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DB42／T 1890-2022 预制混凝土衬砌管片生产工艺技术规程.pdf

合成纤维性能应符合GB/T21120及GB/T38901的规定，并应进行相关合成纤维混凝土

1预理件应符合设计要求，预理件应与混凝土连接牢固、严密。 2管片采用加热养护工艺时，应对预埋件进行耐温试验，预埋件通过加热养护后不应变形以及 害混凝土的现象，预埋件不应与混凝土产生化学反应。

DL/T 993-2019 电力系统失步解列装置通用技术条件（代替DLT 993-2006）7.1管片生产工艺流程则图1

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图1管片生产工艺流程图

.2纤维混凝土管片的生产工艺流程，除应符合本文件的规定外，还应符合GB/T38901的规定。 .3管片的生产线型式可采用固定式生产线、流水生产线，管片的生产线型式应与场地条件、产量 生产周期等因素相适应，宜优先采用流水生产线

8.1.14 钢筋下料及制作应符合设计要求，并按钢筋下料表进行钢筋切断或弯曲。 3.1.24 钢筋的断料应先进行放样试切，经检测尺寸无误后方可连续断料， 3.1.35 弧形钢筋加工时应防止平面翘曲，钢筋进入弯弧机时应保持平稳、匀速。 3.1.4 钢筋加工成型后不应出现裂纹、鳞落及撕裂现象，且成型尺寸正确。 3.1.5 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，钢筋的弯钩、和弯折应符合GB50204的规定， 8.1.6钢筋设置接头时，可采用对焊连接或机械连接，接头质量应分别符合JGJ18或JGJ107的规 定。 8.1.7钢筋焊接前须消除焊接部位的铁锈、水锈和油污等，钢筋端部的扭曲处应校直或切除，施焊后 焊缝表面应平整，不应有烧伤、裂纹等缺陷。 8.1.8弧形钢筋宜制作专用存放架存放，存放过程中不应发生变形。 8.1.9钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表1的规定。

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表1钢筋加工允许偏差和检验方法

8.2.1钢筋骨架制作前，应按钢筋下料表核对钢筋品种、级别、规格、尺寸及数量。 8.2.2钢筋骨架的组装、焊接应在符合设计要求的胎模上进行，钢筋的位置应符合设计要求。 8.2.3钢筋焊接前应对焊接部位进行检查，不应有水锈、油渍。 8.2.4钢筋焊接应采用C0.气体保护电弧焊机点焊方式，并根据钢筋品种、级别、规格、焊机性能、焊 丝直径进行试焊，确定焊接参数后方可批量焊接

8.2.5钢筋焊接质量应符合以下要求

焊点设置应符合设计要求，当设计无具体要求时，钢筋骨架四周应满焊、内部宜对称隔点焊接， 不应漏焊； b） 焊点应牢固可靠，不应假焊，焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%~25%； c 焊点表面不应有气孔及夹渣； d 其它焊接质量应符合GB50204的规定。 3.2.6同一钢筋骨架内，纵向受力钢筋的连接接头不应多于2个，且不应在同一根钢筋上，带接头的 钢筋不应相邻布置，接头的位置应在钢筋骨架的内或外弧面且不在钢筋骨架四周，钢筋接头布置及连接 质量还应符合GB50204的规定。

表2钢筋骨架允许偏差和检验方法

9.1.1管片应采用高精度模具。当采用钢模及其他金属模具时，焊条材质应与被焊物的材质相适应。 9.1.2模具内表面宜进行表面抗氧化处理，防止锈蚀，不应喷涂或涂刷油漆，内表面应光滑平整。 9.1.3模具应满足管片尺寸和形状等质量要求，具有足够的承载能力、刚度、稳定性和良好的密封性 能，且应与混凝土振捣成型工艺相适应，不应有变形、破损等质量缺陷。 9.1.4模具应便于安装、拆卸、检验和使用。每套模具应有唯一标识，模具中的每根芯棒应有唯一标 识且与孔位一一对应：模具四角应有合模快速组装标记，模具内腔应有宽度测量位置标记：标识与标记

