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DB3715T 28-2022 钢管生产企业安全生产基本规范.pdfDB 3715/T 28—2022
储存甲、乙类物品的建（构)筑物； 一储存丙类物品且建筑占地面积大于300.0㎡²的建（构）筑物。 6.6.4下列建（构）筑物或场所可不设置室内消火栓系统： 轧钢、金属加工等丁、戊类厂房； 已设置自动灭火系统的液压站和润滑油站（库）； 无油的室内配电装置、除尘构筑物、吸风机室电缆隧（廊）道、油浸变压器室及其检修间、 电缆夹层、各类水泵房、化学水处理站、循环水处理站，热工、电气、金属实验室，污水处 理构筑物、材料库棚等
6.7.1道路宜呈环状布置，当设环形消防车道确有困难时，可沿建筑的两条长边设
7.1 道路宜呈环状布置，当设环形消防车道确有困难时，可沿建筑的两条长边设置消防车道。 7.2车 车道宽度不应小于4.0m公交公司装修工程施工方案，与建筑外墙的距离不宜小于5.0m。 7.3 2 供消防车通行的单车道路面内缘转弯半径不应小于12.0m。
7.1.1加热炉及其所在区域厂房的抗震设计应符合GB50011、YB/T9260的相关规定。 7.1.2加热炉及其附属设备的安装和验收应符合GB50825的要求，GB50825未做详尽规定的可参考 GB50386的相关规定。 7.1.3加热炉炉区设备的供电，应按GB50486规定的用电安全等级设置相应的备用电源。 7.1.4加热炉区设备及设施的安全与卫生要求应符合GB50486的相关规定。 7.1.5加热炉烟肉应符合GB50051的相关规定，混凝土烟肉应设置避雷装置。 7.1.6加热设备应设可靠的隔热层，其外表面温度应遵守GB/T3486的规定。 7.1.7加热炉区的消防设备与设施配置应符合GB50016、GB50414的相关规定。 7.1.8加热炉的防爆应满足下列要求： a）炉区空气、燃气等有爆炸危险的管道末端应根据相关要求设置防爆膜。 b）每座加热炉应单独设置放散管出口，放散管出口应高出20.0m范围内厂房通风窗最高处4.0 m以上，且距离地面不应低于10.0m。 7.1.9对加热炉运行过程中涉及设备、设施运行安全的温度、压力参数，监控系统应具有自动报警装 置及相应的自动保护措施 7.1.10装钢机、出钢机等进入炉内高温区工作的设备，应配置安全电源或设置手动退出装置。 7.1.11平行布置的加热炉之间的净空间距除满足设备要求外，还应留有足够的人员安全通道和检修空 间。 7.1.12端面出料的加热炉，应设有防止钢料冲击辊道的缓冲器。 7.1.13加热炉使用天然气应遵守下列规定： a）调压站和一次仪表室均属甲类有爆炸危险的建筑，应配置可燃气体检测设备并与管道紧急切 断装置连锁； b）操作室与调压站宜分开布置，毗邻而建时应以隔爆墙隔开，并设有两个向外开启的门，并满 足GB50016的相关规定。 7.1.14使用电能加热装置的，其设施的安全性能应满足GB5959.1的要求。
7.2无缝钢管轧制用穿孔机、轧管机、定（减）径机、均整机和矫直机
