GB 16897-2022 标准规范下载简介：

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GB 16897-2022 制动软管的结构、性能要求及试验方法.pdf

表4自由长度及松弛量

5.3.5.3试验程序

FZ/T 81008-2021 茄克衫5.3.5.3试验程序

充中排出所有气体， 6.3.5.3.2驱动转盘，使其以800r/min土10r/min的速度旋转。 .3.5.3.3当液压制动软管总成试样因泄漏引起压力下降时，终止试验。此时记录运转时间和压力，该 云转时间为屈挠疲劳寿命

5.3.6.1试验准备

将液压制动软管总成试样垂直安装在拉力机上，应使试样轴线与我力方问一

5.3.6.2试验程序

直到试样接头脱落或软管损坏。记录最大负荷和破坏类型

按5.3.5.2.2的规定领 为85℃土2℃的蒸水中保持70h士2h，试样从水中取出后，应在30min内使用不同的试样分别按 3.3.5.3.5.5.3.6的规定进行试验

表5耐寒性试验用芯轴直径

5.3.9.1试验准备

拆除护套.将液压制动软管总成试样绕芯轴360进行拥扎，芯辅直径为制动软管外径的8借。

皮 40℃±2℃的臭氧试验箱中，保持70h土2h。 5.3.9.2.2在7倍放大镜下检查试样外表面是否出现龟裂，带箍部位及其附近位置可忽略不计

53.10耐动态臭氧性

53.10.1试验准备

去掉液压制动软管总成接头，制取长度为218mm士3mm的制动软管试样然后将试样在15 32 ℃下无应力放置至少 24 h。

53.10.2试验工装

如图5所小，试验工装用一个下拍垂方可的回 平面成30。固定销和移动销长度为14mm，销的直径根据软管公称内径确定，应保证试验过程中 不出现脱落现象

5.3.10.3试验程序

5.3.10.3.1将试样两端分别插人到固定销和移动销上，直至试样接触到销根部为止.然后用 狐固定 5.3.10.3.2调整臭氧试验箱臭氧浓度为（100土10）×10*"、温度为40℃土2℃当臭氧试验箱达到规 定的臭氧浓度且时间不超过1h时开始进行动态试验。移动销移动频率为0.3Hz土0.05Hz，匀速移动 行程为76mm±2.5mm，试验时间为48h士2h 5.3.10.3.3试验完成后，在如图5所示安装状态下，用肉眼观察试样有无龟裂和裂纹现象，带箍部位及 其附近位置忽略不计

5.3.11耐高温脉冲性

5.3.11.1试验装置

5.3.11.1.1压力循环装置应能施加11 5.3.11,1.2具有合适的恒温控制的加热系统并能保持143℃土3℃的试验箱，

5*3.112 试验程序

图5耐动态臭氧性试验工装

5.3.11.2.1将液压制动软管总成试样连接到能产生0MPa~11MPa压力的压力循环装置上。 5.3.11.2.2将压力循环装置和试样充满符合4.2规定的制动液，并排出空气。 5.3.11.2.3在30min内使试验箱内的环境温度达到143℃±3℃。 5.3.11.2.4开启压力循环装置，在2s内使试样压力从0MPa升至11MPa土0.1MPa.保持60s士6s， 再以同样的时间使试样压力从11MPa土0.1MPa降至0MPa，保持60s士6s.此为一个循环，至少进行 50次循环试验 5.3.11.2.5试验完成后，从试验箱上拆除试样，并排出制动液，在室温下放置至少45min 5.3.11.2.6按5.3.3的规定进行试验

5*3.12接头耐腐蚀性

按GB/T10125一2012规定进行中性盐雾试验，试验时间为24h。试验后用不高于40℃的清洁流 轻清洗，除去盐沉积物.然后在2min内用空气吹干.检查并记录金属基体腐蚀情况·裙皱或标记信 的部位出现的腐蚀现象不包括在内