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应明显、易于辨识、持久。 9.1.5模具侧模的开合方式可采用平移式或者扇形，且应与管片止水橡胶条梯形凹槽腰边与底边的夹 角相适应，侧模打开时凹槽腰边不应破损；宜优先采用平移式开合。 9.1.6模具安装后应进行初次检验，符合设计和工艺要求后方可试生产。在试生产的管片中，每套模 具均应随机抽取至少一环管片进行水平拼装检验，合格后该套模具方可通过验收并投入正式生产。 9.1.7当出现下列情况之一时，应对模具进行复检： a）每套模具每生产100环； b）模具受到重击或严重碰撞； c）管片几何尺寸不合格；

a）每套模具每生产100环； b）模具受到重击或严重碰撞； c）管片几何尺寸不合格； d）模具停用超过3个月，再次投入生产前。 9.1.8模具允许偏差和检验方法应符合表3的规定。

表3模具允许偏差和检验方法

9.2.1组装模具前应清理模具，清理后的模具内表面不应有残留杂物。宜使用橡胶锤及硬橡塑类铲刀 清理模具，不应使用金属工具直接锤敲及清理模具。 9.2.2模具应按先内后外，先侧板、端板再底板，先中间后四周的顺序清理，并做好止水带凹槽、底 部密封条、定位机构、侧板端板连接部、侧板端板上口及下口、螺栓孔芯棒、手孔上的芯棒孔座眼、侧 板及端板上的芯棒孔四周、预埋槽道定位螺栓、侧板端板开合螺栓等关键部位的清理检查。 9.2.3模具清理完毕后，生产组装前应在内表面涂刷脱模剂，涂刷应均匀一致，不应出现漏刷、积液 现象；螺栓宜涂抹少量润滑油，润滑油不应带入模具内腔污染混凝土。 9.2.4脱模剂应选用质量稳定、脱模效果好、不影响构件外观颜色的材料，脱模剂应与混凝土及管片 生产工艺相适应，应在投入生产前进行验证试验。

9.3.1组装模具前应检查模具各部件、部位是否清洁，脱模剂喷涂是否合格。 9.3.2应根据模具产品说明书规定的顺序组装模具，当无具体规定时，模具组装的顺序应为：先组装 瑞板再组装侧板；应按照模具产品说明书规定的扭矩紧固端板及侧板螺栓，紧固顺序为由板中间位置向 两端顺序拧紧。不应反顺序操作，以免模具变形。 m

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9.4.1管片设计有预理槽道时，槽道质量应符合设计要求及GB/T37613的规定 9.4.2槽道的安装位置应符合设计要求。 9.4.3 槽道安装应在模具清理完毕后、模具喷涂脱模剂前完成。 9.4.4槽道在模具上的安装方法应符合设计要求，当设计无具体要求时，应按照附录A的方法执行。 9.4.5槽道在模具上应固定牢靠，槽口应紧贴模具，在混凝土浇筑及振捣时不应松动。槽道固定后应 进行检查，槽道表面应清洁，槽道、锚杆及固定件不应与钢筋骨架直接接触，可采用绝缘材料进行隔离、 固定，满足杂散电流防护要求。

9.4.6槽道的安装允许偏差和检验方法应符合表

表4槽道安装允许偏差和检验方法

9.5.1钢筋骨架入模前，应核对骨架型号与模具型号是否对应，不应混用钢筋骨架。 9.5.2骨架入模时不应对模具造成损坏，骨架四周及底面应安装保护层垫块，入模后骨架各部位的保 护层应符合设计要求，钢筋不应与预埋件、手孔模芯、螺栓孔芯棒碰撞。 9.5.3预理件应按照设计要求准确就位，并应固定牢靠，防止混凝主振捣时移位。安装灌浆孔（吊装 孔）预埋件时，其底面应紧贴于模板面，不能倾斜。安装螺栓孔芯棒时，芯棒顶端必须完全插入手孔上 的芯棒孔座眼，芯棒末端应固定牢靠。安装螺栓孔预埋管时，管两端应安装密封橡胶圈。 .5.4钢筋和预理件不应沾有油污和脱模剂。 9.5.5浇筑混凝土前，应进行隐蔽工程检查，隐蔽工程检查应符合GB50204及GB50446的规定

