JC／T 2632-2021标准规范下载简介：
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JC／T 2632-2021 碳纤维生产用高温碳化炉技术条件.pdf5. 2.2 总体设讯
图1高温碳化炉示意图
5.2.2.1高温碳化炉各部分应布局合理，且为易损件的维修和更换留有足够的空间。 5.2.2.2炉体上应根据生产工艺设计废气排放口，排出的废气必须经废气处理装置处理并达到相关排 放标准后方可排至大气。 5.2.2.3高温碳化炉应按运行在50Hz、三相四线380V交流电网下设计，控制电路供电220V设计。 5.2.2.4高温碳化炉每个区段应根据其有效宽度分别设置不同数量的测温传感器来实时监控炉内温度。 对于最高工作温度不超过1500℃的区段，应采用热电偶作为测温传感器，根据有效宽度的不同，每区段 设置热电偶的数量见表3。对于最高工作温度超过1500℃的区段，除设置低温阶段测温热电偶外，还应 根据有效宽度设置若干红外测温传感器，根据有效宽度的不同，每区段设置热电偶及红外测温传感器的 数量见表4。
NB/T 20532-2018 核电厂消防系统调试技术导则表4热电偶及红外测温传感器设置数量
5.3.1.1炉壳由型钢、管材和钢板焊接而成。有气密性要求的部位应采用连续焊焊接。密封焊缝应进 行渗透检测(PT)，所有缺陷应修补。整个炉壳结构性焊缝应可靠焊接。在壳体内壁上不应使用穿透炉衬 的紧固件。 5.3.1.2壳体除采用不锈钢板或经表面处理的钢板制造的部分外，其内表面应喷涂耐热防锈漆，外表 面应喷涂防锈漆及面漆。
工作温度在1200℃以下的区段可采用轻质耐火砖和耐火纤维作为内衬，工作温度超过1 区段应采用碳素纤维隔热材料作为内衬
B.1加热元件宜采用细颗粒石墨材料。 3.2加热元件的设计应满足高温碳化炉的加热要求，元件与炉衬、壳体和石墨腔之间在正常工 下不得接触，应在加热元件与炉衬、壳体和石墨腔之间设置绝缘件
5.3.4.1石墨腔宜采用中粗颗粒石墨。 5.3.4.2石墨腔宽度小于400mm可采用石墨整体加工，宽度不小于400mm宜采用石墨板拼接
5.3.5.1冷却系统采用水作为冷却液，冷却水的水质应符合GB/T10067.1一2019中5.1.4.4的要求。 5.3.5.2冷却系统应根据电热装置使用要求采用循环给水系统，循环给水系统有单回路循环给水系统 和双回路循环给水系统两种方式， 5.3.5.3冷却系统应设置适当支路，并能集中控制、分别调节和便于检测各支路的出水情况。高温碳 化炉需要冷却的各部分应能均匀冷却。各部分进出水接管的位置要适当，以保证通水后系统中不存在空 气层。
5.3.5.4冷却系统主要参数见表5。
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5.3.5.5对正常供水有可能中断的情况，应设置备用应急水源。
5.3.5.5对正常供水有可能中断的情况，应设置备用应急水源。
5.3.6保护气体系统
5. 3. 7 测量、控制和记
高温碳化炉的测量、控制和记录应符合GB/T10067.4一2005中5.2.9除5.2.9.3和5.2.9.14以外 各条的规定，还应满足以下条件： a）高温碳化炉应配备准确度不低于0.2级的仪表，仪表中应具有热电偶基准端温度的自动补偿： 高温碳化炉应配备分辨力不低于1℃的带有微处理器的数字显示程序控温仪表。数字显示应清 晰可见。仪表应备有连接记录仪或打印机的外接接口： c）高温碳化炉应配备测量精度不低于0.2uL/L的微氧仪和精度不低于0.2℃的露点仪
6.1.1高温碳化炉外表面应平整光滑、无裂缝、无毛刺、无锈蚀，无明显划痕、碰伤和凹凸不平等缺陷。 6.1.2漆膜表面应色泽均匀，无明显的刷痕、伤痕、修整痕迹和机械杂质。电镀件和发黑件等的色调 应一致，保护层不应有脱落现象。 6.1.3冷却系统及保护气体管路安装应牢固、排列应整齐、美观。 6.1.4面板上的装配件应布局合理，调节旋钮及开关应灵活可靠，指示或显示装置应清晰。 6.1.5炉口有效宽度、炉口高度和炉体长度的允许偏差见表6。
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表6炉口有效宽度、炉口高度和炉体长度的允许偏差
最高温度标称值应符合标牌额定值。
6.4碳化区有效宽度允许偏差
户的温度均匀度应符合表
高温碳化炉的炉温稳定度应符合表8的规定。
护内含氧量不大于15uL/L
变压器噪声不大于85dB
变压器噪声不大于85dB
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B/T10066.1一2019中9.3的规定，石墨化炉的炉衬经室温下充分干燥后，各相加热元件对壳 寸、石墨腔和各相之间的绝缘电阻不应低于0.5M2。控制电路对地（在电路不直接接地时）的绝 立不低于1M