6气压制动橡胶软管总成

气压制动橡胶软管总成或相应的零件试验按6.3进行，其试验结果应满足表6规定的各项性能 要求

表6气压制动橡胶软管总成性能要求

6.3.1缩颈后内孔通过量

按5.3.1.2进行试验，量规如图6所示，量规质量为60g100g，量规买部直径为软管公称 的66%。

将气压制动橡胶软管总成试样一端连接到压力系统上，另一端封堵。充人压力为1.4MPa的压缩 空气并保持，将试样没人水槽中5min后，观察其是否出现气泡、局部膨胀现象。

将气压制动橡胶软管总成试样一端连接到压力系统上，另一端封堵。充人压力为1.1MPa的压缩 空气并保持，将试样没人水槽中5min后，观察其是否出现气泡、局部膨胀现象、

6.3.3.1试验装置

6.3.3.1.2屈挠循环装置由移动端和固定端两个部分组成。移动端可控制试样一端水平往复移动，移 动频率为1.7Hz土0.1Hz：固定端用于固定试样另一端。试样安装状态如图7所示。 6.3.3.1.3压力循环装置在整个试验期间可实现对试样进行加压和卸压循环.加、卸压速度由孔径为 $1.60mm、厚度为0.8m的节流装置控制

标引序号说明： 移动端极左位置： 周定端； 移动端极右位置； 固周定端往复行程： 固定端与移动端Y向空间位置尺寸： 周定端与移动端乙向空间位置尺寸： R 软管移动端极左位置时软管的曲率半径： R: 软管移动端极右位置时软管的曲率半径

屈挠疲劳试验试样安装状

6.3.3.2试样预处理

6.3.3.2.1按表8规定的软管白由长度准备气压制动橡胶软管总成试样 6.3.3.2.2将试样两端接头封堵后按5.3.12进行试验。 6.3.3.2.3耐腐蚀性试验完成后，以铅锤状态将试样放置在100℃±2℃的高温箱中保持70h土2h， 63.3.2.4取出试样.在室温下放置2h后.按6.3.3.3进行试验

表8自由长度及安装位置

6.3.3.3.1将预处理后试样的一端固定在屈挠循环装置的固定端，并连接至压力循 一端连接在届挠循环装置的移动端并封堵，试样安装后应处于自然弯曲状态，不应出现任何外力下的 扭曲。试样安装后相对位置尺寸见表8。 6.3.3.3.2启动压力循环装置，使气压从0MPa升至1.0MPa.保持60s±5s，然后使气压从1.0MPa 降至0MPa.保持60s±5s。 6.3.3.3.3启动届挠循环装置，使试样移动端从图7所示位置1水平移至位置3，然后再返回位置1.此 为一个循环。累计进行100万次循环试验，试验频率为1.7Hz士0.1Hz。 6.3.3.3.4试验结束后，对试样施加1.00MPa士0.07MPa的空气压力，保持120s土10s，观察试样是否 泄漏。

式中： 长度变化率，%； SY 压力为0.1MPa时的间隔标线间的距离，单位为毫米（mm）； 压力为1.1MPa时的间隔标线间的距离.单位为毫米（mm），

气压制动橡胶软管总成试样按5.3.12完成试验后，将试样 有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min士0.7MPa/min的速度施加压力，直到试样接头脱落、泄漏或软 牵损坏.记录最大压力和破坏类型

按5.3.6进行试验.拉伸速度为25mm/mm主3ml

按5.3.6进行试验，拉伸速度为25mm/m3mm/mm

按GB/T14905一2020规定进行外胶层与增强层之间的黏合强度试验。试样类型为8型·速皮万 mm/min±5 mm/min。

℃土2℃的高温箱中保持70h士2h后取出，冷却到室温。从芯轴上取下试样并将其伸直，沿纵向 式样剖开，肉眼检查试样内、外表面是否有裂纹、碳化或热降解现象并记录、

表9耐热性.耐寒性和耐臭氧性试验用芯轴直径

6.3.10耐IRM903标准油体积变化率

6.3.10.1试样制备

6.3.10.2试验程序

按GB/T1690—2010的7.3进行试验。试验温度为100℃士2℃.试验时间为70h±2h， 质为符合GB/T1690—2010表A.3规定的IRM903标准油