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10.1.4混凝土设计强度等级应符合设计要求且不应低于C50。 10.1.5混凝土抗渗等级应符合GB50108的规定和设计要求。 10.1.6混凝土的耐久性设计应符合GB50010及GB/T50476的规定，氯离子含量不应大于胶凝材料 总用量的0.06%，混凝土的总碱含量不应大于3.0kg/m。混凝土的耐久性检验方法按GB/T50082进行。 氯离子含量的检验按相应组分的氯离子含量试验方法进行，总氯离子含量为各组分带入的氯离子含量 的总和。总碱含量为各组分带入的碱含量的总和。 10.1.7纤维混凝土的抗弯性能等级应符合设计要求。 10.1.8混凝土的工作性应与管片生产工艺相适应。落度宜在50mm~90mm之间，最小不应小于40 mm、最大不应大于120mm，不应出现泌水、离析、分层等现象。 10.1.9在混凝士配合比使用过程中，应根据生产工艺，对混凝土的含气量、凝结时间差、落度经时 变化量进行验证，并根据混凝土质量的动态信息及时调整，配合比调整应符合GB50164及JGJ55的规 正

10.2.1混凝主搅拌站（楼）应符合GB/T10171的规定，搅拌机型式应为强制式，并应符合GB/T9142 及GB/T10171的规定，宜采用立轴强制式搅拌机，公称容量不应小于1000L、不宜小于1500L。 10.2.2冬期生产，搅拌站（楼）宜配置搅拌用水加热及控温装置，最高水温应能达到60℃、控制精 度土5℃。冬期混凝土生产应符合JGJ/T104的规定。 0.2.3搅拌系统的水泥、掺合料、砂、石、外加剂、水等原材料计量应采用电子计量设备，计量设备 应符合以下规定： a）计量设备应能连续计量不同混凝土配合比的各种原材料，并应具有逐盘记录和储存计量结果 （数据）的功能； b）计量精度应满足混凝土原材料每盘计量允许偏差值：水泥、掺合料、外加剂、水≤1%，粗细 集料≤2%； C 计量设备应具有法定计量部门签发的有效检定证书，并应定期校验； d）计量设备每月应至少自检一次，每一工作班开始前，应对计量设备进行零点校准。 10.2.4粗、细集料应采用三面墙及顶部封闭式料仓储存，仓顶设置雾化降尘装置、仓地面应硬化并配 置疏水设施。在开盘前测定粗、细集料的含水率，计算出施工配合比。 10.2.5聚羧酸系外加剂必须采用不与外加剂发生化学反应的设施储存，宜采用塑料材质的储存设施 不应采用金属材质的储存设施。 10.2.6搅拌首盘混凝土，搅拌罐内应先充分湿润、但不应积水，并按施工配合比增加10%水泥用量， 10.2.7对首次使用或使用间隔时间超过三个月的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设 计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。 10.2.8混凝土应搅拌均匀、色泽一致、和易性良好。强度等级C50、C55的普通混凝土，搅拌时间不 应低于90S，强度等级C60及以上的高强混凝土，搅拌时间不应低于120s，冬期施工期间的搅拌时间 应相应延长30S。 10.2.9混凝土的质量控制应符合GB50164及GB/T14902的规定，拌合物性能应符合设计及生产工 艺要求，浇筑前应进行落度检测，并检查混凝土工作性，混凝土拌合物性能的试验方法应符合GB/T 50080的规定， 10.2.10混凝土拌合物应在浇筑工序中随机取样，每天拌制的同配合比的混凝土，取样不应少于一次， 每次至少成型三组。两组试件与管片同条件养护，分别检验脱模强度和出厂强度；另一组试件与管片同

