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《铁路桥梁盆式支座》(TB∕T2331-2013).pdf

4.3.2.2滑板的滑动面上应设有存放硅脂的储硅脂槽，储硅脂槽的平面布置和尺寸见图2。 单位为基关

4.3.2.2滑板的滑动面上应设有存放硅脂的储硅脂槽，储硅脂槽的平面布置和尺寸见图2。

图2储硅脂槽的尺寸及平面布置图

锈钢板与基层钢板采用氩弧焊周边连续焊接SL 389-2008 滩涂治理工程技术规范.pdf，焊接后不锈钢板应与基层钢板密贴，不锈钢板表面的平 面度不应超过滑板直径（或对角线长度）的0.03%和0.2mm中的较大者。

4.3.4.1铜密封圈的截面尺寸、数量及切口角度应符合表6的规定。

表6铜密封圈的截面尺寸、数量及切口角度

4.3.4.2铜密封圈应由多个开口圆环组成，并按钢盆的内径成形，切口两端之间的最大间隙不大于 0.5mm，各铜环的切口部位在组装时应沿钢盆周边均匀布置。 4.3.4.3铜密封圈截面尺寸大于或等于10mmx2mm时，可采用开槽结构，见图3，槽深7mm， 宽0.5mm，间隔5mm，沿铜密封圈内径分布。截面尺寸小于10mmx2mm的密封圈不应采用开 槽构造。

图3铜密封圈开槽结构图

支座机加工件的尺寸公差应满足设计要求。未注线性和角度尺寸的公差应符合CB/T1804一2000 的m级规定，未注形状和位置公差应符合GB/T1184一1996中L级的规定。

4.3.7尺寸与偏差测量

4.4.1橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量应符合表7的规定，且不应有三项以上表7 同时存在。

4.4.2滑板在自然光下用目视法检查板材表面应光滑，整体颜色应均匀一致，不应有裂纹、气泡、分

表7橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量要求

4.4.7机加工件外观质量应满足下列要求

a） 支座钢盆与中间钢衬板配合面粗糙度R.不应大于3.2μm，钢盆和中间钢衬板与橡胶承压板 配合面粗糙度R。不应大于6.3μm； b）加工后的配合面及摩擦表面不应有降低表面质量的印记； c）零件加工后在搬运、存放时，应防止其表面受到损伤、腐蚀及变形、

铸钢件外观检验合格后，应逐件进行超产波探伤，且铸钢件质量等级不低于Ⅱ级，探伤方法及质 级方法应符合GB/T7233.1一2009的有关规定。

铸钢件经机加工后，表面存在的铸造缺陷应符合表8的规定，并对缺陷进行修补。铸钢件经机 后的表面缺陷若超过表8规定但不超过表9规定，且不影响钢件使用寿命和使用性能时，可售 次。对有裂纹及蜂窝状孔洞的铸钢件不应修补使用。

表8铸钢件机加工后的表面缺陷

铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及坡口表 理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。下支 盆环和底板焊补后焊补区应进行退火或回火处理，保证其机械性能满足要求。

支座焊接部位的技术要求应符合设计图纸的相关规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要 合JB/T5943一1991的规定，除不锈钢板焊缝外，关键焊缝不低于I级质量要求，普通焊缝不低 质量要求。

.7.1支座的钢件外露表面（不锈钢板表面、钢盆内壁、中间钢衬板与橡胶承压板、钢盆接） 面等与其他部件配合的表面除外）应按TB/T1527一2011第6套涂装防护体系进行防腐涂装 4性能和涂装要求应满足TB/T1527一2011的相关规定。支座钢件应在抛丸之后4h内进 商涂装处理。

4.7.1支座的钢件外露表面（不锈钢板表面、钢盆内壁、中间钢衬板与橡胶承压板、钢盆接触表 面等与其他部件配合的表面除外）应按TB/T1527一2011第6套涂装防护体系进行防腐涂装，涂 料性能和涂装要求应满足TB/T1527一2011的相关规定。支座钢件应在抛丸之后4h内进行防 腐涂装处理。 4.7.2支座用锚固套筒应采用多元合金共渗（经钝化处理）的方法进行防腐处理，锚固螺栓应采用多 元合金共渗加锌铬涂层（含封闭层）的方法进行防腐处理，防腐层的技术要求应符合TB/T3274一2011 的相关规定。 、。

4.7.2支座用锚固套筒应采用多元合金共渗（经钝化处理）的方法进行防腐处理，锚固螺 元合金共渗加锌铬涂层（含封闭层）的方法进行防腐处理，防腐层的技术要求应符合TB/T 的相关规定。 4.7.3支座应设置可靠的便干据装的防尘构造

