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Q／SY 06345-2018 X80管线钢管线路焊接施工规范.pdfQ/SY 063452018
4.2.3.8焊材应在有效期内使用，焊材的有效期应符合下列规定：
a）应为质量证明书或说明书上规定的期限。 b）当无规定时，符合储存条件、密封良好的焊接材料有效期应为2年。 c）有效期应自生产日期开始计算。 4.2.3.9库存时间超过有效期的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经第三方复验合格后方可使用。复验合格 的焊接材料应在6个月内使用。若未使用完应继续进行第三方检测，每检验周期为6个月。 4.2.3.10已烘干的焊条应存入保温箱内，随取随用，在常温下超过4h应重新烘干，重新烘干次数不 应超过2次。
4.4.1焊工（焊机操作工）应具有TSGZ6002规定的压力管道焊工（焊机操作工）资格证。 4.4.2应由业主组织或委托有能力具有长输管道焊工考核资格的焊工考核机构组织焊工（焊机操作 工）上岗考核。 4.4.3参加焊接工艺评定的焊工（焊机操作工），若该焊接工艺被评定合格QMSD 0002S-2015 济南名士多茶业有限公司 铁观音，应认定该焊工（焊机操 作工）具有该工艺上岗操作的资格， 4.4.4经考核合格并取得上岗证书的焊工（焊机操作工）方可进行相应的管道建设现场焊接操作
4.5.1X80管道宜采用熔化极气保护自动焊和焊条电弧焊， 兰术用自保护约心焊丝千自动焊时，应进 行钢管与焊接材料的环焊缝工艺适应性评价。 4.5.2工程施工前应进行焊接工艺评定。 4.5.3X80钢与其他低等级钢管对接焊，壁厚不同时应依据X80钢管选择焊接材料，壁厚相同时应 依据强度等级低的钢管选择焊接材料。 4.5.4焊接工艺评定报告和相关的焊接工艺规程应经业主批准。 4.5.5如承包商曾经完成过类似的工程，并按本标准进行过焊接工艺评定，则承包商可向业主提出申 请不再进行焊接工艺评定。 4.5.6当抗大应变X80钢管的焊接接头有明显的软化现象时，应采用补强覆盖焊接。X80抗大应变 钢管与普通钢管对接焊时，应执行与X80抗大应变钢管焊接相同的焊接工艺和相同的焊缝尺寸要求。
5.1.1焊接工艺评定前，应制定预焊接工艺规程，焊接坡口型式参见附录A，并使用工程用材料对此 焊接工艺进行评定。 5.1.2焊接工艺评定的焊接位置应能代表现场焊接作业位置。试验与检验设备和量具应经计量检定或 校准合格并在有效期内。
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5.1.3从事焊接工艺评定的人员应为焊接专业技术人员和技能熟练焊工。 5.1.4焊接工艺评定过程中应详细记录整个过程的工艺参数、技术措施及试验结果，参见附录B。应 使用破坏性试验检验焊接接头的质量，并形成焊接工艺评定报告。如业主有要求，焊接工艺评定过程 中可增加相应的破坏性试验项目。 5.1.5焊接工艺评定报告应经试验单位焊接工程师审核，技术负责人审批。 5.1.6应根据评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，焊接工艺规程应规定焊接方法、焊接 参数、技术措施等，格式参见附录C。
5.2.1当线路工艺及固定口连头工艺试件焊接时，应将两个管段按预焊接工艺规程规定进行组对和焊 接，并应按第8章的规定进行外观检查和无损检测且合格。 5.2.2返修焊接工艺评定分为全壁厚返修和非全壁厚返修。当返修工艺试件焊接时，应按返修预焊接 工艺规程的规定修磨坡口，进行焊接。返修位置应包括6点位置，返修长度宜为400mm。应按第8 章的规定进行外观检查和无损检测且合格。
