DL／T 894-2018标准规范下载简介：

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DL／T 894-2018 除灰除渣系统调试导则

5.2.2.1检查所有灰斗、冲灰沟、灰浆池、贮水池、浓缩池等设备，确认其内部没有杂物及积垢，并将 所有人孔门、观察窗、冲灰沟盖板关闭。 5.2.2.2检查灰斗中的气化板布置及安装情况，确认其安装符合要求，所有气化板清洁，且无破损。 5.2.2.3 检查并确认冲灰沟镶砌衬板表面光滑，激流喷嘴安装数量和安装位置符合设计要求。 5.2.2.4 检查并确认压缩空气系统运行正常，压力和气源品质符合要求。 5.2.2.5 确认系统有充足的水源，保证调试期间的正常用水。 5.2.2.6检查灰斗气化风机入口滤网是否清洁，气化风机、冲灰水泵、灰浆泵（组）、柱塞泵齿轮箱中 的油位在合适的位置，油质符合设计要求。 5.2.2.7确认气化风机、冲灰水泵、灰浆泵（组）冷却水压力及灰浆泵（组）、柱塞泵等轴封水压力符 合要求，防护罩牢固、齐全，转动部件无卡涩现象。 5.2.2.8对气化风机、冲灰水泵、灰浆泵（组）、柱塞泵、轴封水泵、泥浆泵、浓缩机等的电动机及气 化风机加热器等进行电气检查，确认其受电完毕。 5.2.2.9检查系统中所有转动机械的润滑情况，必要时加注相应的润滑油或润滑脂。 5.2.2.10 检查系统中所有阀门，确认其启闭灵活、开关到位、状态正确，并且在工作位置。 5.2.2.11 按DL/T775的有关规定，对热控系统和所有测量表计进行检查，将所有控制柜、操作盘等送 上电源。

5.2.3水力除渣系统

5.2.3.1对于定期水力除渣系统的炉底渣斗，应进行如下检查： a）检查渣斗、水封槽、溢流池、渣浆池、沉淀池、贮水池、脱水仓等设备，确认内部无杂物及积 垢，并将所有人孔门、观察窗关闭。 b）检查渣斗的耐火砌衬完整无损，水封铁板安装符合要求，水封高度正确，且严密不漏。 c）检查渣斗排渣门开关状况，确认其开关灵活、转动平稳，关闭严密。 5.2.3.2对于连续水力除渣系统的炉底渣斗，应进行如下检查： a) 检查炉底水封槽、渣井、捞渣装置、冲渣沟、溢流池、渣浆池、沉淀池、贮水池、脱水仓等设 备，确认内部无杂物及积垢，并将所有人孔门、观察窗、盖板等关闭。 b) 检查并确认渣井的耐火砌衬平整且无破损。 c）检查并确认捞渣装置上、下机槽内衬防磨板完好、平整，两侧链条松紧合适、张力均衡，上、 下导向轮转动灵活。 d）检查并确认液压关断阀油系统或气动关断阀压缩空气系统状况正常，关断阀开关灵活、转动平 稳、关闭严密。 e）检查并确认冲渣沟镶砌衬板表面光滑，激流喷嘴安装数量和安装位置符合设计要求，冲渣沟出 口格栅清洁、无破损。 5.2.3.3对于水力除渣其余辅助设施，应进行如下检查： a） 检查并确认脱水仓放渣门开关灵活、转动平稳、关闭严密，脱水仓中心滤网和四周滤网清洁、 无破损。 b） 检查并确认系统有充足的水源，确保调试期间的正常用水。 c) 检查压缩空气系统状况，确认运行正常，气压和气源品质符合相关设备要求。 d) 检查系统中所有转动机械的润滑情况，必要时加注相应的润滑油或润滑脂。 e）检查系统中所有阀门，确认其开关灵活、转动平稳、关闭严密、状态正确。 f）按DL/T775的有关规定，对热控系统和所有测量表计进行检查，将所有控制柜、操作盘等送

上电源。 g）检查并确认高/低压水泵、渣浆泵、碎渣机等冷却水压力和轴封水压力正常，齿轮箱中的油位 在合适的位置，油质符合设计要求GB 28665-2012 轧钢工业大气污染物排放标准，防护罩牢固、齐全，转动部件无卡涩。 h）对高/低压水泵、渣浆泵、排污泵、泥浆泵、捞渣装置、碎渣机、轴封水泵等的电动机进行电 气检查，确认其受电完毕。

