TBT 3469-2016标准规范下载简介：

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TBT 3469-2016 机车用辗钢整体车轮.pdf

冲击性能的要求见表4。其中J1、J2和J3军轮进行轮输冲击试验，常温冲击试验采用U形缺口试 样（缺口深度5mm），低温冲击试验采用V形缺口试样；J11和J12车轮进行辐板冲击试验，采用U形缺 口试样（缺口深度2mm）。

4.3.2.2试样位置

QXNLS 0001S-2016 信阳市农润绿色食品有限公司 速冻板栗仁(丁)中击性能取样位置见图2

a）J1、J2和J3车轮冲击试样位置 图2冲击试验取样位置

注：图中标识的位置为精加工后车轮取样位置，对毛坏车轮取样时应考虑表面加工余量。 图2冲击试验取样位置（续）

注：图中标识的位置为精加工后车轮取样位置，对毛坏车轮取样时应考虑表面加工余量

4.3.2.3试验方法

b）J11和J12车轮冲击试样位置

虑表面加余量 冲击试验取样位置（续）

图2冲击试验取样位置（续）

2冲击试验取样位置（

车轮轮辋硬度应达到表5规定的硬度值。 J1、J2、J3车轮轮辋一辐板过渡处A点的硬度至少比踏面下35mm处最小硬度值低10HBW；J11 J12车轮轮辋一辐板过渡处A点的硬度至少比踏面下30mm处硬度平均值低10HBW。 轮辋硬度均匀性的检验应在车轮周向均布位置的4个轮辋断面硬度试样上进行，每个试样取踏面 下3个测点的硬度平均值，试验结果为4个试样硬度平均值之差的最大值

4. 3.3. 2试验位置

断面硬度试验位置见图3a)和图3b），表面硬度试验位置见图3c）。 粗制车轮轮辋表面硬度测点处打磨深度不应大于3mm，成品车轮表面不应残留测点打磨痕迹，轮 辋内、外侧面的平面度（翘曲度）不应大于2mm。 精加工车轮在机械加工前进行表面硬度试验时，轮辋表面硬度测点处打磨深度不应大于2mm；在 机械加工后进行表面硬度试验时，布氏硬度压痕可以留在交货车轮表面。测量轮辋表面硬度的压痕应 位于轮辋外侧面上，检测位置见图3c）。 轮辋硬度均匀性每个试样3个测点的测试位置如图3所示踏面下35mm（J1、J2、J3车轮）或30mm J11、J12车轮）处。

4.3.3.3试验方法

试验应按CB/T231.1规定的方法进行。压头直径宜采用10mm

应力强度因子速率△K/S应在0.55N/mm²/m/s~1N/mm²/m/s范围内。

韧性值应认为是根据载荷一位移数据中的最大载荷值P。计算得出的K。值。

韧性值应认为是根据载荷一位移数据中的最大载荷值P。计算得出的K，值

4.4显微组织和非金属夹杂物

图4轮辋韧性试样位置

车轮轮辋经淬火和回火处理后其显微组织应为细珠光体，允许存在铁素体，不应存在影响车轮使 用性能的其他有害组织。 车轮非金属夹杂物级别要求见表6

表6非金属夹杂物级别要求

a）显微组织检验取样位置

D）非金属夹杂物检验取样位置

图5显微组织和非金属夹杂物检验取样位置

显微组织检验评定试样检验面应垂直于轮辋外侧面；非金属夹杂物检验评定试样检验面应平行于 轮辋外侧面，其中心“F”位于踏面下15mm处。 显微组织检验试样和非金属夹杂物检验试样的检验面面积均不应小于200mm²。

按GB/T13298规定的方法进行显微组织检验。 按GB/T10561一2005规定的A方法进行非金属夹杂物检验。 4一低位组组

4. 5. 1 要 求

在轮低倍检验试样为车轮半径方向整个横截面。

车轮低倍组织检验按GB/T226规定的热酸浸方法执行，按TB/T3031一2002规定的方法进

4. 6. 1一般要求

内部完好性应通过超声波检测确定

内部完好性应通过超声波检测确定

4. 6. 2. 1 轮

轮辋超声波检测应符合： a）不应存在回波幅度大于或等于同深度$2mm平底孔当量回波幅度的内部缺陷； b）轴向检测时底面回波幅度衰减应小于4dB。

4. 6. 2. 2辐

辐板超声波检测应符合： a）不应存在10个以上大于或等于Φ3mm平底孔当量的缺陷； b）不应存在大于或等于Φ5mm平底孔当量的缺陷； c）两个允许存在的缺陷之间的距离至少应为50mm。