5.3普通X80钢管焊接接头力学性能试验
5.3.1应按图2指定的位置取样，试样的最少数量及试验项目应符合表1的规定。
5.3.1应按图2指定的位置取样，试样的最少数量及试验项目应符合表1的规定。
表1焊接工艺评定试验的试样类型及数量
a）拉伸试样（如图3所示）长约230mm，宽25mm，试样可通过机械切割或火焰切割的方法制 备。采用火焰切割取样时应冷加工去掉不少于3mm的热影响区。应进行机加工处理使试样边 缘光滑和平行。 b）拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。使用的拉伸机应能测量出拉伸试验时的最大载荷。 c）每个试样的抗拉强度应大于或等于管材规定的最小抗拉强度，但可不大于或等于管材的实际 抗拉强度。如试样断在母材上，且抗拉强度大于或等于管材规定的最小抗拉强度时，则该试 样应为合格。如试样断在焊缝或热影响区，其抗拉强度大于或等于管材规定的最小抗拉强度， 且断面缺陷符合5.3.3c）的要求，则该试样应为合格。如试样在低于管材规定的最小抗拉强 度下断裂，则该焊接工艺应为不合格。
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a）线路工艺评定试验取样位置
b）返修工艺评定试验取样位置 图2焊接工艺评定试验的取样位置
5.3.3刻槽锤断试验应符合下列规定
a）刻槽锤断试样（如图4所示）长约230mm，宽约25mm，试样可通过机械切割或火焰切割 的方法制备。用钢锯在试样两侧焊缝断面的中心（以根焊道为准）锯槽，每个刻槽深度约 3mm。为保证断口断在焊缝上，可在焊缝外表面余高上刻槽，但深度从焊缝表面算起不应超 过1.6mm
b）刻槽锤断试样可在拉伸机上拉断；或支撑两端，打击中部锤断；或支撑一端，打击另一端锤 断。焊缝断裂的暴露面宽度不应少于19mm。 c）每个试样的断裂面应完全焊透和熔合。任何气孔的最大尺寸不应大于1.6mm，且所有气孔的 累计面积不应大于断裂面积的2%。夹渣深度应小于0.8mm，长度不应大于钢管公称壁厚的 1/2，且小于3mm。相邻夹渣间应至少相距13mm无缺陷的焊缝金属。测量方法如图5所示。 白点不应作为试样不合格的原因，
曹锤断试样缺欠尺寸的测
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）背弯和面弯试验试样长约230mm，宽25mm，且其长边缘应磨成圆角（如图6所示）。试样可 通过机械切割或火焰切割的方法制备。采用火焰切割取样时应冷加工去掉不少于3mm的热影 响区。焊缝内外表面余高应去除至与试样母材表面平齐。加工表面应光滑，加工痕迹应轻微 并垂直于焊缝轴线
）侧弯试样长约230mm，宽13mm，且其长边缘应磨成圆角（如图7所示）。试样可先通过机械 切割或火焰切割的方法制成宽度约19mm的粗样，然后用机加工或磨削方法制成宽13mm的 试验试样。试样各表面应光滑平行。焊缝的内外表面余高应去除至与试件表面平齐。试样在 试验前不应压平。
注1：内外表面的焊缝余高应去除至与试样表面平齐。试样在试验前不应压平。 注2：试样应机械切割到13mm宽，切割表面应光滑和平行。
主1：内外表面的焊缝亲高应去除全与 试样在试验前不应压平 注2：试样应机械切割到13mm宽，切割表面应光滑和平行。
c）背弯、面弯和侧弯试样应在导向弯曲试验模具上弯曲，模具如图8所示。试样应以焊缝为中 心放置于下模上。面弯试验应以焊缝外表面朝向下模，背弯试验应以焊缝内表面朝向下模， 侧弯试验焊缝表面应与模具成90°。给上模施加压力，将试样压人下模内，直到试样弯曲成 近似U形。 d）弯曲后，试样拉伸弯曲表面上的焊缝和熔合线区域所发现的任何方向上的任一裂纹或其他 缺陷，尺寸不应大于钢管公称壁厚的1/2，且不应大于3mm。除非发现其他缺陷，由试样边