5.2.4机械除渣系统

5.2.5.1检查并确认石子煤斗、石子煤中转仓等内部无杂物，并将所有人孔门、观察窗、盖板等关闭。 5.2.5.2检查并确认石子煤斗内部照明灯工作正常，石子煤格栅完好、无破损。 5.2.5.3对于水力石子煤输送系统中的脱水仓、水源、高压水泵、低压水泵、渣浆泵等设备的相关检 查，机械式石子煤输送系统中的振动机/皮带机、提升机等设备的有关检查，系统中的阀门检查及热控 系统和测量表计的检查参照5.2.3中的有关条款执行。 5.2.5.4对于气力石子煤输送系统中的压缩空气系统、输送器、滤袋除尘器、管道等设备进行相关检 查，系统中的阀门检查及热控系统和测量表计检查参照5.2.1中的有关条款执行

5.3.1气力除灰系统

.1.1启停操作。按设备运行程序，分别对气力除灰系统中的主要设备，如输送风机/输灰空气 负压风机（真空泵）、气化风机、空气斜槽风机、气化风机出口加热器、灰库卸料装置、库顶除尘 进行启停操作。设备试运2h，单体设备试运观察和记录下列参数，要求设备运行参数满足设计要

a）输送风机/输灰空气压缩机、空气斜槽风机、气化风机出口压力，负压风机（真空泵）入口真空。 b）输送风机/输灰空气压缩机/负压风机（真空泵）、气化风机、空气斜槽风机、气化风机出口加 热器等设备启动电流与运行电流、出口风温、冷却水温度或齿轮箱油温、外壳温度和轴承温 度、噪声和振动等级。 c） 输送风机/输灰空气压缩机、空气斜槽风机、气化风机入口滤网压差，灰库布袋除尘器本体压差。 .3.1.2 安全阀动作试验： a）对于低正压气力除灰系统，输送风机运行正常后，应对输送风机出口安全阀进行动作试验。 b）对于正压气力除灰系统，输灰空气压缩机运行正常后，应对各储气罐安全阀进行动作试验。 c）对于负压气力除灰系统，负压风机运行正常后，应对负压风机（真空泵）入口真空破坏阀进行 动作试验。

5.3.2水力除灰系统

5.3.2.1启停操作。按设备运行程序，分别对水力除灰系统中的主要设备，如冲灰水泵、灰浆泵 （组）、柱塞泵、轴封水泵、浓缩机、泥浆泵、气化风机、气化风机出口加热器等进行启停操作。设备 试运2h，单体设备试运观察和记录下列参数，要求设备运行参数满足设计要求： a）气化风机、气化风机出口加热器、冲灰水泵、灰浆泵（组）、柱塞泵、浓缩机、泥浆泵、轴封 水泵等设备启动电流和运行电流、出口压力、冷却水温度或齿轮箱油温、外壳温度与轴承温 度、噪声与振动等级。 b）气化风机、气化风机出口加热器出口风温。 c）气化风机入口滤网压差。 5.3.2.2灰浆泵或柱塞泵串联运行。几台灰浆泵或柱塞泵串联运行时，必须严格按照操作规程，从一级 灰浆泵开始依次启动，启动过程中，应密切注意各级灰浆泵出口压力，设备试运2h，要求设备运行参 数满足设计要求。

5.3.3水力除渣系统

5.3.3.1启停操作。按设备运行程序，分别对系统中的主要设备，如高压水泵、低压水泵、轴封水泵、 渣浆泵、排污泵、泥浆泵、碎渣机、刮板捞渣机等进行启停操作。设备试运2h，单体设备试运观察和 记录启动电流和运行电流、出口压力、冷却水温度或齿轮箱油温、轴封水压力、外壳温度和轴承温 度、噪声和振动等级等参数，要求上述设备运行参数满足设计要求。

5.3.3.2设备调整。

a）如果渣浆泵采用调速装置，则在启动渣浆泵的同时，启动调速装置。在设计规定的范围内， 渣浆泵进行调速，检查并确认渣浆泵及调速装置运行正常。 h）按设备运行程序启动后，调整刮板捞渣机变频速度，检查并确认捞渣机张紧、传动运行正常。

5.3.4机械除渣系统

5.3.4.1启停操作。按设备运行程序，分别对系统中的主要设备，如干式排渣机钢带、清扫链、一次碎 渣机、二次碎渣机、给料机、渣斗底部螺旋搅拌器、液压张紧系统等进行启停操作，对于变频设备进 行相关速度调整，检查调整是否满足设计要求。设备试运2h，单体设备试运观察和记录下列参数，要 求设备运行参数满足设计要求： a）干式排渣机钢带、清扫链、一次碎渣机、二次碎渣机、给料机、渣斗底部螺旋搅拌器、液压泵 等设备启动电流与运行电流、电动机温度及减速机油温。 b）气力输渣风机等设备机械密封水量、温度及压力。 c）运转设各外壳温度与轴承温度、噪声与振动等级。