轮毂超声波检测应符合： a）不应存在3个以上大于或等于3mm平底孔当量的缺陷 b 不应存在大于或等于5mm平底孔当量的缺陷； 两个允许存在的缺陷之间的距离至少应为50mm； d）在端面扫查时,底面回波幅度衰减应小于6dB。

按附录C规定的方法进行检验。

4.7.1.1车轮热处理应在轮辋内产生周向残余压应力区，并应同时保证使用性能。 4.7.1.2在轮辋外侧面上位于轮辋厚度的中心处做两个相距100mm的标记，然后从轮缘顶部开始 直达轮毂孔进行径向切割，切缝应在两个标记中间，通过测量两个标记之间距离的减缩来检验压应力 的存在。内部应力释放后，两个标记之间距离的缩小值不应小于1mm。

用切割法进行残余应力检验时，应在轮辋外侧面上位于轮辋厚度的中心处做两个相距 标记，然后从轮缘顶部开始直达轮毂孔进行径向切割，切缝应在两个标记中间，通过测量两 距离的缩小值来检验压应力的存在。

4.8.1.1车轮表面完好性应通过荧光磁粉检测确定。 4.8.1.2磁粉检测范围为整个车轮表面（轮毂孔除外）。磁粉检测应在最终机械加工之后及防腐处 理之前进行。磁粉检测时车轮表面应没有锈皮和油污。 4.8.1.3车轮表面不应存在裂纹。 4.8.1.4车轮磁粉检测发现的不连续性缺陷可用机械加工或打磨方法去除。

按附录D规定的方法进行检验。 4.9喷丸强化

按附录D规定的方法进行检验。

4.9.1.1根据用户实际要求，可对精加工车轮辐板表面进行喷丸处理，喷丸区域为车轮辐板的内外 侧面。 4.9.1.2喷丸不应损害车轮装配部位和标记，必要时，喷丸时应采取相应的防护措施。 4.9.1.3在图6所示的正向辐板设计车轮的辐板外侧面靠近轮毂圆弧处和辐板内侧面靠近轮辋圆弧 处或反向辐板设计车轮的辐板外侧面靠近轮辋圆弧处和辐板内侧面靠近轮毂圆弧处的C形标准弧高 度试片均应产生不小于0.20mm的弧高。

4.9.1.1根据用户实际要求，可对精加工车轮辐板表面进行喷丸处理，喷丸区域为车轮 侧面。

图6正向车轮和反向车轮示意图

9.1.4最短喷丸时间应足以保证喷丸表面达到C形标准弧高度试片100%表面覆盖率，表面 的定义见JB/T101742008

表7残余静不平衡要求及标记

表7残余静不平衡要求及标记（续）

0.2残余静不平衡的标志应在车轮内侧轮毂外表面上用径向色带（约15mm宽、40mm长）标明 静不平衡标记可冷打印在条带端部，不应使用带尖角的字模。 0.3残余静不平衡的清除方法见附录E。测量装置和方法应由供需双方协商确定。

4.11表面状态和表面质量

根据用途，车轮可进行全部或部分机加工，除规定位置应有标记以外，车轮表面不应显示有任何 标记。 未加工或粗加工车轮表面存在的结疤、折叠、裂纹、压人物、缺肉等缺陷深度不应影响精加工后车 轮的精加工尺寸，精加工后车轮表面不应有结疤、折叠、裂纹、压入物、缺肉、毛刺等有害缺陷。 在用局部采用机械加工或打磨的方法消除表面缺陷时，修理的凹痕处表面应向周围表面圆滑过 渡，其深度不应超过3mm，修理后的断面尺寸不应小于最小允许的断面尺寸。 车轮表面不应使用铸、焊、喷涂、电沉积或化学沉积等工艺修整

4. 11.2检验方法

车轮应按批检验。在周期式热处理炉中生产时，每批由同一轮型、同一炉号、同一热处理制度的车 轮组成。在贯通式连续炉中热处理时，可将不同炉号的车轮按C+Mn/4当量差不大于0.04%，且同一 尺寸的车轮组批，但每批车轮个数不应大于250个。

8所列项目进行检验，其结果应符合本标准规定

表8检验项目及数（续）

发生下列情况之一时应进行型式检验，检验内容为表8中的全部检验项目： a) 新产品定型时； b) 制造工艺、结构、材质等发生重大变化时； c) 同类型所有产品停产2年以上再恢复生产时； d) 连续生产5年以上，且不能证明产品性能、质量一致性时； e) 生产厂地发生变更时。

车轮制造标志内容应包括： a）轧制年份末两位数； b）轧制月份； c) 制造单位标记； d) 车轮钢代号； e) 车轮型号； f) 熔炼炉号：

g）车轮顺序号； h）检验标记。 6.2不应改变标志顺序。无标志或标记不清无法辨认的，不应交货。 6.3残余静不平衡位置和标志按4.10.2的规定执行。 6.4每个车轮均应在轮辋外侧面或轮毂内侧面打印制造标志。标志字体高为9mm~15mm，字痕深 为 0. 2 mm ~2 mm.制造标志排列顺序 见图下 热处理后的车轮应采用冷打印方式打印标志。