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7.2.1穿孔机、轧管机、定（减）径机、均整机和矫直机等主要设备与相应的辅助设备的安装和验收 应符合GB50386的相关规定。 7.2.2采用水调制石墨润滑芯棒，应设有水循环冷却系统。 7.2.3轧机的操作区域应设置防滑措施（攀爬、登高等安全防护设施）。 7.2.4穿孔机、轧管机、定（减）径机、均整机和矫直机等主要设备的轧辊更换，宜优先采用液压换 辊方式，其次采用机械自动或半自动换辊方式。 7.2.5轧机的机架、轧辊和传动轴，应设电气或机械过载保护装置。 7.2.6冷轧管机与冷拔管机，应有防止钢管断裂和管尾飞甩的措施。 7.2.7矫直机前、后台应有安全防护设施 7.2.8定（减）径机后的辊道应设置防止冲出辊道的防护装置，出口速度较高的还应在辊道末端设置 防止钢管冲出事故的缓冲装置。 7.2.9轧辊应摆放在指定地点，宜使用辊架摆放。辊架的结构型式应与摆放的轧辊型式相匹配，摆放 的高度应与摆放的轧辊型式和地点相匹配，以确保稳定摆放和便于调运。辊架间的安全通道宽度不小于 0.6m。 7.2.10操作室和操作台，应设在便于观察操作设备而又安全的地点，并应进行坐势和视度检验，坐视 标高不低于1.2m，站视标高不低于1.5m。 7.2.11横跨轧机辊道的主操作室，以及经常受热坏烘烤或有氧化铁皮飞溅的操作室，应采用耐热材料 和其他隔热措施，并采取防止氧化铁皮飞溅影响以及防雾的措施， 7.2.12可燃介质管道或电线电缆下方，严禁停留红钢等高温物体，当有高温物体经过时，必须采取隔 热防护措施。 7.2.13废料坑应安装有牢固的安全围栏或盖板，盖板每边的边缘应大于坑边0.2m，并采取固定措施。 7.2.14液压胶管、压缩空气胶管应定期更换
7.3.1焊管机组性能及安全防护应能够满足GB50468和GB5083的要求； 7.3.2机组控制部位和工作部位设置的急停开关盒意外启动的预防装置应符合GB5083的规定 7.3.3机组设备保护接地电路的连续性应符合GB5226.1的要求； 7.3.4机组PE端子和各测试点之间的回路实测电压降值应符合GB5226.1的要求； 7.3.5机组动力电路导线和保护接地电路之间绝缘电阻应符合GB5226.1的要求。 7.3.6机组电器设备的所有电路导线和保护接地电路间耐压强度应符合GB5226.1的要求
7.3.1焊管机组性能及安全防护应能够满足GB50468和GB5083的要求； 7.3.2机组控制部位和工作部位设置的急停开关盒意外启动的预防装置应符合GB5083的规定 7.3.3机组设备保护接地电路的连续性应符合GB5226.1的要求； 7.3.4机组PE端子和各测试点之间的回路实测电压降值应符合GB5226.1的要求； 7.3.5机组动力电路导线和保护接地电路之间绝缘电阻应符合GB5226.1的要求。 7.3.6机组电器设备的所有电路导线和保护接地电路间耐压强度应符合GB5226.1的要求。
4.1 钢环锯（剪）切机、钢板剪切机、带钢剪切机的安装与验收应符合GB50386的要求。 4.2 2 热锯机应有防止锯屑飞溅的设施，在有人员通行的方向应设防护挡板。 4.3 各运动设备或部件之间应有安全联锁控制。 4.4锯（剪）切机及圆盘锯机换刀片或维修时，应执行停电上锁挂牌制度，
5.1经过辊道、冷床、移送机和运输机等设备的人行通道，应修建符合下列规定的人行天桥： a)x 桥宽不小于0.8m，两侧设不低于1.05m的防护栏杆； b) 1 有可能发生飞溅金属屑、渣或氧化铁皮处的人行天桥，两侧应设置不低于2.0m的防护挡板 高速轧件上窜危险处的人行天桥，应设置金属网罩，其网眼应小于最小轧件的尺寸； C d) 跨越轧制线的人行天桥，其间距不宜超过40.0m