5.3.4.2设备调整

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a）机械排渣机采用调速装置，按设备运行程序启动后，则在启动驱动电动机的同时，启动调 速装置。在设计规定的范围内，对排渣机进行调速，检查并确认排渣机张紧及调速装置运 行正常。 b）一次碎渣机、二次碎渣机采用调速装置，按设备运行程序启动后，则在启动驱动电动机的同 时，启动调速装置。在设计规定的范围内，对碎渣机进行调速，检查并确认碎渣机调速装置运 行正常。

5.3.5石子煤输送系统

5.3.5.1泵与风机启停操作。 a）对于水力石子煤输送系统，系统中输送水泵、轴封水泵、渣浆泵等主要设备的启停操作参照 5.3.3.1执行。 b）对于气力石子煤输送系统，按设备运行程序，对系统中的输送风机/阀门、袋式除尘器等设备 进行启停操作。设备运行时，应注意观察和记录输送风机等设备的启动电流、运行电流、冷却 水温度、外壳温度、轴承温度、系统压力及流量等参数。 5.3.5.2转动机械启停操作。对于机械式石子煤输送系统，按设备运行程序，对系统中的振动机/皮带 机、提升机等设备进行启停操作。设备运行时，应注意观察和记录振动机/皮带机、提升机等设备的启 动电流、运行电流、冷却水温度、齿轮箱油温、外壳温度、轴承温度等参数。

对于灰库系统的运转设备，按设备运行程序，对系统中的输灰机、搅拌机、袋式除尘器风机、气 化风机、卸料装置风机、集尘罩风机、分选系统风机等进行启停操作。设备运行2h，单体设备试运应 注意观察和记录设备的启动电流、运行电流、齿轮箱油温、外壳温度、轴承温度流量及压力等参数。

5.4.1气力除灰系统

5.4.1.1启动灰库袋式除尘器排气风机，启动该除尘器滤袋喷吹程序控制，排气风机的压力及流量满足 设计要求。 5.4.1.2启动除尘器灰斗及灰库气化风机，检查并确认风机出口阀开启正常，风机出口压力、电动机电 流在正常范围内，气化槽的气化板无破损及泄漏、气化均匀。 5.4.1.3启动除尘器灰斗及灰库气化风机加热器，检查并确认气化风机出口加热器工作正常。 5.4.1.4在控制室（或操作员站）做如下选择： a）运行的输送风机/输灰空气压缩机/负压风机（真空泵）。 b）输灰管路及仓泵（输送器）组。 c）输灰的灰库。 d）确定所有电除尘器灰斗、空气预热器灰斗、脱硝反应器灰斗、省煤器灰斗为“运行”状态。 e）除灰系统运行模式，对相关运行参数进行初步设置。 5.4.1.5 除灰系统按设定的程序进行启停试运，此时应检查并确认： a) 输送风机/输灰空气压缩机出口阀或负压风机（真空泵）入口阀开启正确。 b）输灰管路切换阀、灰库切换阀开、关位置正确。 C) 输送风机/输灰空气压缩机/负压风机（真空泵）运行正常，其出口压力/系统真空度、出口风 温、电动机电流、轴承温度、冷却水温度等参数在正常范围内

5.4.1.1启动灰库袋式除尘器排气风机，启动该除尘器滤袋喷吹程序控制，排气风机的压力及流量满足 设计要求。 5.4.1.2启动除尘器灰斗及灰库气化风机，检查并确认风机出口阀开启正常，风机出口压力、电动机电 流在正常范围内，气化槽的气化板无破损及泄漏、气化均匀。 5.4.1.3启动除尘器灰斗及灰库气化风机加热器，检查并确认气化风机出口加热器工作正常。 5.4.1.4在控制室（或操作员站）做如下选择： a）运行的输送风机/输灰空气压缩机/负压风机（真空泵）。 b）输灰管路及仓泵（输送器）组。 c）输灰的灰库。 d）确定所有电除尘器灰斗、空气预热器灰斗、脱硝反应器灰斗、省煤器灰斗为“运行”状态。 e）除灰系统运行模式，对相关运行参数进行初步设置。 5.4.1.5 除灰系统按设定的程序进行启停试运，此时应检查并确认： a) 输送风机/输灰空气压缩机出口阀或负压风机（真空泵）入口阀开启正确。 b）输灰管路切换阀、灰库切换阀开、关位置正确。 C) 输送风机/输灰空气压缩机/负压风机（真空泵）运行正常，其出口压力/系统真空度、出口风 温、电动机电流、轴承温度、冷却水温度等参数在正常范围内