7.1.1外观采用目测法，自然光线下，视距1.0m。
7.1.1外观采用目测法，自然光线下，视距1.0m。 7.1.2尺寸允许偏差用最小分度值不大于1mm的钢卷尺测量，精确到1mm。
按GB/T10066.4一2004中6.9的规定进行
7.4碳化区有效长度允许偏差
用最小分度值不大于1mm的钢卷尺测量，精确到1mm。
7.5.1对于单温区高温碳化炉，其试验温度为1200℃。 7.5.2对于多控温区段的高温碳化炉，最高工作温度不超过1200℃的区段，其试验温度为该区段的 最高工作温度：最高工作温度超过1200℃的区段，其试验温度为1200℃。 7.5.3各区段的温度上升至试验温度并经过2h的保温后，记录炉内各温度传感器的测量值，以各点 所测温度的算术平均值作为基准。
7.5.1对于单温区高温碳化炉，其试验温度为1200℃。
各区段的温度上升至试验温度并经过24h的保温后，每20min记录1次炉内各温度传感器
在高温碳化炉最高工作温度下的热稳定状态时按GB/T10066.1一2019中7.2.1的规定用精度为 1℃表面温度计或其他能给出可靠读数的测温装置，先测出高温碳化炉的表面温度，然后减去测量时的 环境温度即得到表面温升。 测量点应在炉壳、炉门、操作手柄等外表面的任意点上，但炉口附件以及距加热元件和热电偶引出 孔边缘100mm的范围内除外
用测量精度不低于0.2μL/L的微氧仪测定。
用精度不低于0.2℃的露点仪测定。
用精度不低于0.2℃的露点仪测定
噪声测量应使用2型或性能优于2型的声级计或性能相当的其他声学仪器。将声级计置于人耳位置 高度且距离炉体表面1m。测量时，声级计应指向影响较大的声源；若难于判别声源方位，则应将声级 计坚直向上。
8.1.1高温碳化炉的检验应按GB/ 7章和本文件8.2、8.3、8.4的规定
8.2.2制造厂内检验项目一级）如下
a) 一般检查： b) 安全检查： c) 石墨腔制造质量的检查： d) 炉衬质量的检查： e) 加热元件制造质量的检查； f) 运动机构动作情况的检查； g) 配套件的检查，包括型号、规格、出厂合格证件的检查； h) 供货范围，包括出厂技术文件完整性的检查； 包装检查。
8.2.3用户现场检验项目(二级）如下
a）工作区尺寸的检查； b）加热元件对炉壳短路的检查：
c）绝缘电阻的测量： d) 炉体气密性检验； e) 水路、气路的检验； f) 电路试验； g) 最高标称温度的测量： h) 炉温均匀度的测量； i) 炉温稳定度的测量： 表面温升的测量； k）噪声的测量
8.3.1工艺运行检验只在用户要求按工艺检验结果验收产品时进行，其目的在于确定产品是否符合用 户使用工艺要求。 8.3.2工艺运行检验由设计单位、制造厂和用户协商进行。有关工艺运行检验的工艺要求、工艺过程 纤维的状态以及检验结果认定等由上述三方商定。
8.4.1高温碳化炉应根据用户要求进行工业运行检验。工业运行检验的目的在于考验高温碳化炉在较 长时间的实际运行中的适用性和可靠性， 3.4.2工业运行检验应在高温碳化炉的正常使用条件下进行，或按用户与制造厂的协议进行。除非在 产品标准中另有规定或制造厂和用户另有协议，高温碳化炉应累计运行720h以上。
在检验结果中，若检验项目完全符合本文件的要求，则判该批产品合格。 若绝缘电阻、最高工作温度和炉内含氧量中有任一项指标不合格时，判该批产品不合格 若有两项以上指标不合格时，即判该批产品不合格，不予复检。 若有两项或两项以下指标不合格时，应对不合格项一次性调整并复验，复验结果若仍不符合要求GB/T 32871-2016 单壁碳纳米管表征 拉曼光谱法， 则判该批产品不合格
9标志、包装、运输和贮存
9.1高温碳化炉的标志、包装、运输和贮存应符合GB/T10067.1一2019中第8章的规定 9.2高温碳化炉铭牌上应标出下列内容：
a）产品的型号和名称； 电源电压，单位为伏特(V)： c) 电源频率，单位为赫兹(Hz)； d) 电源相数： e) 工作电压，单位为伏(V)； f) 额定功率，单位为千瓦(kw)； g）加热元件接法； h）工作温度，单位为摄氏度（℃)： i）工作区尺寸，单位为毫米（mm）； i）炉体重量，单位为吨(t)：
a产品的型号和名称； b) 电源电压，单位为伏特(V)： c) 电源频率，单位为赫兹(Hz)： d) 电源相数： e) 工作电压，单位为伏(V)； f) 额定功率，单位为千瓦(kw)； 加热元件接法： h) 工作温度，单位为摄氏度（℃）： 工作区尺寸，单位为毫米（mm）： i）炉体重量，单位为吨(t)：
本标准如出现印装质量间题NY/T 2691-2015 内蒙古细毛羊，山发行部负责调换