缘上产生的裂纹长度在任何方向上不应大于6mm。弯曲试验中每个试样均应满足评定要求
注：图无比例，冲头半径A为45mm，胎具半径B为60mm， 胎具厚度C为50mm， 图8导向弯曲试验模具
主：图无比例，冲头半径A为45mm，胎具半径B为60mm，胎具厚度C为50mm 图8导向弯曲试验模具
.5低温冲击韧性试验应按GB/T229执行，且应符合下列规定： a）应按图2a）规定的位置截取试件。采用火焰切割取样时应冷加工去掉至少10mm的热 影响区。每个截取的试件应各机加工出两组（每组三块）夏比V型缺口冲击试样，其中 一组试样的V型缺口应开在焊缝垂直中心线上，另一组试样的V型缺口应开在熔合线， 如图9所示。两侧母材不同的焊接接头，则应在每侧熔合线各制取一组冲击试样。
图9冲击试样缺口位置
b）冲击试验温度应按设计要求执行。焊缝中心和熔合线的冲击吸收功应符合表2的规定
表2焊缝中心和熔合线冲击吸收功的要求
5.3.6宏观金相检验应符合下列规定
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a）在垂直焊缝轴线方向上应按图2a）规定的位置截取试样，试样尺寸如图10所示。采用火焰切害 取样时应冷加工去掉不少于10mm的热影响区。试样的一个断面应经研磨腐蚀后，作为检测面。 ）应使用五倍放大镜，对检测面进行宏观检验。 c）宏观金相检验面不应有裂纹和未熔合，并应满足5.3.3c）的要求
图10宏观组织检验试样
焊接接头硬度试验应按GB/T4340.1执行，且应符合下列规定： a）焊接接头硬度测定应在宏观组织检验试样上进行。对下向焊工艺，应取3点（或9点）位置 试样进行试验；对上向焊工艺，应取6点位置试样进行试验。 b）试验应选用10kg载荷测定接头维氏硬度值（HV10)。硬度测定压痕点位置如图11所示
中ab，cd为热影响区边界线；图中数字代表硬度打点位
图11硬度测定压痕点位置
c）焊接接头所有硬度测定点的维氏硬度值（HV10）不应大于300。 3.8设计文件有要求时应进行抗氢致裂纹（HIC）性能试验，试验应符合下列规定： a）按图2位置取样，试样应包含焊缝、热影响区及母材，且焊缝应位于试样中心位置，试样数 量不应少于三个。 b）应按设计文件要求选择试验用溶液。当设计文件无要求时可按GB/T8650的要求做A溶液抗 HIC性能试验
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a）线路工艺评定试验取样位置
图12X80抗大应变钢管焊接工艺评定试验的取样位置示意图
b）全焊缝金属拉伸试样尺寸要求
c）焊接接头横向拉伸试样尺寸要求 图13X80抗大应变钢管焊接接头拉伸试样
b）焊接接头横向拉伸试验试样应为矩形截面的带肩板形试样，如图13c）所示。焊缝余高不应 去除。试样端部的长度应足够夹持。拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。 c）全焊缝金属拉伸试验时应采集拉伸过程的应力一应变曲线，提供报告值。 d）焊接接头横向拉伸试验时，接头整体抗拉强度应大于或等于钢管规定的最小抗拉强度，且断 裂位置应在母材上。如试样断在焊缝或热影响区，或其抗拉强度小于或等于管材规定的最小 抗拉强度时，则该焊接工艺不合格。 4.3刻槽锤断试验应按5.3.3进行。 4.4背弯、面弯或侧弯试验应按5.3.4进行。 4.5夏比冲击试验应按GB/T229执行，且应符合下列规定： a）夏比冲击试样的轴线应与钢管的轴线平行。在环焊缝12点、6点和3点或9点的位置应分别 制取两组（每组三块）夏比V型缺口冲击试样，其中一组试样的V型缺口开在焊缝垂直中心 线上早一组试释的型缺口开在废合线上试释加工加图14所示
5.4.3刻槽锤断试验应按5.3.3进行。
