JB／T 14160-2021标准规范下载简介：
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JB／T 14160-2021 多相混输单螺杆泵.pdfJB/T141602021
11.1根据被输送介质的情况，泵进口处可安装过滤装置，其过滤面积为泵进口面积的5倍以上 网孔直径应小于泵充许通过的杂质或颗粒直径。 11.2在额定进口压力下输送介质含气率大于90%时，泵宜配置润滑冷却附件及管路，
3.12.1泵零部件应在原材料、制造精度检验合格后进行装配，外协、外购件应有质量合格证。 3.12.2泵装配前，所有零部件均应清洗干净。 3.12.3泵装配后，盘动泵轴，应无卡阻现象。 3.12.4联轴器应固定在轴上，以限制其沿轴向窜动。驱动设备轴与泵轴连接后同轴度应符合用户的要 求或联轴器生产厂提供的使用要求。 3.125大型泵和大型泵的轴承座、定转子等零件，应设置吊环螺钉或起吊孔，以便于搬运
泵的涂漆应符合JB/T4297的规定，油漆表面不应有粗糙不平、漏涂、刷痕、裂纹、堆积、 杂气孔等缺陷。
3.14.1泵宜配置智能运行控制系统，对工作运行情况（如进出口压力、运行转速、轴承温度、定子温 度等）进行监控，出现异常情况应能及时报警或停车处理。 3.14.2除另有规定，用户可约定智能运行控制系统要求，由制造商提出建议方案，最终协议条款由用 户、制造商双方共同确定。 3.14.3在额定进口压力下，泵输送介质含气率大于90%时HJ 1035-2019 排污许可证申请与核发技术规范 无机化学工业，宜联锁控制泵配带的润滑冷却附件。
泵出厂试验时，可采用清水或油、空气的混合流体；采用其他试验介质时应得到用户的认可。 泵型式试验时，采用油、水、气混合流体。
4.1.2.1泵出厂试验系统如图2所示。
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4.1.2.2泵型式试验系统如图3所示
1.2.2泵型式试验系统如图3所示。
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4.1.3试验用仪器、仪表
试验用仪器、仪表精度要求应符合表5的规定。
表5计量仪器、仪表精度
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表5计量仪器、仪表精度（续）
实测转速与额定转速不同时，在相差土5%的范围内，试验转速可换算到额定转速下计算。 验项目和试验类型 每台泵都应做出厂试验，出厂试验项目按表6的规定；试验完成后整理试验数据，并编写试验 各式参见附录B。
4.2.2 有以下情形之一时，应进行型式试验
c）产品停止生产超过一年，重新恢复生产； d）用户或监督部门提出进行型式试验的要求。 4.2.3型式试验项目按表6的规定，批量生产的泵，抽验数量不少于2台；型式试验完成后，整理试 验数据，并编写试验报告和绘制性能曲线，格式参见附录C、附录D。 4.2.4按4.2.2、4.2.3规定进行的型式试验，还应符合下列要求： a）泵进口压力应在设计范围内，且至少应在零压点、额定工况点和最高设计压力点，分别进行试验。 b）型式试验的泵进口含气量应至少按0%、20%、40%、60%、80%、100%分别进行测试。100% 含气量时的试验为干运转试验（允许在泵进出口之间注入自循环的少量润滑性介质），测试时间 不得低于30min。泵进出口压差及轴承、减速机、泵出口温度等不允许超过规定数值。 4.2.5特殊试验是为了满足特殊要求所进行的试验，试验项目应按技术协议或规定执行
a）泵进口压力应在设计范围内，且至少应在零压点、额定工况点和最高设计压力点，分别进行 b）型式试验的泵进口含气量应至少按0%、20%、40%、60%、80%、100%分别进行测试。 含气量时的试验为干运转试验（允许在泵进出口之间注入自循环的少量润滑性介质），测 不得低于30min。泵进出口压差及轴承、减速机、泵出口温度等不允许超过规定数值。 2.5特殊试验是为了满足特殊要求所进行的试验，试验项目应按技术协议或规定执行。