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7.5.1.1设备裸露的转动或快速移动部分，应设结构可靠的安全防护罩、防护栏杆或防护挡板。 7.5.1.2轧钢厂区内的坑、沟、池、井，应设置安全盖板或安全护栏。 7.5.1.3固定式钢直梯、斜梯、防护栏杆和工作平台，应符合GB4053.1～4053.3的规定。 7.5.2轧钢车间使用表压超过0.1MPa的液体和气体的设备和管路，应安装压力表，必要时还应安装 安全阀和逆止阀等安全装置。 7.5.3液压系统和润滑系统的油箱，应设液位上下限、压力上下限、油温上限和油泵过滤器堵塞的显 示和警报装置，油箱和油泵之间应有安全联锁装置。 7.5.4酸洗和碱洗区域，应有防止人员灼伤的措施，并应设置应急冲洗设施。 7.5.5车间内部输送可燃气体的压力管道的安全保护装置以及安全防护的基本要求应严格遵循GB/T 20801.6的相关要求。 7.5.6牵引用钢丝绳、运行的带钢靠近人行通道时，应设置防止钢丝绳、带钢断裂伤人的防护装置。 7.5.7地下人行通道，净空高度应不小于2.0m，宽度不小于0.7m；有铁皮落下的沟段，人行通道上 部应设置防护挡板。 7.5.8地下管廊、地下隧道、滞留易燃易爆气体、室息性气体和其他有害气体的地沟，应有有效的通 风措施。 7.5.9穿孔机、轧管机、定（减）径机、均整机和矫直机等主要设备与相应的辅助设备之间，应设有 可靠的电气安全联锁。 7.5.10轧机与前后辊道或升降台、推床、翻钢机等辅助设施之间，应设安全联锁装置。自动半自动程 序控制的轧机，设备动作应具有安全联锁功能。 7.5.11轧机的润滑和液压系统，应设置各种监测和保险装置。 7.5.12芯棒限动辊道应设置感应限位装置。 7.5.13轧线上的电热设备应有保证机电设备安全操作的闭锁装置。水冷却电热设备的排水管，应有 高水温报警和断水时能自动断电的安全装置。 7.5.14冷轧机冷加工涂料库、涂层室、涂料预混间等封闭房间，有可燃性有机溶剂挥发的场所应设置 防爆型机械通风装置。 7.5.15液压站、阀台、蓄能器和液压管路应设置安全阀、减压阀和截止阀，蓄能器与油路之间应设置 紧急开闭装置。
7.6.1甲、乙、丙类液体管道和可燃气体管道不得穿过与其无关的建（构）筑物、生产装置及储罐区 等。 7.6.2丙类液体管道不应穿过防火墙，丁戊类液体管道不宜穿过防火墙，因工艺需要，必须穿越的， 应符合下列规定： 7.6.3丙类液体闪点大于120℃的输送管道应采用钢管，丁戊类液体管道材料应采用不燃烧材料，穿 过防火墙处应采用防火封堵材料紧密填塞缝隙，防火封堵部位的耐火极限应不低于墙体； 7.6.4当穿过防火墙的管道周边有可燃物时，应在墙体两侧1.0m范围内的管道上采用不燃性绝热材 料保护。
7.6.1 申、乙、内类液体管道和可燃气体管道不得穿过与其无关的建（构）筑物、生产装 等 7.6.2 2 丙类液体管道不应穿过防火墙高压防护棚拆除安全交底单，丁戊类液体管道不宜穿过防火墙，因工艺需要， 应符合下列规定：
7.6.3丙类液体闪点大于120℃的输送管道应采用钢管，丁戊类液体管道材料应采用不燃 过防火墙处应采用防火封堵材料紧密填塞缝隙，防火封堵部位的耐火极限应不低于墙体： 7.6.4当穿过防火墙的管道周边有可燃物时，应在墙体两侧1.0m范围内的管道上采用不 料保护。
7.6.5厂房内动力管线的布置应符合下列规定
a 燃气管线应架空敷设，并应在车间入口设置总管切断阀； b) 可燃气体管道不宜与起重设备的裸露滑触线布置在同一侧；当必须布置在同一侧时，氧气管 道和燃气管道应与裸露滑触线间隔不小于1.5m，或使用钢板将其隔离； C 可燃气体管道严禁通过值班室、控制室等非生产用房：