6.3.11耐水后抗拉强度

将气压制动橡胶软管总成试样浸人室温蒸馏水中保持70h士2h后取出，在30min内按 行试验。

6.3.13接头耐腐蚀性

按5.3.12进行试验

表11耐弯曲后外径变化量

7.2.1缩颈后内孔通过量

按5.3.1进行试验。对于厚壁真空制动软管总成，量规的外径为制动软管公称内径的75%；对于薄 壁真空制动软管总成，量规的外径为制动软管公称内径的70%。如真空制动软管总成带有内置或外置 单向阀、消音管等附件，试验时应拆除。

7.2.2耐负压后外径变化量

将白由长度为300mm±5mm的真 端连接到真空压力源上，向其施加一 一85kPa士3kPa的真空度，保持5min后，在该真空度下测量试 形最大部位的外径。试样施加直空度前、后外径变化量即为耐负压后外径变化量、

拆除连接件、内置或外置单向阀、快插接头等。将真空制动软管总成试样一端连接到压力系 充满水.排出所有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min土0.7MPa/min的速度施加压力，直到试样 脱落、泄漏或软管损坏，记录最大压力和破坏类型

7.2.4耐弯曲后外径变化量

取一根自由长度符合表11规定的制动软管，在A处做好标记，测量开记录标记处的外径，然 自然曲率弯曲制动软管至两端接触，如图8所示再次测量标记处外径。弯曲前、后外径的差即为 曲后外径变化量

按6.3.7进行试验

图8耐弯曲后外径变化示意图

式中： △D一外径变化率，%： D，一试验前外径.单位为毫米（mm）： D，试验后外径，单位为毫米（mm）。 7.2.6.4将测量外径后的试样在室温下放置5.0h~5.5h后，将其绕芯轴弯曲360°肉眼检查外观质 量。橡胶软管用芯轴直径为其外径的5倍，塑料软管用芯轴直径按表12规定。 7.2.6.5将弯曲后的试样一端连接到压力系统上，充满水，排出所有空气后封堵另一端。以 6.2MPa/min土0.7MPa/min的速度施加压力至1.20MPa土0.07MPa，保持60s士10s，观察试样是否 泄漏

表12塑料软管耐热性、耐寒性试验用芯轴直径

GB168972022

表13橡胶软管耐热性、耐寒性试验用芯轴直径

取一根真空制动软管总成试样，软管白由长度按表12、表13的规定。将试样以口田状态与1 表13规定的芯轴一同放置在温度为一40℃士2℃的低温箱中，保持70h士2h。在该温度下，以匀速在 5内将试样绕芯轴弯曲至少180°.在室温下肉眼检查试样外表面有无裂纹并记录。然后将试样一端连 接到压力系统上，充满水，排出所有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min土0.7MPa/min的速度施加压 力至1.2.MPa±0.07 MPa.保持 60 s±10 s.观察试样是否泄漏

按5.3.9进行试验

.2.9.1取自由长度为300mm士5mm的真空制动软管总成试样，在试样中允满付 2010表A.1规定的试验液体B后.在室温下放置48h土2h。 7.2.9.2试样排出试验液休5min后，按7.2.1进行试验。 7.2.9.3试样排出试验液体10min后，将试样连接到真空压力源上，向其施加一85kPa±3kPa的真空 变，保持至少5min，观察试样是否泄漏。 7.2.9.4按 6.3.7进行试验