比冲击试验应按GB/T229执行，且应符合下列规定： 夏比冲击试样的轴线应与钢管的轴线平行。在环焊缝12点、6点和3点或9点的位置应分另 制取两组（每组三块）夏比V型缺口冲击试样，其中一组试样的V型缺口开在焊缝垂直中心 线上，另一组试样的V型缺口开在熔合线上。试样加工如图14所示。
b）冲击试验温度和验收指标应符合5.3.5b）的要
图14冲击试样缺口位置示意图
5.4.6宏观金相检验应按5.3.6进行。 5.4.7焊接接头硬度试验应按5.3.7进行。应通过焊接接头横向拉伸试验和焊接接头硬度试验确定某 种焊接工艺的热影响区软化程度，硬度测定压痕点如图15所示。焊接接头横向拉伸试验断裂位置不 应在焊接热影响区。热影响区的宽度不应大于壁厚的15%，软化造成的硬度降不应大于母材硬度的 10%。否则应采用补强覆盖的方法进行焊接。硬度测定压痕点行的数量可根据钢管壁厚或填充层数量 确定，宜大于或等于3行。
5.4.6宏观金相检验应按5.3.6进行
5.4.8设计文件有要求时，抗氢致裂纹（HIC） 性能试验应按5.3.8进行。 5.4.9设计文件有要求时，环焊接头断裂韧性（CTOD）试验应按5.3.9进行。
图15焊接热影响区软化程度的硬度测定压痕点示意图
图15焊接热影响区软化程度的硬度测定压痕点示意图
5.4.10环焊接头的韧脆转变温度曲线测定应按5.3.10进行。
5.5直动焊工艺评定附加要求
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16内补焊焊接工艺评定位置及取样位置示意图
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表5内补焊焊接工艺评定试验的试样类型及数量
图17内补焊工艺评定试件硬度测试示意图
.6.1当焊接试件不符合第8章规定的外观检查和无损检测要求时，应再焊接一件试件做同样的检 检。如重新焊接的试件仍不符合相关要求，则相应的预焊接工艺规程应为不合格。 5.6.2如试样仅由于某个忽略的缺欠而不符合5.3的相关要求时，可再制取一个试样。该试样可取自 同一焊接试件，或取自相同试验条件下的新焊接试件。如复取的试样仍不符合相关要求，相应的预焊 接工艺规程应为不合格，
5.7重新进行焊接工艺评定的要求
.1焊接工艺要素发生下列任何一项变更时，应重新进行焊接工艺评定： a）焊接方法的变化。 b）熔化极气体保护焊熔滴过渡形式的变化。 c）管材的生产工艺或化学成分发生变化；制管工艺的变化，包括成型工艺和热处理工艺的变化。 d）填充金属，包括规范号、型号及牌号。 e）钢管壁厚分组发生变化，壁厚分组如下： 1）小于4.8mm。 2）大于或等于4.8mm，且小于或等于19.1mm。 3）大于19.1mm。 4）自动焊焊接工艺评定时的壁厚变化范围为±3.2mm。
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f）焊接位置发生变化，如固定焊变为旋转焊，或反之。 g）焊接接头设计的重大变更，如V型坡口改为U型坡口，同一型式坡口的坡口面角度变小超 过5。坡口角度增大或钝边变更不重新进行焊接工艺评定。 h）一种保护气体换成另一种保护气体，或一种混合气体换成另一种混合气体，或情性气体比例 的变更，或保护气体流量范围增加或减小超过25%。 i）焊接方向由下向焊改为上向焊，或反之。 j）自动焊设备的组别号变化，自动焊设备分类见表4。 k）超过焊接工艺规程中的预热温度范围。 1）超过焊接工艺规程中的道间温度范围。 m）焊接电源的电特性发生变化。 n）改变焊接极性，如直流焊时焊条（焊丝）接正变更为接负，或反之；将直流变更为交流，或 反之。 0）从完成根焊道之后到开始第二焊道之间最大时间间隔的增加。 P）提高热输人量。 q）多道焊改为单道焊。 I）单丝焊改为多丝焊，或反之。 s）增加焊后热处理，或改变焊接工艺规程中焊后热处理的温度或时间范围。 焊接工艺规程发生5.7.1内容以外的变化时，应修订焊接工艺规程，但可不重新进行焊接工艺评定。