d）对低正压气力除灰系统，检查并确认气锁阀各阀门动作次序和间隔时间符合设计要求（灰斗行 与行之间切换时，需模拟空负载信号）；对正压气力除灰系统，检查并确认仓泵各阀门动作次 序符合设计要求（此时需模拟仓泵高料位信号）；对负压气力除灰系统，检查并确认灰斗阀门 动作正常及库顶旋风分离器、布袋除尘器的相关阀门开、关正确。 e) 检查系统运行程序是否正确合理，进行优化调整。 f）检查整套系统各连接部位应无泄漏现象。 g）检查压缩空气至灰库后的输灰管道系统输送压力变化及灰库背压。 1.6对气化风机、输送风机/输灰空气压缩机/负压风机（真空泵）出口压力/系统真空度、出口风 电动机电流、轴承温度、冷却水温度、入口滤网压差、灰库灰位、灰库库顶布袋除尘器压差等参 约联锁值或报警值进行校核或确认并记录。 1.7系统运行正常后，应对重要的联锁、报警功能进行模拟试验： a）运行输送风机/输灰空气压缩机/负压风机（真空泵）、气化风机跳闸，备用输送风机/输灰空气 压缩机/负压风机（真空泵）、气化风机自动切换投入试验。 b）输送风机/输灰空气压缩机、系统真空度出口压力的报警及跳闸试验。 c）气化风机出口压力报警及跳闸试验。 d）输送风机/输灰空气压缩机/负压风机（真空泵）、气化风机出口风温高报警试验、冷却水温度 高报警试验、超电流报警试验。 e）输送风机/输灰空气压缩机、气化风机入口滤网压差高报警试验。 f）灰库高高、高及低料位计、连续料位计的故障、报警及逻辑保护试验。 g）电除尘器、省煤器、脱硝反应器等灰斗高高、高及低料位计的故障、报警及逻辑保护试验。 h）库顶布袋除尘器压差高报警试验。 i）灰库之间输灰管道切换阀门的试验。 j）输灰主管道切换试验、仓泵（输送器）组输灰支管、省煤器输灰管、脱硝反应器输灰管等切换 试验。 k）仓泵（输送器）组的程序控制与手动方式的切换传动试验。 1）输灰用压缩空气、管道辅助输送压缩空气在输灰管道的调整试验。 m）空气斜槽、气化槽内气化布及气化板的气化检查，气化压力满足设计要求。 n）灰库分选系统的主风机入口门、负压调整门、排风门、二次风门等开度校对试验，堵管、灰位 过高报警及联锁保护试验，转动设备就地事故按钮试验。 1.8系统打压试验。对每组的仓泵进行打压试验，确保仓泵的卸料阀、平衡阀、管道关断阀、切换 严密，管道无泄漏。

5.4.2水力除灰系统

5.4.2.1选择运行的冲灰水泵，启动该冲灰水泵，检查并确认冲灰水泵出口阀正常开启，冲灰水泵出口 压力、电动机电流、轴承温度、冷却水温度在正常范围内。 5.4.2.2选择灰浆输送管路，选择运行的灰浆泵（组）和轴封水泵，启动灰浆泵（组），此时应检查并 确认： a） 轴封水泵联锁启动。 b) 轴封水泵出口压力、电动机电流在正常范围内。 c) 灰浆泵（组）出口阀及灰浆管路切换阀正确开启。 d） 灰浆泵（组）出口压力、电动机电流、轴承温度、冷却水温度在正常范围内。 5.4.2.3 选择远距离灰浆输送管路，选择运行的柱塞泵和轴封水泵，启动柱塞泵，此时应检查并确认： a）轴封水泵联锁启动。

