GB／T 37400.11-2019 标准规范下载简介：
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GB／T 37400.11-2019 重型机械通用技术条件 第11部分：配管.pdfGB/T37400.112019
3.5.7已密封的零件需修复时，要将内、外螺纹上附着的密封带完全除去。 3.5.8采用卡套式管接头连接用碳钢无缝管应是精密冷拨正火状态，不锈钢无缝钢管是退火状态。卡 套式管接头的安装应按GB/T3765的要求。装配时各接触部位涂少量润滑油，且保证卡套在管端上沿 轴向不窜动，径向能稍转动。 3.5.9完全按图样预装完成的管路，应结合总装要求，留出调整管，最后确定尺寸。 3.5.10固定管件用的支架、管夹等，若图纸中未规定布置方式，管子外径>25mm时两个固定点的间 距不得超过表6中给出的数值。管子外径≤25mm的管夹装配位置及装配方法见附录A。在会松开 的连接件和弯管旁亦应加装固定件。具体位置可按实际需要调整。焊接的管夹采用角焊缝α=0.3t（t 为垫板厚度）
3.5.11机体上排列的各种管路应互不十涉，文便于拆装。同平面交叉的管路不得接触。自重回油管 道，在配管时应有最小1：100的斜度
3.6.1预制完成的管子焊接部位均应进行耐压试验。液压管路试验压力为工作压力的1.5倍，气动管 路试验压力为工作压力的1.15倍GB 6727-86 客运汽车用冷弯型钢尺寸、外形、重量及允许偏差，其他管路试验压力为工作压力的1.25倍，保压15min，应无泄漏及 其他异常现象发生。试验完成的管子应做标记
路试验压力为工作压力的1.15倍，其他管路试验压力为工作压力的1.25倍，保压15min，应无泄漏及 其他异常现象发生。试验完成的管子应做标记。 3.6.2应对装配完成的管路按不同的系统做密封及耐压试验，并应符合以下要求： a）对脂润滑管路，在工作压力下进行通油试验，确保各分配器指针灵活无卡阻，各连接处无泄漏； b 油润滑系统管路以工作压力的1.25倍进行压力试验，保压15min，再降至工作压力进行全面 检查，应无泄漏及其他异常现象发生； 对气压系统管路，以工作压力的1.15倍进行压力试验，保压15min，再降至工作压力进行全面 检查应无泄漏和变形； d 除合同、设计技术文件有特定要求注明外，液压及工业用水系统管路试验压力应符合表7要 求。保压15min，应无泄漏
质压及工业用水系统管路
3.7.1应按以下要求执行清洗前的准备工作： a）确认管子的材质和耐压试验后的打印标记； b）拆卸安装在管子上的零件（阀门、计量仪、压力表、流量计和螺栓等）； 拆下各类密封环、密封圈，各螺纹部位的密封面应作好防腐处理（如涂聚乙烯或包上绝缘带）。 3.7.2管路清洗检验应符合以下要求： 工业用水管路经酸洗、预装完成后，要进行通水冲洗检验（阀类件除外），保证达到管路清洁厦 要求，见表8
3.7.1应按以下要求执行清洗前的准备工作，
b）脂润滑系统，在配管完成后，拆下各给脂装置（分配阀等）入口的连接，进行油脂清洗。直至流 出的油脂清洁无异色后再进行连接。 油润滑系统应通油清洗，清洗一段时间后用清洗液清洗过的烧杯或玻璃杯采100mL的清洗 液放在明亮场所30min后，目测确认无杂质后为合格 液压系统及伺服系统的清洗检验及清洁度应符合GB/T37400.16要求
3.8管路拆卸及包装发运
3.8.1拆卸工作量应减少到最低程度。应确保用于输送氧气的管道上绝对没有油、脂。碳钢管应在管 子内壁涂上挥发性防锈油或采用其他防锈措施，然后对管道和输送流体元件进行快速封闭（例如：在法 兰处使用钢板和软密封件），确保其内部不会再受到污染。没有法兰的末端可以使用塑料盖。精密型钢 管应使用带有24内锥的封闭件或塞子封堵。并拴标签。标签上记入装配位置号， 3.8.2对分解包装发运的管路，应将设计图样给出的标记打印在标签上，并拴在管路上。标签推荐采 用外形尺寸在50mmX30mm铜板或铝板制造，也可以采用其他材质和尺寸的标签。 3.8.3对于需在海上长途运输的应在管道内注入气雾防锈剂.防止管道受潮生锈
应注意在配管制作过程中的资料收集，包括配管酸洗报告、耐压试验报告、管路冲洗清洁度报告 档备查。
4.1焊工应经过专业培训，具有职业资格等级证，方可持证上岗，担任配管的焊接工作。 4.2焊接前应确保焊缝区域表面上没有氧化皮、炉渣、铁锈、油漆、油脂及水等杂物。进行整焊之前，应 清除定位点焊中的裂纹、熔合缺陷和气孔巢。预制管需打磨焊接区域（管路内外表面），焊缝两边各大于 20mm，且不锈钢管需用专用砂轮片打磨。