4.7.3 支座应设置可靠的便于拆装的防尘构造

a）支座下支座板与中间钢衬板之间的径向配合单边间隙不大于0.5mm； b）侧向限位的纵向或横向活动支座侧向挡块与侧向滑板间的单边净空间隙应为0.3mm~0.7mm； c）其余各项应满足设计图纸要求。 4.8.7支座外露表面应平整、美观、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、皱褶等现象。 4.8.8支座组装后的整体高度极限偏差应符合表10的规定。

表10组装高度极限偏差

5.1.1.1硬度测定应按GB/T6031—1998的规定进行。

5.1.1.1硬度测定应按GB/T6031—1998的规定进行。 5.1.1.2拉伸强度、拉断伸长率测定应按GB/T528一2009中1型试样的规定进行。 5.1.1.3脆性温度试验应按GB/T1682一94的规定进行。 5.1.1.4恒定压缩永久变形测定应按GB/T7759一1996中A型试样的规定进行。

成品支座应进行竖向承载力试验、摩擦系数试验、转动性能试验及解剖检验，填充式调高 支座还应进行密封性试验。对于具有特殊设计要求的支座，还可进行成品支座转动磨耗试验，

竖向承载力试验、摩擦系数试验、转动性能试验和填充式调高支座密封性试验一般应采用实体支 座进行。当受试验设备能力限制时，可选用有代表性的小型支座进行试验，小型支座的竖向设计承载 力不宜小于5000kN。

5.2.3.1竖向承载力试验应按附录C的规定进行。 5.2.3.2摩擦系数试验应按附录D的规定进行。 5.2.3.3转动性能试验应按附录E的规定进行。 5.2.3.4转动磨耗试验应参照附录F进行。 5.2.3.5填充式调高支座密封性试验应按附录G的规定进行。

5.2.3.1竖向承载力试验应按附录C的规定进行。

6.1.1支座的检验分原材料进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类。 6.1.2原材料进厂检验为支座加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。 6.1.3产品出厂检验为支座生产厂在每批产品交货前进行的检验。 6.1.4型式检验应由有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验 a）新产品定型生产时； b）结构、材料、工艺等有重大改变，可能影响产品性能时； c）正常生产每两年时； d）产品停产两年后，恢复生产时； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时，

6.1.1支座的检验分原材料进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类。 6.1.2原材料进厂检验为支座加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。 6.1.3产品出厂检验为支座生产厂在每批产品交货前进行的检验。 6.1.4型式检验应由有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品定型生产时； b）结构、材料、工艺等有重大改变，可能影响产品性能时； c）正常生产每两年时； d）产品停产两年后，恢复生产时； ）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时

6.1.1支座的检验分原材料进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类。

6.2.1 支座原材料进厂检验应符合表11的 6.2.2产品出厂检验应符合表12的规定。

表11原材料进厂检验

线磨耗率测试距离：聚四氟乙烯板1km，改性超高分子量聚乙烯板15km

表12产品出厂检验（续

·部件的出厂检验可实际测量或通过验证中闻过程检

6.2.3支座型式检验应符合表13的规定。

表13 支座型式检验

线磨耗率测试距离：聚四氟乙烯板1km，改性超高分子量聚乙烯板50km。检验项目含螺栓防腐涂装的涂层性能。 填充式调高支座竖向承载力及转动性能试验在填充至最大设计调高量后进行。

6.2.4产品出厂检验中成品支座检验应在厂家成品库或运至现场的产品中随机抽样。 6.2.5橡胶承压板的解剖检验在厂家成品库或运至现场的产品中任取一块橡胶板，解剖胶料磨成标 准试片，测定其拉伸强度和拉断伸长率。与表1相比，其拉伸强度下降不应大于20%，拉断伸长率下降 不应大于35%。 6.2.6滑板的解剖检验在厂家成品库或运至现场的产品中任取一块滑板，解剖并磨成标准试片，测定 其密度、拉伸强度、断裂拉伸应变、球压痕硬度，检验结果应满足4.2.2.1的要求。

6.3.1原材料进厂检验项目全部合格方可使用，不合格部件不应使用。

3.1原材料进厂检验项目全部合格方可使用，不合格部件不应使用。 3.2产品出厂检验中成品解剖检验、成品支座力学性能检验的试样应为原材料进厂检验和出几 检验合格者。检验项目全部合格，则该批次产品为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍计 行复检，复检后仍有不合格项，则该批次产品为不合格。

且在本评定周期内生产的产品。型式检验项目全部合格，则该次检验为合格。当检验项目中有不合格 项300吨天小区生活污水处理站工程施工组织设计，应取双倍试样进行复检，复检后仍有不合格项，则该次检验为不合格，