不应采用金属材质的储存设放

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11.1当混凝土自由倾落高度大于3Ⅲ时，宜采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设备。混凝土从搅拌机 印出到浇筑完毕的延续时间，当环境温度不大于25℃时不应超过90min，当环境温度大于25℃时不应 超过60min。混凝土在运输和浇筑过程中不应加水。冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃。 11.2管片的振动成型工艺可采用附着式振动器振动成型、振动台振动成型、插入式高频振动棒振动成

a） 附着式振动器振动成型工艺应满足以下要求： 1）振动器附着于模具底板，适用于固定式生产线、流水生产线； 2 浇筑工位应有固定模具装置，保证模具振动时不移位；浇筑工位应有振动缓冲装置，保证 模具柔顺平稳振动；振动器应有线性或档位调节振动力大小的功能； 3 混凝土应分层下料；模具两端混凝土达到1/3高度时，开启振动器，模具不应空振；在浇 筑过程中振动力应由小到大。 b）振动台振动成型工艺应满足以下要求： 1 模具整体置于振动台上，适用于流水生产线； 2 振动台应有固定模具装置，保证模具同步整体振动；振动台应有振动缓冲装置，保证模具 柔顺平稳振动；振动台应有线性或档位调节振动力大小的功能； 3） 混凝主应分层下料；开启振动器辅助下料，模具不应长时间空振；在浇筑过程中振动力应 由小到大。 插入式高频振动棒振动成型工艺应满足以下要求： 1） 适用于固定式生产线； 2 模具应采用螺栓等方式牢靠固定在地面上，并且调平； 3 混凝土布料顺序为先两端后中间，均匀布料且分层摊铺，振动棒振捣顺序为沿弧长方向先 两端后中间、沿宽度方向先中间后两侧 4 振动棒插入点间距不应大于振动棒振动作用半径的一倍，分层浇筑振捣时振动棒应插入 到下层混凝土约50mm； 5） 振揭时应快插慢拨，不应留下插入孔，振揭时振动棒不应与模具接触，且不应支撑在钢筋 骨架上，不应碰撞芯棒及预埋件。 3振动时间以混凝土充满模具、混凝土表面不沉落、混凝土不出现离析分层、混凝土表面无显著气 兔出、混凝土表面泛浆为准，不应欠振或过振。 4振动过程中应观察各紧固螺栓、钢筋骨架及预埋件情况，如发生变形或移位，立即停止浇筑及振 经调整合格后才可继续。 5浇筑结束后，应打开模具盖板进行抹面，并应满足以下要求：

动，经调整合格后才可维

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12.1管片生产单位应结合现场实际条件，选取合适的养护方式，可采用加热养护或潮湿自然养护方式 进行养护。加热养护可采用蒸汽加热、电加热等方式。 12.2当采用加热养护时，养护设施可采用养护罩、养护坑或养护窑。养护制度应经试验确定，包括静 停、升温、恒温和降温四个养护阶段。静停时间不宜少于2h、不应少于1h，升温速度不宜超过15C/h、 不应超过20C/h，恒温最高温度不宜超过60C、不应超过70℃C，恒温阶段相对湿度应不小于90%， 降温速度不应超过20℃/h。 12.3前期养护期间应覆盖塑料薄膜进行保湿保温

13.1同条件养护试块的抗压强度达到脱模强度后方可脱模、起吊。管片脱模起吊应采用真空吸盘机或 专用吊具，管片脱模时的混凝土强度，当采用真空吸盘机脱模时应不低于15MPa，当采用专用吊具脱模 时应不低于20MPa。 13.2应根据模具产品说明书规定的顺序拆模，当无具体规定时，应按组装模具的逆顺序拆模。拆模时 不应硬撬或硬敲，以免损坏模具。 13.3管片脱模起吊工具可采用真空吸盘机或者专用夹具，管片与工具的接触面应隔有柔性材料保护， 立平衡起吊，不应单侧或侧拉起吊。 13.4管片起吊后在移动过程中应避免撞击。管片起吊后的翻转工具，可采用带翻转功能的真空吸盘机 或者专用翻转架。当采用带翻转功能的真空吸盘机翻转管片时，应在管片起吊移至翻转工位后再进行翻 转操作，不应在水平移动管片的同时进行翻转操作。当采用专用翻转架翻转管片时，翻转架应可靠固定 于地面上，与管片接触部位须垫有柔性保护材料。 13.5翻转后的管片，应移入车间内成品区放置，进行质量检查、修补及标识。 13.6当管片内部和表面的温差大于25℃，或者表面与环境温差大于20℃时，管片应在车间内自然降 温，必要时覆盖以防止冷风直接吹，直至管片内部和表面的温差不大于25℃、表面与环境温差不大于 20℃。不应用冷水淋湿管片进行降温。