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d）各种水平管道在垂直方向宜按下列次序自上而下布置：氢气、乙炔、氧气、氮（氢）气、天 然气、煤气、液化石油气、燃油，输送腐蚀性介质的管道应敷设在管线带的下部； e）输送易挥发介质的管道不得架设在热力管道之上； f）水平共架敷设时，油管道和氧气管道应敷设在燃气管道两侧； g）氧气、乙炔、燃气管道支架应采用不燃烧体，当沿厂房的外墙或屋顶敷设时，该厂房的耐火 等级不应低于二级； h）氧气、乙炔管道靠近热源敷设时，应采取隔热措施，并应确保管壁温度不超过70℃。 .6.6可燃气体管道、可燃液体管道严禁穿越和敷设于电缆隧道或电缆沟。 .6.7密集敷设电缆的电气地下室、电缆夹层等，不应布置油、气管或其他可能引起火灾的管道和设 备，且不宜布置热力管道。 .6.8热力管道与甲、乙、丙类液体管道和可燃、助燃气体管道的距离应符合GB50041、GB50029的 有关规定。 .6.9不同介质的管线，应按照GB7231的规定涂上不同的颜色，并注明介质名称和流向。
7.7.1高压配电装置设计与安装应符合GB50060的要求。 7.7.2低压配电设施的设计与安装应符合GB50054的要求。 7.7.3厂房、仓库等的防雷设计应符合GB50057的有关规定。 7.7.4架空电力线路和架空燃气管道之间的距离应符合GB50028的规定
7.8.1起重机均须设置起重量限制器，当载荷超过规定的设定值时应当能自动切断起升动力源。 7.8.2起重机的起升机构均应设置起升高度限位器，当取物装置上升到设定的极限位置时，能够自动 切断起升动力源。有下降极限限位要求时JGJT178-2009 补偿收缩混凝土应用技术规程，应当设置下降深度限位器，当取物装置下降到极限位置时， 能够自动切断下降动力源，此时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，至少保留2圈（不计固定钢丝绳用的圈数）。 7.8.3大车行走机构应当设置限位器（柔性组合式悬挂起重机除外）和缓冲器以及止挡装置。小车运 行机构应当设置限位器（电动单梁起重机、电动悬挂起重机和柔性组合式悬挂起重机除外）、缓冲器以及 止挡装置。在同轨作业的起重机，还应当设置防止相互碰撞的限位器和缓冲器。 7.8.4桥式、门式起重机，应当同时安装两种不同形式的高度限位装置，如重锤式、断火式、压板式 高度限位器等任意两种。当起升高度大于20.0m时，还应当设置下降极限位置限位器。对于已经安装了 传动式高度限位装置（如齿轮、蜗轮蜗杆传动式高度限位器等）的新出厂或在用桥式、门式起重机除 外。 7.8.5室外工作的起重机应当设置可靠的抗风防滑装置，并且满足符合GB/T3811和GB6067的有关 要求。 7.8.6除特殊情况外，焊管机组工艺设备均应布置在车间起重机能够吊运的范围内，其他辅助设备及 系统可布置在车间起重机吊钩极限范围之外。 7.8.7电磁起重机的起重电磁铁应当由专用电路供电。电磁起重机工作时因失电，其吊运的物品坠落 可能造成危害时，应能够保证电磁吸盘供电，使用强力电磁吸盘的，强力电磁吸盘的性能应符合JB/T 10150的规定；使用电永磁吸盘的，电永磁吸盘的性能应符合JB/T11135的规定；使用电磁吸盘的， 电磁吸盘的性能应符合JB/T10577的规定。 7.8.8吊具应在其安全系数允许范围内使用，钢丝绳的安全系数应当符合GB/T3811的要求。钢丝绳 的保养、维护、安装、检验、报废应符合GB/T5972的有关规定。吊运炽热金属的钢丝绳，应采用性能 不低于GB8918规定的钢丝绳。钢丝绳连接应当符合GB6067的相应要求。
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