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b）轴封水泵出口压力、电动机电流在正常范围内。 c）柱塞泵出口阀及灰浆管路切换阀正确开启。 d）柱塞泵出口压力、电动机电流、轴承温度、冷却水温度在正常范围内。 5.4.2.4检查冲灰水管路、灰浆输送管路泄漏情况。 5.4.2.5调整冲灰沟激流喷嘴供水阀，使冲灰水压力和流量符合设计要求。 5.4.2.6对灰浆池液位、水池水位、冲灰水泵出口压力、灰浆泵（组）出口压力、柱塞泵出口压力、 轴封水泵出口压力及所有泵的电动机电流、轴承温度、冷却水温度等参数的联锁值或报警值进行设定 成确认记录

b）运行灰浆泵组中的任何一台泵跳闸，该泵组中其他泵自动停运。 c）冲灰水泵与贮水池水位的联锁。 d）灰浆泵（组）与灰浆池液位的联锁。 e）柱塞泵与浓缩池料位的联锁。 f）冲灰水泵出口压力高或低。 g）灰浆泵（组）出口压力高或低。 h）柱塞泵出口压力高或低。 i）轴封水泵出口压力低。 j）冲灰水泵、灰浆泵（组）、柱塞泵、轴封水泵电动机电流大、轴承温度高、 冷却水温度高

5.4.3水力除渣系统

5.4.3.1选择运行的低压水泵，启动该低压水泵，检查低压水泵出口阀正常开启，低压水泵出口压力、 电动机电流、轴承温度、冷却水温度是否在正常范围。 5.4.3.2选择运行的高压水泵，启动该高压水泵，检查并确认高压水泵出口阀正常开启，高压水泵出口

5.4.3.3在操作员站做如下选择

a）运行的渣浆泵，并将渣浆池选择为自动。 b）运行的轴封水泵。 c）输渣管路。 d）运行的排污泵，并将溢流池选择为自动。 e）所有底渣斗分仓为“运行”状态。 f）脱水仓。 g）除渣系统运行模式。 .4.3.4输入启动命令，除渣系统按设定的程序自动运行，此时应检查并确认： a) 渣闸门开启正常。 b）碎渣机运行正常，其电机电流在正常范围内。 c）水力喷射器出口压力在正常范围内。 d）当渣浆池液位达到高限位时，被选择运行的渣浆泵应自动启动，检查被选择运行的轴封水泵联 锁启动，轴封水压力达到设计要求，渣浆泵出口阀正常开启，渣浆泵出口压力、电动机电流、 轴承温度、冷却水温度在正常范围内。 e）排污水泵根据设定的溢流池液位自动启停，运行正常，其出口压力和电动机电流在正常范围内。 f）渣斗补水阀根据渣斗液位正确开、关，渣斗液位在正常范围内。 g）系统运行程序正确合理

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h）系统各连接部位不存在泄漏现象。 .4.3.5对溢流池液位、渣浆池液位、贮水池水位、底渣斗水位、脱水仓料位、高压水泵出口压力、低 压水泵出口压力、渣浆泵出口压力、底渣斗下水力喷射器出口压力、排污泵出口压力、轴封水泵出口 压力及所有泵的电动机电流、轴承温度、冷却水温度等参数的联锁值或报警值进行设定或确认并记录。 6.4.3.6如果渣浆泵带有调速装置，则应根据渣浆池液位变化情况，调整渣浆泵转速与渣浆池液位的对 应关系。 .4.3.7系统运行正常后，应对重要的联锁、报警功能进行模拟试验： a）运行泵跳闸，备用泵自动投入。 b）高压水泵、低压水泵与贮水池水位的联锁。 c）渣浆泵与渣浆池液位的联锁。 d）排污泵与溢流池液位的联锁。 e)7 高压水泵出口压力高或低。 低压水泵出口压力高。 g) 渣浆泵出口压力高或低。 h）轴封水泵出口压力低。 i）水力喷射器出口压力高或低。 j）泵及碎渣机电流大。 k）渣浆泵、高压水泵、低压水泵轴承温度高、冷却水温度高。

h）系统各连接部位不存在泄漏现象。 5.4.3.5对溢流池液位、渣浆池液位、贮水池水位、底渣斗水位、脱水仓料位、高压水泵出口压力、低 压水泵出口压力、渣浆泵出口压力、底渣斗下水力喷射器出口压力、排污泵出口压力、轴封水泵出口 压力及所有泵的电动机电流、轴承温度、冷却水温度等参数的联锁值或报警值进行设定或确认并记录。 5.4.3.6如果渣浆泵带有调速装置，则应根据渣浆池液位变化情况，调整渣浆泵转速与渣浆池液位的对 应关系。 5437系统运行正常后，应对重要的联锁、报警功能进行模拟试验：