f）焊接位置发生变化，如固定焊变为旋转焊，或反之。 g）焊接接头设计的重大变更，如V型坡口改为U型坡口，同一型式坡口的坡口面角度变小超 过5。坡口角度增大或钝边变更不重新进行焊接工艺评定。 h）一种保护气体换成另一种保护气体，或一种混合气体换成另一种混合气体，或情性气体比例 的变更，或保护气体流量范围增加或减小超过25%。 i）焊接方向由下向焊改为上向焊，或反之。 j）自动焊设备的组别号变化，自动焊设备分类见表4。 k）超过焊接工艺规程中的预热温度范围。 1）超过焊接工艺规程中的道间温度范围。 m）焊接电源的电特性发生变化。 n）改变焊接极性，如直流焊时焊条（焊丝）接正变更为接负，或反之；将直流变更为交流，或 反之。 0）从完成根焊道之后到开始第二焊道之间最大时间间隔的增加。 P）提高热输人量。 q）多道焊改为单道焊。 T）单丝焊改为多丝焊，或反之。 s）增加焊后热处理，或改变焊接工艺规程中焊后热处理的温度或时间范围。 焊接工艺规程发生5.7.1内容以外的变化时，应修订焊接工艺规程，但可不重新进行焊接工艺评定。
6焊工（焊机操作工）上岗资格
6.1.1焊工（焊机操作工）上岗资格考核应由业主或业主授权单位组织进行。 6.1.2焊工（焊机操作工）上岗考核内容应包括基本知识考试和操作技能考核，考核合格后应取得相 应的上岗证书。 6.1.3参加焊接工艺评定的焊工（焊机操作工），当焊接工艺规程被批准时，该焊工（焊机操作工 应直接取得相应的上岗证书。 6.1.4焊工（焊机操作工）施工期间，在工程中应仅从事与其考核内容一致的操作。
6.2.1焊工（焊机操作工）进行上岗资格考核应使用业主批准的焊接工艺规程。 6.2.2基本知识考试主要包括焊接工艺规程、焊接质量控制、焊接安全与防护等内容。 6.2.3操作技能考核主要包括单项操作或全项操作。单项操作考核可分为根焊操作、热焊操作、填充 焊操作、盖面焊操作和内补焊操作，全项操作为各单项操作的总和。 6.2.4操作技能考核用钢管应与工程钢管相同。考核前焊工（焊机操作工）应熟悉考核场地、设备、 焊接工艺和焊接材料。 6.2.5手工焊或半自动焊应使用管卡固定，自动焊应使用内对口器或管卡固定。每道焊缝宜由一至两 名焊工（焊机操作工）完成。 6.2.6当返修焊上岗资格考核时，应将射线检测合格的焊口按5G或6G管位置固定在工位上，去除 3点至6点（包含6点）区域约320mm长的焊缝，修出坡口和间隙，每名焊工应独立、连续完成全 部焊接操作。 6.2.7自动焊焊机操作工上岗考核，应在规定的时间内独立、连续完成3道整个壁厚或部分焊层的焊
接，且应包含平焊、立焊和仰焊三个典型位置。 6.2.8参加内焊机根焊内补焊考核的焊工，应完成至少1个焊炬焊接长度的内补焊焊缝的焊接，焊接 位置宜为环焊缝的上半圆周。 5.2.9上岗资格考核的焊口应进行外观检查和无损检测。考核焊口的外表面应保持焊缝的原始状态， 外观质量应符合8.2.4的要求。无损检测应符合设计文件的要求。 5.2.10当进行单项操作考核时，如焊缝中存在的缺陷能区分出焊层位置，则该焊层的焊工（焊机操 乍工）应为不合格；如不能区分缺陷的焊层位置，则相关焊层的焊工（焊机操作工）均应不合格。 5.2.11业主有要求时，可进行环焊缝机械性能试验等。