4.1后期养护方式有水中养护、喷淋养护、涂养护剂养护、自然养护，各养护方式应符合下列规定： a）水中养护。管片内部和表面的温差、表面与水的温差均不超过20°C时，方可入水，水中养护 时管片应全部漫没：

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b）喷淋养护。可使用纤维织物遮盖后进行喷淋，或者采用其它可靠措施，以保证管片全部表面保 持湿润状态； c）涂养护剂养护。在管片表面喷涂养护剂，养护剂的使用方法按照产品说明书要求执行； d）自然养护。管片贮存在堆场中自然养护，应采取措施防止暴晒及冻害。 4.2后期养护工艺有先水中养护后喷淋养护再自然养护、先喷淋养护再自然养护、涂养护剂养护，各 养护工艺应符合下列规定： a） 先水中养护后喷淋养护再自然养护。水中养护时间不少于7d，喷淋养护时间不少于7d，自然 养护直至管片出厂； b 先喷淋养护再自然养护。喷淋养护时间不少于14d，自然养护直至管片出厂； c 涂养护剂养护。在管片脱模后即可喷涂养护剂，养护剂的有效时间应保持直至管片出厂。 4.3管片生产单位应根据生产工艺条件和技术要求制订后期养护工艺方案，宜采用先水中养护后喷 林养护再自然养护工艺，或者涂养护剂养护工艺。 4.4冬期施工期间，水中养护水池宜加热，防止水结冰，水温不宜低于5℃

5.1管片的型式检验、出厂检验按GB/T22082的规定进行。 5.2管片出厂时的混凝土强度不应低于设计强度值。 5.3管片的外观质量、尺寸偏差、水平拼装、检漏试验、抗弯性能、抗拔性能的技术要求应符合GB/T 2082的规定。 5.4管片的外观质量、尺寸偏差、水平拼装检验的检验方法按GB/T22082的规定进行，管片的检漏 式验、抗弯性能试验、抗拔试验的试验方法按GB/T22082的规定进行

16.1管片的质量缺陷认定和修补方法应按GB/T22082及GB50446的规定执行。 16.2管片修补前，应分析管片破损原因及程度，制定修补方案。 16.3管片修补材料的抗拉强度和抗压强度应不低于管片设计强度，修补后质量应符合验收要

管片的质量缺陷认定和修补方法应按GB/T22082及GB50446的规定执行。 管片修补前，应分析管片破损原因及程度，制定修补方案。 管片修补材料的抗拉强度和抗压强度应不低于管片设计强度，修补后质量应符合验收要求。

7.1在管片的内弧面应标明生产单位永久标志，其内容为生产单位名称。 7.2在管片的弧面或端侧面喷涂产品标识，该标识在施工现场组装结束之前不应消失，标识应清晰易 只别。标识内容应包括：管片标记、管片编号、模具编号、生产日期、检验状态。每一片管片编号应具 有唯一可识别性。 7.3宜在管片中预埋电子标签，标签内容包括：工程名称、建设单位、施工单位、管片生产企业、监 里单位、混凝土强度等级、抗渗等级、每工序的开始及结束时间、出厂时间、检验状态、检验人、安装 寸间等，预埋位置宜统一为注浆管轴线半径100mm以内、贴近管片内弧面。