4.3.7系统运行正常后，应对重要的联锁、报警功能进行模拟试验： a）运行泵跳闸，备用泵自动投入。 b）高压水泵、低压水泵与贮水池水位的联锁。 c）渣浆泵与渣浆池液位的联锁。 d）排污泵与溢流池液位的联锁。 e) 高压水泵出口压力高或低。 f) 低压水泵出口压力高。 g）渣浆泵出口压力高或低。 h）轴封水泵出口压力低。 i）水力喷射器出口压力高或低。 j）泵及碎渣机电流大。 k）渣浆泵、高压水泵、低压水泵轴承温度高、冷却水温度高。

5.4.4机械除渣系统

5.4.4.1水浸式刮板捞渣机除应按5.4.3进行外，还应进行以下调试步骤： a) 除渣系统启动前，应选择捞渣机的变频速度；系统运行后，根据实际运行情况，调整各速度挡 的定值，同时检查捞渣机的张紧装置应满足运行要求。 b）系统运行正常后，应调整渣系统的水平衡，避免渣水不足或溢流，各个冲渣水泵压力和流量符 合设计要求。 c）系统运行正常后，应对捞渣机进行“过载保护”试验和“链条保护”试验。 d) 除渣仓的料位联锁保护试验及斗提机、输渣机、碎渣机及卸渣机的切换及联锁保护试验。 5.4.4.2 干式风冷式排渣机应进行以下调试步骤： 程序控制启动渣仓顶部袋式除尘器的喷吹装置。 b） 程序控制启动气力输渣系统，进行输渣风机、输渣管道及卸料系统的切换和联锁保护试验。 c) 程序控制启动液压系统进行关断阀传动试验，关断阀开关灵活，位置正确。 d）启动选取二级碎渣机及一级碎渣机，同时进行与备用碎渣机的切换及联锁保护试验。 e) 启动钢带（或刮板）及清扫链的张紧系统，检查并确认张紧液压或压缩空气系统无泄漏，压力 满足设计要求。 f)J 启动钢带（或刮板）及清扫链系统，进行钢带（或刮板）变频速度试验。 g）排渣机和清扫链打滑（失速）、断带（链）、停车保护装置的联锁保护试验。 h) 渣仓料位计的联锁保护试验。 i） 卸渣机的切换试验。 j) 卸料头负压风机运行及伸缩启停试验。 k）渣仓的振荡器试验

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参见5.4.3。水力石子煤输送系统启动前，应将所有石子煤斗选择为“运行”状态。系统启动后，除进 行5.4.3规定的有关工作外，还应进行如下工作： a）检查石子煤斗水力喷射器出口压力正常。 b）检查石子煤斗溢流箱溢流正常。 c）检查石子煤斗中的水位，水位调整适中，不能有溅到磨煤机的隐患。 d）右子煤输送压力初步设定。 e）模拟检查石子煤斗高料位信号。 f）石子煤斗旁路运行方式试验。 g）检查石子煤系统运行程序正确、合理。 5.4.5.2机械石子煤输送系统。采用机械输送石子煤时，系统按照程序控制启动后，应检查振动机或皮 带机、提升机的运行情况，并对振动机的振动频幅或皮带机的运行速度进行调整。 5.4.5.3气力石子煤输送系统。采用气力输送石子煤时，系统按照程序控制启动后，进行如下调试： a) 检查真空输送系统的真空度。 b）负压风机切换及联锁保护试验 c）系统进行相关的逻辑保护及切换设备试验。 d）系统的自动及手动切换试验。 e）石子煤仓的料位逻辑保护及卸渣传动试验

6.1.1热态调试应在冷态调试的基础上，锅炉投入制粉系统后进行。 6.1.2 应根据实际运行情况，调整参数设定值，优化系统操作步骤和运行程序。 6.1.3 应消除系统热态调试中存在的缺陷。 6.1.4 热态调试后，除灰、除渣系统出力应达到设计要求。 6.1.5 除灰、除渣系统应与机组同时进入热态调试。 6.1.6 确认系统冷态调试完毕，系统中所暴露的缺陷均已处理完毕后，方可进行热态调试。 6.1.7 确认除灰除渣系统的冷却水、输灰渣水、设备机械密封水、压缩空气等满足运行要求。 6.1.8 确认电动阀门、气动阀门及手动阀门在工作位置。 6.1.9 与除灰、除渣系统相关的其他设备及系统按照规定提前投入，确认渣斗的水封、灰斗加热、气 化风机加热等提前投入。 6.1.10热态调试的启停应按照程序控制自动投入及停运。 6.1.11 整套系统启动时，应先启动下游设备，后启动上游设备；系统停止时，应先停运上游设备，后 停运下游设备。 6.1.12锅炉进行等离子点火、煤油混烧期间，除灰、除渣系统应投入，并将除尘器、省煤器、脱硝反 应器等灰斗进行清灰，炉底干式排渣机进行底渣输送，及时将灰库收集的粉尘进行清理，防止设备及 系统沉积燃烧或爆燃。 6.1.13 检查清理因锅炉烟风系统及制粉系统投入而进入除灰、除渣系统灰斗的杂物。 6.1.14 气力输送设备在投入前，应确认各个输送气管道孔板及阀门的调节满足热态调试要求。 6.1.15 除灰、除渣系统在热态投入过程中应逐步加载负荷，同时观察设备运行情况。 6116系统启动前检查单体设务启信操作系缩运得时检杰上监临控控照本标准系公冷大调述部分