基本要素变更时，焊工（焊机操作工）应重新进行上岗资格考核： a）由一种焊接方法变为另一种焊接方法或其他焊接方法的组合。如： 1）由一种焊接方法变更为另一种焊接方法。 2）改变焊接方法组合。焊工具有该组合工艺中各项焊接方法的上岗资格证书，无须重新进行 上岗资格考核。 b）焊接方向由上向焊变为下向焊，或反之。 c）钢管壁厚分组的变更。钢管壁厚分组见5.7.1e)。 d）焊接位置的变更，如从垂直焊接位置（2G）变为水平焊接位置（5G），或反之。若焊工已取 得倾斜45°固定管焊接位置（6G）对接焊的上岗资格，则可进行任意位置对接焊和角焊的焊 接操作。 e）接头设计的变更（如去除垫板；或由V型坡口改为U型坡口等）。 3.2当焊接材料和焊接方法相同时，已取得X80普通钢管上岗资格的焊工可不进行X80抗大应变 管焊工上岗资格考核。
取样时不应用无损检测挑选取样位置。 当考核焊缝是完整接头时，应按如图18所示的位置在每 个考核焊缝上取样；当考核焊缝是管接头的扇形段时，应从每一扇形段上截取数量相等的试样。试验 顶目和试样数量应符合表6的规定。
a）对接焊上岗资格考核试验的试样位置
图18上岗资格考核试验的试样位置
图18上岗资格考核试验的试样位置
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表6上岗考核的对接接头试样类型及数量
6.4.2对接焊的刻槽锤断和弯曲试验
刻槽锤断试样及弯曲试样的准备、试验及验收应按第5章的规定进行。如只有一个弯曲试样不 ，可在原来试样相邻位置再切取两个试样进行补充试验。若两个试样均合格，则该焊工（焊机操 二）应为合格，否则该焊工（焊机操作工）应为不合格。
不合格焊工（焊机操作工）可补考一次
DB13T 432.3-2000 优质苹果生产管理综合标准 栽培管理应对通过上岗资格考核的焊工（焊机操作工）颁发上岗资格证书
应记录每个焊工（焊机操作工）的上岗资格考核过程及检验、试验结果，并应给每个焊工（焊机 操作工）建立档案。档案应包括下列内容： a）证书编号、焊工（焊机操作工）编号。 b）身份和资质证明文件复印件。 c）考核用焊接工艺规程号。 d）现场记录、外观检查报告、射线检测报告及其他检验、试验原始报告。 e）上岗资格考核结论， f）上岗资格证书复印件
8.1焊工（焊机操作工）上岗证书在整个管线施工期间均应有效。同类型项目的焊接施工，经业 同意，上岗资格应同样有效。 8.2取得上岗证书的焊工（焊机操作工），若中断相应项目焊接操作6个月以上，应重新进行上岗考核
在下列任一种自然环境下，若无有效的防护措施，不应施焊
a）雨雪天气。 b）大气相对湿度大于90%。 c）焊接环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。 d）低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s。 e）气保护电弧焊，风速大于2m/s。 f）埋弧自动焊，风速大于8m/s。 g）自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s
7.3.1半自动焊和手工焊时，可采用制管厂内预制的管端坡口。自动焊时应采用坡口机在施工现场进 行管端坡口加工。 7.3.2自动焊坡口加工后，应对坡口表面进行外观检查，坡口面应平滑、无加工沟槽，且不应有分 、裂纹等缺欠。当日加工的坡口宜当日焊接，避免坡口锈蚀及污物腐蚀对焊接质量的影响。 7.3.3焊接坡口的角度和尺寸应满足焊接工艺规程的要求。 7.3.4当厚度差小于或等于2.0mm的不等壁厚钢管对接焊时，可直接进行焊接，如图19所示。当厚 度差大于2.0mm且S2/8，不大于1.5的不等壁厚钢管对接焊时，可在厚度大的部件上进行削薄处理 【如图20a）所示]，或在内部进行封底焊【如图20b）所示]。2/，大于1.5的等外径不等壁厚管端 间的过渡应按设计文件要求安装中间壁厚钢管短节。
图19厚度差小于或等于2.0mm的不等壁厚钢管对接焊
SL 47-2020 水工建筑物岩石地基开挖施工技术规范Q/SY 063452018