片使用地质及水文条件，设计有要求时应按要求 防腐应符合GB50446的规定。

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19.1.1管片堆放场地应坚实平整、排水通畅，应根据管片的堆放方式验算地面承载力。 19.1.2管片的堆放应满足以下要求： 应按规格型号分别堆放，可采用侧面立放方式或内弧面向上平放方式； b 管片与地面之间应采用垫木或其它可靠支垫材料垫高隔开，支垫材料应经过承载力验算，当采 用硬性支垫材料时，其与管片接触面应使用柔性耐久材料作衬垫； 管片各层之间应采用垫木隔开，并对垫木进行承载力验算； d) 管片应受力均匀、平稳不倾斜。支垫材料应均匀摆放，水平方向放在同一水平面上，竖直方向 对齐。 19.1.3 侧面立放方式应符合以下要求： a 管片与地面之间的支垫材料，沿堆垛纵向不应少于3列，材料截面尺寸不宜小于150mm×150 mm、单根长度不宜小于3m; b） 管片各层之间的垫木截面尺寸不宜小于100mm×100mm、单根长度不宜小于3m C 同一层的管片之间，宜放置柔性材料隔开。 19.1.4 内弧面向上平放方式应符合以下要求： a) 管片与地面之间的支垫材料截面尺寸不宜小于150mm×150mm； b） 管片各层之间的垫木截面尺寸不宜小于100mm×100mm； c 堆垛之间的距离不应少于200mm。 19.1.5管片堆放高度，应根据管片堆放场地的设备设施条件、管片类型、管片大小、管片自重进行受 力和稳定性验算。管片内弧面向上平放不宜超过6层、侧面立放不应超过4层。 19.1.6当生产工艺有特定要求时，贮存场地应加设顶棚，防止管片暴晒、淋雨等。 19.1.7管片在吊放过程中应采取适当的成品保护措施，防止管片损坏。

9.2.1管片场内运输前，应设计好运输方式、管片在车上的摆放数量、位置、高度、支垫方式、固定 方式等。 9.2.2管片场内转运，应采用行车、龙门吊、叉车或者平板车运输。采用行车或龙门吊运输时，应采 双可靠措施防止管片相互碰撞。采用叉车运输时，管片宜平放在叉杆上且接触面放置柔性材料。采用平 反车运输时，应符合以下要求： a）管片装车应以环为单位，侧面立放或内弧面向上平放装车； 管片与车厢底板之间应采用2根通长枕木支垫，并应经过承载力验算，枕木截面尺寸不宜小于 150mm×150mm，枕木应可靠固定在车厢底板上； C 管片车上堆放高度，侧面立放时不应超过1层，内弧面向上平放时不宜超过3层；管片各层之 间应采用垫木隔开，应对垫木进行承载力验算，垫木截面尺寸不宜小于100mm×100mm； d 管片应受力均匀、平稳不倾斜。支垫材料应均匀摆放，水平方向放在同一水平面上，竖直方向 对齐：

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e）管片侧面立放时，管片相互之间的间隔距离不应少于100mm，应采取可靠的防倾覆措施；管片 内弧面向上平放时，管片堆垛之间的距离不应少于200mm，每堆垛管片应采用韧性扎带固定， 扎带两端固定于车辆底板。 9.2.3 管片运输出厂，应采用平板货车运输，并应符合以下要求： 管片装车应以环为单位，内弧面向上平放装车； 管片与车厢底板之间应采用2根通长枕木支垫，并应经过承载力验算，枕木长度不应小于管片 宽度，枕木截面尺寸不宜小于150mm×150mm，枕木应可靠固定在车厢底板上； 管片车上堆放高度不宜超过3层；管片各层之间应采用垫木隔开，应对垫木进行承载力验算， 垫木截面尺寸不宜小于100mm×100mm； 管片应受力均匀、平稳不倾斜。支垫材料应均匀摆放，水平方向放在同一水平面上，竖直方向 对齐； e 管片堆垛之间的距离不少于200mm，每堆垛管片应采用韧性扎带固定，扎带两端固定于车辆底 板。 19.2.4车辆行驶过程应平稳，避免急加速、急减速，