6.1.13检查清理因锅炉烟风系统及制粉系统投入而进入除灰、除渣系统灰斗的杂物。 6.1.14气力输送设备在投入前，应确认各个输送气管道孔板及阀门的调节满足热态调试要求。 6.1.15 除灰、除渣系统在热态投入过程中应逐步加载负荷，同时观察设备运行情况。 6.1.16 系统启动前检查、单体设备启停操作、系统运行时检查与监控按照本标准系统冷态调试部分中 的相关内容执行。

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确认故障处理完毕后，方可再次启动该系统

个仓泵（输送器）或每组仓泵（输送器）输送计

6.2.1.1单个仓泵或每组仓泵输送时逐步增加每次输送量，观察仓泵或输送管道压力变化，记录每个输 送管道的压力曲线。 6.2.1.2调整仓泵输送出力至设计值，记录卸料时间，调整各个输送管道及流化的压缩空气压力，使输 送压力及输送时间达到设计要求。 6.2.1.3进行仓泵的高料位试验及设定卸料时间的程序控制试验。 6.2.1.4进行每组仓泵及管道的严密性试验及堵灰疏通试验。 6.2.1.5检查每组仓泵的各个仓泵进料的分布。 6.2.1.6省 省煤器灰斗的卸灰阀冷却水或机械密封应无泄漏。 6.2.1.7 检查并确认系统中各连接部位应无漏灰、漏风现象，若漏灰、漏风严重则应停运系统进行处理。 6.2.1.8水力除灰系统应根据灰斗实际落灰量，调整冲灰水水量或调整卸料阀转速；灰斗卸料阀应严 密，无水汽进入除尘器内部。 6.2.1.9水力输送的灰浆泵输送压力调整应达到设定值，出力满足设计要求。

6.2.2整套系统调试

6.2.2.1进行每组仓泵（输送器）的切换试验。 6.2.2.2进行整套输送系统的逻辑保护试验。 6.2.2.3进行切换灰库的试验。 6.2.2.4按照同组仓泵（输送器）从起始端开始，手动进气阀按照从大到小的预设原则调整各仓泵（输 送器）手动进气阀开度，进行整套系统满负荷输送试验。 6.2.2.5根据各仓泵（输送器）的出料进度（现场观测），微调各个手动进气阀开度，使整组仓泵（输 送器）出料顺序为起始端仓泵（输送器）依次输送完。 6.2.2.6根据输送压力曲线，调整各个手动进气阀，使输送曲线的初始段和结束段尽量短，然后进行整 套系统输送次数及卸灰出力试验，满足设计要求。 6.2.2.7观察输灰管道的压力及灰库压力，进行输送压缩空气量的进一步优化调整。 6.2.2.8灰库料位计的整定试验，确认显示料位正确。 6.2.2.9 9对每台输灰空气压缩机进行加载和卸载设定值的整定，优化空气压缩机运行方式。 6.2.2.10空气斜槽带负荷运行时检查空气斜槽的气化，空气斜槽输送出力达到设计要求。

6.2.3.1当灰库灰位达到1/3满灰位时，应进行首次卸灰。 6.2.3.2采用干式卸灰时，应根据实际的罐装运灰车，调整干式卸灰机卸料头的升降高度，同时确认卸 料头中的高灰位信号动作正确。 6.2.3.3采用湿式卸灰时，应调整湿式揽拌机的供水量，直至灰中含水量符合输送及环保要求。

6.2.4分选系统调试

6.2.4.1分选系统冷态试验结束后，进行整套系统分选出力试验，各项参数满足设计要求。 6.2.4.2系统逻辑联锁、保护试验正常。 6.2.4.3各转动设备温度、声音、振动正常：齿轮（轴承）箱无漏油，油质、油位正常。