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4.3.1.1运转试验是指装配后的泵在正式试验前进行的机械运转。主要检查泵的装配质量及泵运行时 的声音、振动、润滑、温度、泄漏等。 4.3.1.2起动前，向泵内注入试验介质（液体介质），并把试验系统进出口压力调节阀门全部打开，在 全液条件下运转30min；再逐渐加压至额定压差条件下运转1h。 4.3.1.3将泵进口状态调整至合同要求的气液比，在额定转速、额定进口压力、额定气液比（进口状 态）的条件下，将进出口压差逐级升到规定数值，规定压差点、额定转速运行时间不少于30min，总 运转试验时间不少于2h。 4.3.1.4检查泵运行中是否有不正常的声响及异常振动现象，各结合面处是否有泄漏。 4.3.1.5检查轴承和齿轮箱处的温升情况。 4.3.1.6检查机械密封的泄漏情况。
4.3.2.2性能试验应在运转试验合格后进行。
a）性能试验I组：在额定转速、额定进口压力、额定气液比（进口状态）的条件下，在进出口压 差零点和额定压差点上测量泵的流量和轴功率； b）性能试验I组：在额定转速、额定进口压力、额定气液比（进口状态）的条件下，在进出口压 差零点和额定压差点范围内测量泵的流量和轴功率。 4.3.2.4性能试验IⅡI组应从进出口压差零点开始顺次进行，在额定转速、额定气液比的条件下，将压 差逐级升到额定数值（每级不大于0.5MPa，且试验不少于6个均匀分布的测试点），在各压力点上运 行时间不少于10min，泵调整到额定压差，运行至轴承温度稳定为止。泵在额定压差点运行时间不少 于30min，总运转试验时间不少于2h。 4.3.2.5性能试验IⅡ组应持续足够的时间，以获得一致的结果和达到预期的试验精度。每测量一个压 力点应在同一时刻计量压力、流量、转速、轴功率、介质的温度等，各计量值均记录3次，计算时取其 算术平均值。
4.3.2.6性能试验完毕后，按附录E计算整理计
泵的噪声试验按GB/T29529规定进行。
泵的噪声试验按GB/T29529规定进行。
4.3.5连续运转试验
3.5.1莲续运转试验是为了满足特殊要求所进行的试验，试验项目及内容应接技术协议的规定 续运转试验应在性能试验、噪声试验、振动试验合格后进行。 3.5.2在满负荷工况下，连续运转不低于100h，前24h每隔1h记录一次进口压力、出口压大 （油、气、水）、输入功率、轴承温度等，以后每隔2h记录一次。连续运转试验记录表格式参
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其他试验是为了满足特殊要求所进行的试验，试验项目及内容应按技术协议的规定执行。
泵主要零部件和承压件选用的原材料应具有材料出厂检验合格证明，内容包括化学成分、大 及热处理状态等，泵制造商应定期对这些材料实物进行无损检测、化学分析和力学性能检验，以 是否符合本标准的规定。
泵出厂试验的要求按本标准4.2.1的规定，性能允差按JB/T8091的规定
泵型式试验的要求按本标准4.2.3的
泵在出厂前应做最终检验，内容包括： a）泵转动方向； b）标牌内容； c）成套零部件； d）辅助管路的安装； e）涂漆； f)随机文件； g)包装。
a）产品型号、名称。 b）泵的主要技术参数：流量，单位为立方米每小时（m²/h）［或升每分（L/min)]；进出口压差， 单位为兆帕（MPa)；泵转速，单位为转每分（r/min）；轴功率，单位为千瓦（kW）。 c）泵的出厂编号及日期。 d）商标。 e）制造商名称。 6.1.2泵的吸入端法兰颈处应有明显的介质流动方向指示箭头；在泵与电动机连接的明显位置应固定 转向牌或铸出转向箭头。
6.2.1泵试验完毕后应进行油封和防锈
泵试验完毕后应进行油封和防锈处理
2.2油封后的泵（机组）及辅助设备应固定在防潮箱内，防止运输过程中遭受损坏 2.3泵的进出口应设置封口堵板。 2.4泵的专用工具和备件应在涂漆或涂防锈油后加以包装，并固定在包装箱内。 2.5产品包装应符合GB/T13384的规定。
6.2.6产品出厂时应随机附带下列文件：
a）装箱单； b）产品合格证书； c）产品使用说明书； d）备件清单。 6.2.7随机文件应装入不透水的文件袋内
产品应置于干燥、通风的库房内。泵的油封期为12个月，过期应重新进行油封