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附录A （规范性） 预埋槽道安装固定方法

A.1预理槽道通过压紧螺母和定位螺栓结合

附录A （规范性） 预埋槽道安装固定方法

附录A （规范性） 预埋槽道安装固定方法

1预理槽道通过压紧螺母和定位螺栓结 行固定，固定装置应符合图A.1的要求。

图A.1预埋槽道固定示意图

居设计要求，在盾构管片模具上的对应位置攻丝加工定位螺栓孔，孔径不宜小于M10，定位螺 构应符合图A.2的要求

图A.2定位螺栓孔示意图

3安装定位螺栓，将定位螺栓拧入定位螺栓孔中，定位螺栓的安装应符合图A.3的要求。

图A.3定位螺栓示意图

预理槽道。槽道上的定位刊 ， 槽道的轴向位置通过定位孔进行 道的横向位置通过定位螺栓进行控制。预埋槽道的放置应符合图A.4的要求。

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图A.4预埋槽道放置示意图

A.5紧固预理槽道。将防灌浆垫片套装在压紧螺母上，将压紧螺母拧入定位螺栓，使槽道贴紧模具底 板。 A.6安装完成后，应检查安装质量，合格后方可进入下一道工序，

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预制混凝士衬砌管片生产工艺技术规程

concrete segments

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6.5.2外加剂的选择，应在混凝土配合比设计前，根据生产工艺确定混凝土的含气量、凝结 落度经时变化量的合理范围，并模拟生产工艺条件进行试验。

圭粉时应先进行试验验证，且应与粉煤灰或矿渣

2生产实践证明，金属预埋件的某些涂层会与混凝土发生化学反应，特别是在经过加热养护 成较多气体包裹在预理件周围降低锚固力，或者溢出混凝土后在混凝土内形成孔洞。

7.3流水生产线采用了自动控制化技术，可实时监控并记录生产工艺的执行情况，在产品质量稳定 性、生产效率等方面优于固定式生产线，

9.1.4模具四角的合模快速组装标记，用于合模后初步检查模具是否合模到位，不作为判定 合格的依据

9.1.8靠模通常由模具生产厂家随模具配套提供。

9.1.8靠模通常由模具生产厂家随模具配套提供。

生产实践证明，脱模剂对混凝土外观有极重要的影响，因脱模剂与混凝土及管片生产工艺存 生问题，宜在投入生产前进行验证试验

9.4.1管片设计有预埋槽道的工程案例，国内已越来越多，预埋槽道的质量相比早期已大幅 9.4.5预埋槽道安装质量应严格保证，一旦浇筑混凝土后，将无法进行校正，且后期修复极

FZ/T 01127-2014 纺织品 定量化学分析 聚乳酸纤维与某些其他纤维的混合物DB42/T18902022

9.5.2骨架四周每 处。底位个少于3排、 排2个保护层垫块，纵向位置应分别位于骨架正中、骨架两端向中间数第2根箍筋，横向位置分别位于 骨架两侧向中间数第3根主筋处。 9.5.3生产实践中，安装螺栓孔芯棒易出现质量问题，芯棒孔座眼应事先清理干净彻底，否则芯棒顶 瑞端无法完全插入，导致芯棒松动

10.1.2大量研究表明，对混凝土进行蒸汽养护虽然提高了生产效率、减少了模具投入，但降低了混凝 土耐久性及稳定性，国内部分工程及国外较多国家的管片是不实行蒸汽养护的。采用免蒸养混凝土配合 比设计，没有降低混凝土的耐久性及稳定性，延长了工程寿命，与普通混凝土不实行蒸汽养护对比，提 高了生产效率、减少了模具投入，但混凝土成本相应有所增加。 0.1.8生产过程中，管片外弧面在上为人工收光面，内弧面为模具接触面。管片外弧面呈弧形、中间 高两边低，当混凝土落度大于120mm时，处于塑性阶段的高处混凝土在重力作用下，向两边低处缓 漫移动，人工收面时无法再恢复成较标准的弧形，因此，管片混凝土落度宜在50mm~90mm之间、在 50mm~70mm之间最佳。

0.2.1湖北省冬季最低气温可达零下9℃，冬期混凝土搅拌宜使用温热水。强制式搅拌机分立辑 两种，管片混凝土相比商品混凝土，落度更小，实际生产数据表明：相比卧轴式搅拌机，在相 拌时间内，采用立轴式搅拌机搅拌的管片混凝土，均匀性更佳

1.3混凝土的振动成型质量与设备、操作密切相关，应在试验总结的基础上，制定相应的振动操作制 度。

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14.1．后期养护指管片脱模之后、出厂之前这一期间的养护。管片混凝土内外温差DB32T 3866-2020 高校毕业生精准招聘服务规范，为注浆 度最高值与管片外表面温度最低值之差

5.2对于管片出时是否要达到28d 本以设计和工程要求为准，但管片出厂时的混凝土强度不应低于设计强度值