mm，且不锈钢管需用专用砂轮片打磨。 根据焊接工艺，进行合理的焊前预处理（例如：坡口角度、钝边大小等）。管路对接及角接焊的圾
GB/T 37400.11—2019形状、尺寸见表9。表9对接及角接焊缝预处理措施管壁厚t焊缝符号焊缝名称13根部间隙6破口形式、角焊缝示意图mm(GB/T 324)(°)mmI形焊缝二≤2.00~32.0
4.7管与管（或接头）对接焊的错位公差e不大于0.10t，最大不超过1.0mm，见图4。对于错位公差 超过此要求的对接焊部位，建议采用机械加工方式将接头内孔加工成锥度不大于10°的过渡锥面，再进 行焊接。
4.8管子与法兰插人焊焊接要求见图5（适用于t≤16mm）、式（3）、式（4)与式（5）。
KI = (1.0 ～ 1.4)t ·（3） 式中： 外侧焊脚高，单位为毫米（mm）； t 管壁厚，单位为毫米（mm）。 K2=(0.75~1.0)t ·（4） 式中： 内侧焊脚高，单位为毫米（mm）； 管壁厚，单位为毫米（mm）。 L=K2+(0～2) ·（5） 式中： L一管插人后的余量，单位为毫米（mm）； K一内侧焊脚高，单位为毫米（mm）； t一管壁厚，单位为毫米（mm）。 焊接法兰时，如图样无特殊要求，其螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，而应如 6所示对称配置，且每个法兰上的螺孔数都能被4整除。焊接后，螺栓孔的位置偏差△α不应大于 或应符合表10规定的公差a值。
式中： 外侧焊脚高，单位为毫米（mm）； t 管壁厚，单位为毫米（mm）。 K2=(0.75~1.0)t ·（4） 式中： 内侧焊脚高，单位为毫米（mm）； 管壁厚，单位为毫米（mm）。 L=K2+(0～2) ·（5） 式中： L一管插人后的余量，单位为毫米（mm）； K一内侧焊脚高，单位为毫米（mm）； t一管壁厚，单位为毫米（mm）。 焊接法兰时，如图样无特殊要求，其螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，而应如 6所示对称配置，且每个法兰上的螺孔数都能被4整除。焊接后，螺栓孔的位置偏差△α不应大于 或应符合表10规定的公差a值。
式中： L一管插人后的余量，单位为毫米（mm）； K，一内侧焊脚高，单位为毫米（mm）； t一管壁厚，单位为毫米（mm）。 .9焊接法兰时，如图样无特殊要求，其螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，而应如 图6所示对称配置，且每个法兰上的螺孔数都能被4整除。焊接后，螺栓孔的位置偏差△α不应大于 30'或应符合表10规定的公差α值
一管插入后的余量，单位为毫来（mm）； K，一内侧焊脚高，单位为毫米（mm）； 一管壁厚,单位为毫米(mm)。
GB/T37400.112019
表10螺栓孔的位置偏
表10螺栓孔的位置偏差
4.10法兰等管件的焊接角度公差应符合表4中的B级，见图7中的角度公差示例
4.11支管焊接在主管上，除设计注明外，其支管中心线对主管中心线左或右的偏差△A不大于1mm 见图8。
角度及垂直度偏差△α按表4中的B级，见图9。
遍差Aα按表4中的B级
4.12支架焊接后的尺寸公差和几何公差应符合GB/T37400.3一2019中8.3未注公差的规定。 4.13管子对接焊时，焊缝外凸高a和内凸高6应符合表11规定值；当焊缝外凸高a和内凸高6超差 时，应用砂轮修磨达到要求
2支架焊接后的尺寸公差和几何公差应符合GB/T37400.3一2019中8.3未注公差的规定。 3管子对接焊时，焊缝外凸高a和内凸高6应符合表11规定值；当焊缝外凸高a和内凸高b超 应用砂轮修磨达到要求。
表11焊缝外凸高和内凸高
2.5MPa，则按照评定等级D施工（仅GB/T37400.3一2019中表B.1的序号9按照评定等级C)；压力 大于2.5MPa，则按照评定等级C施工；如有特殊要求，则无论压力等级如何，都应按照评定等级B进行 焊缝施工，此时应在图样上注明。 4.15管路焊缝的检验：所有等级焊缝需执行100%目视检验；B级焊缝X光检验不小于25%、C级焊 缝X光检验不小于10%，也可以使用等效的内部特性检验方法代替X光检验；压力及密封检验按3.6 规定执行