6.6轮外侧面打印标志时应保证在轮辋磨耗到限时标志仍清晰可见

5.6轮辋外侧面打印标志时应保证在轮辋磨耗到限时标志仍清晰可见

车轮应采用专用集装箱或用户（买方）与制造单位商定的包装方式运输，运输和存放过 腐蚀和机械损伤。

B.1制造厂应对每批车轮开具质量证明书。

a）制造单位名称； b）车轮规格和型号； c) 车轮钢代号； d) 车轮数目； e）熔炼炉号； f) 车轮顺序号； g) 本文件规定的各项检验结果； h）出厂日期。

A. 1. 1测试方式

应在真空脱气操作结束后对钢包中的钢水氢含量采用定氢系统进行在线测定。 A.1.2定氢系统组成 实气系统中处理眼法照气动法量氧气频测检宝气探斗管组成

动装置内，通过TCD（热传导率检测或热导计）连续监控载体气体的导热性并将其转换成氢气分压力， 然后转换成氢含量，这样处理器装置产生实时氢含量对时间的曲线，待测量曲线平直后处理器装置显 示正确的氢含量。

.2：1当采用化学分析法时，应在烧铸钢链或倒人中间包过程中取样。为得合技未茶件的要求，应 按下述四种方法之一进行取样：

a) 铜模； b) 二氧化硅吸管； 石英起泡管（透明石英因其吸湿性而被禁用）； d) 埋人式探头法（采用热导探测器的载体气法）。 A. 2. 2 分析方法如下： a) 在温度为650℃~1050℃范围内真空提取”； b) 在650℃±20℃时，将载体气注入钢液中。所得到的含有氢的扩散气体被回收用于再循环和 分析。

从事氢含量分析的操作者应经过专门培训。

试样为精加工状态的两个车轮。车轮表面质量应符合4.11的规定

试样为精加工状态的两个车轮。车轮表面质量应符合4.11的规定

4.3.4.1中应力值指通过测量得到的可能萌生裂纹区域的径向应力；试验载荷通过测量 裂纹区域的径向应力来确定。

B.3.1试验装置应能使车轮辐板产生对称弯曲应力。可采用试验装置A、试验装置B或试验装置C 进行车轮疲劳试验

进行车轮疲劳试验。 B.3.2试验装置A见图B.1,其中： a) 车轮过盈安装于一根固定的模拟车轴上； 试验载荷通过伺服液压系统在轮辋上施加，使车轮辐板发生弯曲。 B.3.31 试验装置B见图B.2,其中： a) 车轮过盈安装到一根模拟车轴上，轮轴组件固定在试验台法兰上； b) 试验轮轴组件绕轴中心线转动，在轴的自由端通过伺服液压系统施加恒定的载荷，使车轮辐 板发生弯曲。 B.3.4 试验装置C见图B.3,其中： a) 车轮过盈安装到一根模拟车轴上，轮轴组件固定在试验台地基上； b） 加载装置在轴颈部位施加旋转载荷，进而在试验部位产生循环交变应力。

从事车轮超声波检测的人员应按照GB/T9445的规定取得UT技术资格证书。2级及2级以上人 员方可独立从事超声波检测工作，1级人员应在2级和2级以上人员的指导下从事相关的超声波检测 工作。

C. 2. 1 扫查装置

C.2.2超声波检测仪

超声波探头测试应符合JB/T1006 的结构和尺寸应与车轮检测方法相适应，开应 满足如下具体要求： a）回波频率 2MHz~5MHz。 b）探伤盲区 径向检测换能器 ≤10 mm; 轴向检测换能器 ≤20mmc

C.3.2轮辋轴向校准试块

C.3.3轮辋轴向透声校准试块

C.3.4轮径向校准试块

C.3.5轮毂校准试块

GB/T 22441-2008 地理标志产品 丁岙杨梅C.3.6辐板校准试块

辐板校准试块人工缺陷位置为“e"的函数，其在圆 1周方向的分布距离至少为100mm。“e"为辐板 均厚度[e=（s+s2）/2，“s”和“s2"分别为辐板轮辋侧和轮毂侧的厚度］。 a）当e≤10mm时 距辐板表面5mm处有1个Φ3mm的平底孔； 距辐板表面5mm处有1个d5mm的平底孔。

TB/T3469—2016

图C.1轮辋轴向校准试块

DL/T 5590-2021 电网工程施工招标文件与合同编制导则图C.2轮辅轴向透声检验试块

图C.3轮辋径向校准试块