6.2.4.4控制开关和仪表显示正确、控制程序运行正常。 6.2.4.5管道连接、阀门等部位无漏灰。

6.2.4.4控制开关和仪表显示正确、控制程序运行正常。

6.3.1水力除渣系统

DL/T8942018

6.3.1.1运行的碎渣机及渣闸门无卡涩现象。 6.3.1.2渣斗溢流水温度和渣斗水位正常。 6.3.1.3系统中各连接部位无泄漏，若泄漏应立即停运进行处理。 6.3.1.4输渣泵的输渣参数根据渣量重新设定和调整，输渣管道各压力值满足设计要求。同时调整及优 化渣斗的输送时间。 6.3.1.5渣水比例满足设计要求，输渣管道无堵塞。 6.3.1.6脱水仓排渣时，渣的含水量调整至设计要求。 6.3.1.7整套系统的带负荷逻辑保护试验

6.3.2机械除渣系统

3.2.1水浸式刮板捞渣机应进行以下调试步骤： a）根据实际渣量调整捞渣机各挡的运行速度，同时注意观察捞渣机回程刮板有无黏结带渣现象GB 50860-2013 构筑物工程工程量计算规范， b）渣仓的料位计整定试验。 c）卸渣装置卸料试验。 d）循环水及补水系统水平衡试验。 e）整套系统的带负荷逻辑保护试验。 3.2.2 2干式风冷式排渣机应进行以下调试步骤： a）第一次带负荷前应关闭炉底渣斗关断阀，干式排渣机转动后渣斗关断阀逐步按照程序控制扑 开，避免排渣机带负荷启动。 b）干式排渣机的张紧装置液压或压缩空气压力满足运行要求。 c）进行干式排渣机的变频速度试验，调节渣层厚度。 d）检查干式排渣机冷却风是否满足冷却渣的要求，同时检查干式排渣机壳体温度低于设计值。 e）一级碎渣机、二级碎渣机变频转速调整，破碎渣能力满足设计要求。 f）中间缓冲仓、渣仓的料位计整定试验。 g）气力输渣系统的真空度及输渣出力应满足设计要求。 h）气力输渣系统的输渣管道切换试验。 i）渣仓进料系统联锁保护试验。 j）渣仓的干式卸渣机及湿式搅拌器卸渣试验。 k）干排渣输送系统整体带负荷的逻辑保护试验。 1）斗式提升机逻辑保护试验、出力试验及切换试验

6.4.1运行单个石子煤斗，根据实际石子煤量确定该石子煤斗排放时间。 6.4.2对于水力输送石子煤系统，调整输送管道各压力设定值，使水量及渣量满足设计要求。 6.4.3对于机械输送石子煤系统，调整振动机的振动频幅或斗式提升机、皮带输送机等的输送速度 应满足设计要求。

DL/T894—2018 6.4.5石子煤斗格栅上如有大块石子煤应及时处理。 6.4.6石子煤系统的带负荷逻辑保护试验。

7.1.1系统正常停运应先停运系统上游设备，再逐步停运系统下游设备。 7.1.2机组正常停运时，除渣系统运行至排渣装置及渣仓等无灰渣后，停运设备及系统。 7.1.3机组正常停运时，除灰系统运行至除尘器、省煤器、脱硝反应器灰斗内无积灰后，停运设备及 系统。 7.1.4磨煤机停运时石子煤系统应将石子煤清空后，停运设备及系统。

.1系统正常停运应先停运系统上游设备，再逐步停运系统下游设备。 .2机组正常停运时，除渣系统运行至排渣装置及渣仓等无灰渣后，停运设备及系统。 1.3机组正常停运时，除灰系统运行至除尘器、省煤器、脱硝反应器灰斗内无积灰后，停运设 统。 1.4磨煤机停运时石子煤系统应将石子煤清空后，停运设备及系统。

2.1关闭出现故障的灰斗、渣斗及渣仓的关断阀及泄料阀，进行系统隔离检修，故障处理完毕 ，故障处理时间不超过灰斗、渣斗及渣仓的存储时间。 2.2系统出现磨损、机械故障、管道堵塞、阀门故障、泄漏等按照DL/T748.7、DL/T748.9的 定进行检修。

8调试质量验收及调试报告

8.1调试质量验收应符合DL/T5295的要求。 8.2调试报告主要内容应符合DL/T5294的要求。 8.3除灰除渣系统通过168h满负荷试运后30天内TB 10038-2012 铁路工程特殊岩土勘察规程，应提交调试报告。