7.2.10 耐变形性

负荷，共进行4次，每两次之间允许有10.s的间隔。记录最后一次的压缩负荷， 7.2.10.5取下试样.在室温下放置60s后，再次测量并记录试样外径。试样外径保持率按式（3)计算 AD=D+/D,X100 ···（3） 式中： △D一外径保持率，%； 一试验前外径，单位为毫米（mm）； D. 试验后外径，单位为毫米（mm）。

7.2.11接头耐腐蚀性

按5.3.12进行试验。

8气压制动塑料软管总成

8气压制动塑料软管总成

压制动塑料软管总成由两端接头和中间塑料软管

图9耐变形性试验示意图

气压制动塑料软管总成及相应的零件试验按8.3进行，其试验结果应满足表15规定的各

表15气压制动塑料软管总成性能要求

JGJ 355-2015 钢筋套筒灌浆连接应用技术规程表16软管外径和壁厚公差

GB16897—2022表183抗拉强度（气压制动塑料软管总成）公称外径用于车架与轮轴有相对运动部位/N用于无相对运动部位/N≤10mm≥1 100>10 mm≥1 4501/8 in≥1555/32 in≥[783/16 in≥2221/4 in>2225/16 in≥3343/8 in≥6671/2 in≥8905/8 in≥1 4463/4 in≥15576 mm≥2228 mm≥33410 mm≥66712 mm≥89014 mm≥1 00016 mm≥1 446注：1in=25.4mm8.3试验方法8.3.1样品准备除非特殊规定.所有塑料软管试样白由长度均为300mm土5mm。8.3.2缩颈后内孔通过量按6.3.1进行试验，8.3.3耐高温后尺寸稳定性将塑料软管试样放置在温度为110℃±2℃的高温箱中保持4.0h～4.5h，取出后在室温状态下放置30min土2min，测量试样壁厚、外径。外径应在试样横截面的两个垂直方向进行测量，取两个方向测量结果的算术平均值作为该横截面外径测量值，取3个横截面外径测量值的算术平均值为最终试验结果。8.3.4耐水煮后尺寸稳定性用不锈钢丝绳将塑料软管试样固定在充满蒸馏水的容器中，容器大小应使试样与容器内壁不接触。加热容器至水沸腾.并持续2h，容器内蒸馏水不足时需缓慢加人，以确保容器内蒸馏水保持沸腾状态。试验完成后，将试样从容器中取出，在室温下放置30min土2min。用干净抹布擦除试样表面蒸馏水21

后.按8.3.3的规定测量试样壁厚、外径

将气压制动塑料软管总成试样一端连接到压力系统上 20MPa/min土4MPa/min的速度施加压力，直到试样接头脱落、泄漏或软管爆裂·记录最大压力和破 环类型。

3.7耐紫外线后爆裂强店

8.37.2试验程序

8.3.7.2.1将塑料软管试样两端用耐紫外线且不透明遮蔽物遮蔽，遮蔽长度为25mm~30mm。 8.3.7.2.2用无水乙醇擦除试样外表面的残留物，将试样固定在支架上，然后一同放置在紫外线试验设 备中，试样与灯管距离约为50mm，灯管辐照强度为0.85W、波长为340nm。 8.3.7.2.3启动紫外线试验设备，在箱内温度45℃条件下持续300h。从紫外线试验设备中取出试样 并移走遮蔽物 8.3.7.2.4将试样贯通插人到冲击装置试样安装孔中，试样公称外径及对应安装孔直径按表19的 规定。 8.3.7.2.5搬动手柄使冲击锤在导向管内白由下落：下落高度为305mm土5mm，即冲击锤球面头部最 低点至试样安装孔内壁的行程。 8.3.7.2.6在试样两端安装接头后，按8.3.5进行试验

表19冲击装置试样安装孔直行

WS 599.4-2018 医院人财物运营管理基本数据集 第4部分：医院固定资产管理8.3.8耐高温弯曲后爆裂强度