标忘、包装、储存和运输

7.1每个支座应有永久性标牌，其内容应包括产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向设计承载力、 支座分类代号、纵横向位移量、设计水平荷载、顶面坡度、温度适用类型）、生产厂名、出厂编号和生产日 期。在支座本体明显位置标明支座的规格型号、坡度方向和位移方向。支座上下支座板四周侧面应有 永久性的中线标识。 1.2每个支座均应包装牢固。包装上应注明工程项目名称、产品名称、规格型号、出厂日期、外形尺寸 和质量，并附有产品合格证、使用说明书及装箱单。 7.3支座使用说明书应包括支座结构外形尺寸及简图、支座安装注意事项、与相接部位的混凝土等级 要求及支座安装养护细则。 7.4支座在储存、运输中，应避免阳光直射、雨雪浸淋，并保持清洁。不应与酸、碱、油类、有机溶剂等 影响支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上。 7.5支座在运输、储存和安装过程中，不应任意拆卸。

1.1支座应设置在支承垫石上，支承垫石处的混凝土强度等级不宜低于C40，垫石高度应考虑安 、养护和必要时更换支座的方便，垫石预面应平整，且四角高差不应大于2mm。 1.2支座宜采用套筒和锚固螺栓的连接方式。采用该连接方式时，墩台顶面支承垫石部位应预留 栓孔，锚栓孔直径应大于套简外径60mm～80mm，锚栓孔深度应大于套筒（或螺杆）长度60mm~ mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不应超过10mm。 1.3支座安装前应检查各部件状态和连接状况以及产品合格证，检查合格后方可进行安装。 1.4支座采用的安装方法应符合设计要求，当无具体要求时，宜采用重力灌浆法进行安装。灌浆料 技术指标应满足相关设计图纸要求，当无具体要求时，可按附录H进行取值。 .5重力灌浆法要求： a）支座安装前应首先凿毛支承垫石支座安装部位表面，清除预留锚栓孔内的积水和杂物，安装 灌浆用模板，然后将垫石表面润湿。 b）数 梁体吊装前应先将支座安装在梁体底部，上支座板与梁体预埋钢板间不应有空隙。 c）安装时应采取可靠措施使支座的顶面标高满足设计要求，确保各支座受力均匀。 d）支座就位后，在支座底面与垫石顶面之间应预留20mm~30mm空隙，用以灌注浆料。 e）灌浆前应初步计算所需浆体的体积，实际灌浆用浆体数量不应与计算值差距太大，防止中间 部位缺浆。 f）灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从模板与支座底板周边缝隙观察到灌浆料为 止。灌浆口位置不宜低于梁体顶面。 g） 灌浆料达到规定强度后拆除模板，并对缺浆处进行补浆。 1.6 坐浆法要求： a）支座安装前应首先凿毛支承垫石支座安装部位表面，清除预留锚栓孔内的积水和杂物，然后 将垫石表面润湿。 b）梁体吊装前应先将支座安装在梁体底部，上支座板与梁体预埋钢板间不应留有空隙。 c）落梁前在支承垫石顶面铺一层厚20mm～30mm的干硬性砂浆，砂浆强度等级不宜低于 M收新

8.1.1支座应设置在支承垫石上，支承垫石处的混凝土强度等级不宜低于C40，垫石高度应考虑安 装、养护和必要时更换支座的方便，垫石预面应平整，且四角高差不应大于2mm。 8.1.2支座宜采用套筒和锚固螺栓的连接方式。采用该连接方式时，墩台顶面支承垫石部位应预留 锚栓孔，锚栓孔直径应大于套简外径60mm～80mm，锚栓孔深度应大于套筒（或螺杆）长度60mm 80mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不应超过10mm。 8.1.3支座安装前应检查各部件状态和连接状况以及产品合格证，检查合格后方可进行安装。 8.1.4支座采用的安装方法应符合设计要求，当无具体要求时，宜采用重力灌浆法进行安装。灌浆料 的技术指标应满足相关设计图纸要求，当无具体要求时，可按附录H进行取值

8.1.6坐浆法要求；

支座安装前应首先凿毛支承垫石支座安装部位表面，清除预留锚栓孔内的积水和杂物，然后

支座安装前应百先凿毛支承垫石支座安装部位表面，清除预留锚栓孔内的积水和杂物，然后 将垫石表面润湿。 b）梁体吊装前应先将支座安装在梁体底部，上支座板与梁体预埋钢板间不应留有空隙。 C） 落梁前在支承垫石顶面铺一层厚20mm～30mm的干硬性砂浆，砂浆强度等级不宜低于 M50，砂浆顶面铺成中间略高于四周的形状。

2.1支座使用期间应定期进行检查、养护，检查内容、劣化等级评定按TB/T2820.3执行[深圳]高层住宅转换层施工方案（梁截面尺寸为1100×1800mm）， 2.2应定期对支座锚栓清洗涂油，防止锈死。