4.16焊接时的注意事项应符合以下要求
a 当钢管温度低于0℃时，不应焊接；碳钢管路（壁厚 产30mm）焊前应进行预热处理，顶热 温度100℃左右； b) 焊接位置宜采用平焊； C） 不应在管子上打火引弧； d) 不同焊层的起点和终点不得集中在一处，应错开10mm～20mm； ） 在下次焊层开始焊接前，应彻底清除焊渣和各种缺陷； f 清除咬边、凹坑等缺陷时，应在缺陷前后10mm～20mm范围内用砂轮打磨扩展，然后进行 补焊。
5.1.1高处配管，应准备好脚手架、防护网及防护人员的双扣安全带等安全物品
5.1.1高处配管，应准备好脚手架、防护网及防护人员的双扣安全带等安全物品
.1高处配管，应准备好脚手架、防护网及防护人员的双扣安全带等安全物品
GB/T37400.112019
5.1.2不应用配管的管路、泵、阀及管路附件做脚手架和攀登物。 5.1.3应避免上、下两层同时作业，若必须进行时，应提前联系好、戴安全帽、两层中间放置可靠的隔离 物。以防工具等物坠落伤人。 5.1.4使用弯管机、切割机等机床工具时，应按设备操作规程进行，不准许违章作业
5.2.1应严格按焊接安全操作规程的有关规定进行施工， 5.2.2不应用管路（特别是装有易燃介质的管路）作为地线。 5.2.3为防止弧光伤害，除焊工戴好防护用具外，对周围的人应设遮光装置。 5.2.4与焊工配合的其他操作者，在施工时应戴好防护眼镜。 5.2.5焊接镀锌钢管或钢板时，可能引起氧化锌中毒。除戴防毒口罩外，焊接区域（热影响区域）注意 先要去锌，作业场所还应注意通风排气。 5.2.6因火花可能造成火灾或爆炸危险时，应采取防止火花落下措施或请专人看守，准备好消防器材。
5.3.1试压前应仔细检查预制件螺纹紧固及支架的牢固性，防止试压时由于支架不稳造成不良后果。 5.3.2试压现场应有明显的标志，不准许非工作人员进入试压区域内，试压件四周应设置防护板。泵 和操作人员应距防护板5m~10m。 5.3.3试压应有专人指挥，专人操作。 5.3.4试压时应逐级增压（5MPa为一级），每级持续2min～3min，不应超压，仔细检查焊缝及管路连 接处的泄漏情况，确认无异常后方可进行升压工作。达到试验压力后，保压时间按3.6的规定 5.3.5管路应设放气阀，充液体的管路内气体应排尽，泵和管路末端各装一块压力表（刻度极限值应天 于试验压力的1.5倍）。 5.3.6试压时，若发现有异常现象应立即停止试验，查明原因并及时处理。 5.3.7试压过程中，不应敲击振动及焊补焊缝。 5.3.8试压过程中，若发现有泄漏处应先卸压，确认无压力后再进行处理，对处理完成情况进行确认后 再重新开始试压，
附录A （规范性附录） 管夹装配位置及装配方法
付录适用于管子外径不大于25mm配管用管夹的
A.2连续直线配管没有管接头的场合
A.2.1水平配管时，间隔应小于1500mm，见图A.1。
A.2.2垂直配管时，间隔应小于2000mm，见图A.2。
A.3连续直线配管有管接头的场合
a）接头间隔为600mm~1500mm时，按图A.3装配： b）接头间隔为300mm600mm时，按图A.4装配； c）接头间隔不大于300mm时.按图A.5装配
a）接头间隔为600mm~1500mm时，按图A.3装配； b）接头间隔为300mm~600mm时，按图A.4装配； c）接头间隔不大于300mm时.按图A.5装配
附录A （规范性附录） 管夹装配位置及装配方法
A.3.2垂直配管时：
a）接头间隔为600mm~2000mm时，按图A.6装配 D 接头间隔为300mm~600mm时，按图A.4装配； c）接头间隔不大于300mm时.按图A.5装配
A.4非直线配管的场合
RFJ 01-2002 人民防空工程防护设备产品质量检验与施工验收标准GB/T37400.112019
100~150 100~150 300~600
A.4.1当L，不大于300mm，且L²不大于350mm时，按图A.7装配；当L，大于300mm，且L²大于 350mm时.按图A.8装配
A.4.2其他情况的配管按图A.9和图A.10装
A.4.2其他情况的配管按图A.9和图A.10装配管夹。
A.5运转时管夹位置确定
A.6管夹垫板的焊接方式
GB 1886.83-2016 食品安全国家标准 食品添加剂 铵磷脂来垫板根据实际情况可按图A.11所示进行断续焊
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