7.1产品配套供货范围
.1.1产品配套供货可以按单泵、泵机组、撬装系统或按用户要求。 .1.2单泵配套供货范围仅包含一台泵头。 .1.3泵机组配套供货范围包括：泵、电动机、联合底座、联轴器、联轴器护罩等。 .1.4撬装系统配套供货范围包括撬装机组和电控系统两大部分： a）撬装机组：泵、电动机、联合底座、联轴器、联轴器护罩、各进出口管路、进出口阀门、密 封保护系统（根据需要）；根据供需双方商定的其他部件（如润滑系统、气液分离系统、冷却 系统）等； b）电控系统：主控制柜（包括变频器、可编程控制器等）、现场控制箱、各显示控制仪表、接线盒、 连接电缆等。
7.2.1撬装系统供货时，用户只需负责输油管路与泵系统进出口法兰的连接，即法兰对法兰安装。 7.2.2泵撬装系统应整体供货，联合底座上的所有零件和设备应全部安装到位，整体运输，大型撬块 可根据要求，散件运输，现场安装。 7.2.3撬装系统的所有管路应安装完毕后整体进行水压试验，水压试验压力为1.5倍工作压力（不包 括泵）。 7.2.4配有电控系统的橘装系统出厂时应进行电气联动调试。
备件可按表7提供，若需增减应由供需双方协商
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用户应保证泵在双方约定的工况下运行，并严格遵守制造商提供的使用维护说明书，按规定的要求 进行操作和维护；产品在发货18个月内或实际运行不超过12个月内（以先到为准，易损件除外），确 因产品质量不良而发生故障不能正常工作时，卖方应无偿地为用户修理或更换损坏的零部件。
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附录A （资料性附录） 泵数据单格式
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附录C （资料性附录） 泵型式试验报告格式
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（资料性附录） 泵性能曲线绘制格式
E.1实测泵轴功率的计算
E.1.1转矩转速功率测量仪测功率按公式（E.1）计算，
E.1.1转矩转速功率测量仪测功率按公式（E.1）计算。
式中： P——额定压差点实测轴功率，单位为千瓦（kW)； Pgr—试验电动机输入功率，单位为千瓦（kW)；
E.2.1对液体泵输出功率按公式（E.3）计算
E.2.1对液体泵输出功率按公式（E.3）计算
PL——液体有用功率，单位为千瓦（kW); Qp——额定压差点的液体体积流量，单位为立方米每小时（m²/h)。 E.2.2对气体泵输出功率按公式（E.4）计算。
Pg—气体有用功率，单位为千瓦（kW)； Ps——进口压力（绝压），单位为兆帕（MPa); Qsg——标准状态下的气体体积流量，单位为立方米每小时（m²/h)； Pa—出口压力（绝压），单位为兆帕（MPa)。 E.2.3对混合介质泵输出功率按公式（E.5）计算。 Ph=PL+Pg": 式中：
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PspOp P: 3.6
GB/T 31585-2015 煤制气中氧硫氰化物净化催化剂活性试验方法P,Osg ln Pa Ps g= 3.6
积效率按公式（E.6）计
式中： v泵容积效率； Qp——额定压差点的液体体积流量，单位为立方米每小时（m²/h); QinG——进口状态下的气体体积流量，单位为立方米每小时（m²/h)； Qo一—进出口压差零点纯液时的体积流量，单位为立方米每小时（m"/h）。 3.2混合介质的泵效率按公式（E.7）计算。
式中： ↑一泵效率; Ph——混合介质有用功率，单位为千瓦（kW); P——额定压差点实测轴功率，单位为千瓦（kW)。 注1：所有试验数值是在额定转速下的。 注2：泵进出口压力数值是绝对压力值。
G,+QnG nv = x100%. 20
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SN/T 0871-2012 出口乳及乳制品中乳糖的测定方法附录F （资料性附录） 泵连续运转试验记录表格式