米（N·m）； Ae—偏转角度差值,单位为弧度(rad)。
4.3.3. 1静强度
4. 3.3.3载荷要求
除非另有规定，按以下要求执行： a）超常载荷对应于运用过程中车体相对构架最大侧滚角工况下的载荷； b）疲劳载荷F.对应于侧滚系数α=0.1工况下的载荷
4.3.3.4强度评定
扭杆的强度应满足以下要求： a）超常载荷工况测得的应力值不应超过扭杆材料的屈服极限 b) 在试验过程中扭杆和扭臂之间不应有任何形式的相对移动 c) 试验前后扭臂高度差变化不应大于1mm； d) 试验前后整体刚度变化率不应大于5%； e）在整个疲劳试验过程中,扭杆不应出现裂纹和断裂现象。
每炉钢都要进行化学成分的分析，检验按GB/T4336一2016的规定进行。 5.1.2超声波探伤
每炉钢都要进行化学成分的分析，检验GB/T4336一2016的规定进行。
原材料应进行超声波检查，检验按GB/T4162一2008的规定进行。
5.2.1奥氏体晶粒度检验
脱碳层检验在随炉等径试棒（长度大于扭杆中间直径的4倍且不小于200mm）上进行，试验方法 采用GB/T224一2008规定的金相测试方法。
5.4淬火和回火后硬度检验
表面硬度在热处理之后精加工之前进行测量。在图纸或技术文件规定的位置按GB/T230.1进 干硬度检验。
材料的拉伸性能试样应在扭杆或随炉等径试棒（长度大于扭杆中间直径的4倍且不小于200m 理后、喷丸前取样。试样的取样方式、尺寸和其他相关要求按GB/T228.1一2010的规定执行 样位置及随炉等径试棒取样位置见附录A。
材料的冲击性能试样应在扭杆或随炉等径试棒（长度天于扭杆中间直径的4倍且不小于200mm） 热处理后、喷丸前取样。试样的取样方式、尺寸和其他相关要求按GB/T229一2007执行，扭杆取样位 置及随炉等径试棒取样位置见附录A。 冲击试验按GB/T229一2007执行。在20℃±2℃时进行缺口深度为5mm的U形缺口全尺寸冲 击试样（10mm×10mm×55mm）试验。
扭杆的磁粉探伤检查按GB/T15822（所有部分）的规定进行。探伤磁场强度应达到3.2kA/m 深伤后应对扭杆进行退磁处理，剩磁强度不大于 0.4kA/m
扭杆喷丸时按JB/T10174 喷丸处理覆盖率和喷丸处理强度。扭杆 表面残余应力应根据GB/T7704一2017的要求通过X射线衍射来检验。
油漆漆膜附着力检验应根据IS02409:2013的规定进行。
用满足检测精度要求的设备对产品进行称重检查
扭杆刚度的测试应按照如下方法进行： 记录在施加每一个扭矩M,时，扭杆的角度偏转θ，或产生每一个扭杆偏转角度时，扭矩的大小。 至少完整加载两个循环，加载频率不高于0.05Hz，一个循环为持续不间断的从零位置到最大位移 （或从零载荷到最大载荷）的过程.记录第二个循序时的相关参数。
应在技术规范中明确扭杆的最大扭转 态时其位置误差不应大于10
5.14.1静强度试验
扭杆应根据超常载荷工况按照图3进行静强度计
5.14. 2疲劳试验
5.14.2.1只有在5.1~5.13和5.14.1试验完成并合格后，才能进行扭杆的疲劳试验。 5.14.2.2图3给出了疲劳试验安装和加载示意图。
图3疲劳试验安装和加载示意
5.14.2.3除非另有规定，按照图4所示的疲劳试验载荷谱进行疲劳试验，加载次数为1×10次，
5.14.2.3除非另有规定，按照图4所示的疲劳试验载荷谱进行疲劳试验，加载次数为1×10次。
6.1.1出厂检验项目见表2,其中超声波探伤、率火和回火后硬度、磁粉探伤、表面质量为全 为抽检。
6.1.2抽检项目组批规则及抽样方案为
间为同一原材料批），取样在原材料上进行，试样数量为1件。 晶粒度、脱碳层、拉伸性能、冲击性能检查的检验批为同一热处理批。取样在随炉等径试棒上 进行，冲击性能检查试样数量为3件，其余为1件。如在热处理后采用精加工工艺能完全去 除脱碳层，则脱碳层检验仅为型式检验。 喷丸检验的检验批为同一喷丸批，试样数量为1件。 d) 油漆检查的检验批为同一油漆批，试样数量为1件。
6.1.3出厂抽检项目不合格时，可从原检验批中加倍抽样进行复验，复验仍有不合格时，则判定该批 产品不合格。 6.1.4出厂检验合格的产品应有合格证，内容包括：
b）产品型号和编号； c）出厂年月； d）检查人员姓名或代号； e)合格印章。
6.2.1在下列情况之一时应进行型式检验：
a) 新产品定型或首次生产时； b) 产品结构、材料和工艺有较大改变，影响产品性能时； c) 转场生产时； d) 产品停产2年及以上恢复生产时； e) 连续生产满3年时。 2. 2型式检验项目见表 2.
SN/T 5241-2020 进出口纺织品 色牢度等级自动评定方法7标志、包装、运输和储存
a）制造商的标识； b）生产年月和可追溯的序列号。 7.2扭杆用专用包装箱包装，包装箱内应衬垫减振材料。包装材料应符合有关环保要求。在包装的 外表面至少应标明如下信息： a） 扭杆名称、型号和编号； b） 出厂日期； c） 制造商名称或代号； d）产品批次及数量。 7.3在运输过程中，应防止挤压、磕碰和化学物品的侵蚀，码放整齐。
附录A （规范性附录） 扭杆试样取样位置
本附录规定了扭杆的力学性能取样位置，所有的试样都应与产品来自同一热处理批次。 扭杆本体用于检测力学性能的拉伸试样应取图A.1中区域“e”位置，拉伸试样的轴线应与扭杆的 轴线平行，且其径向取样位置见图A.2。随炉等径试棒的径向取样位置见图A.2。 用于检测冲击吸收能量的冲击试样应取图A.1中区域“e”位置，冲击试样的径向取样位置见 图A.3。 对于直径大于50mm的扭杆，冲击试样应取自圆形截面的1/2半径处，试样的纵向轴应与扭杆的 轴平行。当棒料的直径较小时，冲击试样的边部距棒料表面不应低于2mm。
图A.2拉伸试样的径向取样位置
HJ 1048-2019 水质 17 种苯胺类化合物的测定 液相色谱-三重四极杆质谱法图A.3冲击试样的径向取样位置