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T／CES 100-2022 现场总线用聚乙烯绝缘电缆.pdf

绝缘应采用最高工作温度为70℃聚乙烯或70℃发泡聚乙烯绝缘混合物，其机械物理 2的规定。

表2绝缘的机械物理性能

绝缘应连续挤包在导体上，并具有完整性，绝缘厚度应使成品电缆符合规定的电气性能要求。 聚乙烯绝缘线芯应符合GB/T304*.*中工频电压火花试验检查的要求，发泡聚乙烯绝缘线芯应 频电压（3.5±0.5）kV火花试验检查。

DBS22 007-2012 食品安全地方标准 粮食中33种除草剂残留量的测定 液相色谱-串联质谱法6.2.3绝缘线芯的识别标志

的识别标志应符合GB/T6**5.2和GB/T6**5.3自

电纳线芯单元为对线组。

6.3.2单元内绝缘线芯的识别

聚乙烯绝缘的线芯优先采用红色、蓝色识别。发泡聚乙烯绝缘线芯优先采用红色、绿色识别， 据用户要求选择其他颜色识别。

单元间应采用色带、数字或颜色识别。

线组的两根绝缘线芯应绞合在一起，绞合节距不

6.4成缆单元分**和总**

6.4.1成缆单元分**和总**应采用铜丝编织、镀锡铜丝编织、铜（铝）塑复合带绕包、或铜（铝） 塑复合带绕包加金属丝编织复合**的型式，**用铝塑复合带中的铝箔最薄处厚度不应小于 0.00*mm、聚酯带最薄处厚度不应小于0.010mm，铜塑复合带中的铜箔最薄处厚度不应小于0.01*mm、 聚酯带最薄处厚度不应小于0.023mm，在铜（铝）塑复合带金属层的中间部位测量两处，取最小值作 为最薄处厚度。 6.4.2**层内应采用聚酯带重叠绕包。**层外允许采用非吸性带材重叠绕包，或挤包合适的材 料。 6.4.3铜（铝）塑复合带绕包**时，金属面应向内，分**应在绕包金属复合带下放置一根（股） 标称截面积不小于0.2mm的引流线，总**应在绕包金属复合带下放置一根（股）标称截面积不小于 0.5mm²的引流线，引流线应采用圆铜线或镀锡圆铜线。软结构电缆的引流线应为单线根数不小于7根 的绞合软线，确保**的电气连续性。当采用铝塑复合带绕包时，引流线应采用镀锡圆铜线：当采用铜 塑复合带绕包时，引流线应采用圆铜线或镀锡圆铜线。多股软结构电缆的引流线应为单线根数不少于7 根的绞合软线。0.2mm引流线在20℃时的直流电阻不应大于*5.02/km，0.5mm²引流线在20℃时的直 流电阻不应大于3*.0Q/km。镀锡圆铜线应符合GB/T4*10的要求。 6.4.4总**采用复合**时，应先采用铜（铝）塑复合带绕包，然后再采用铜丝或镀锡铜丝编织， 金属复合带的金属面应朝向金属编织层，确保**的电气连续性。 6.4.5铜（铝）塑复合带绕包时，重叠绕包层的重叠率不应小于25%。 6.4.6铜丝或镀锡铜丝编织分**用单线直径不应小于0.12mm，铜丝或镀锡铜丝编织总**用单线标 称直径见表3的规定，直径测量值不应小于标称直径减去0.02mm，编织密度不应小于*2%

表3编织**用单线标称直径

编织层不儿计整体接续，露出的铜线头应修齐，每1m长度允许更换金属线锭一次。编织密度按 公式（1）计算。

P 金属丝编织**的编织密度（%）； 一单向覆盖系数，按公式（2）计算

编织机同一方向的锭数； 每锭的编织丝根数； 编织金属丝直径测量值，单位为毫米（mm）； D 编织层外径测量值，单位为毫米（mm）； L 编织节距测量值，单位为毫米（mm）

单元应绞合成缆，绞合方向为右向。 固定敷设用电缆的成缆节距不应大于成缆外径的20倍，移动敷设用软电缆的成缆节距不应 缆外径的16倍。

缆心外应采用聚酯带重叠绕包，也可以采用其他与电缆导体最高长期允许工作温度相适宜的 性带材重叠绕包。

铠装电缆应挤包隔离套，隔离套材料应是非吸湿性材料，且应适合于电缆的运行温度并与电缆绝缘 材料相兼容。 隔离套标称厚度为1.0mm，最薄点不应小于标称厚度的*0%（计算结果应修约到2位小数）。 隔离套不应粘连绝缘线芯、**层和铠装层。 隔离套应符合GB/T304*.10中工频电压火花试验检查的要求

铠装钢带应采用镀锌钢带，铛装疏绕钢丝或编织铠装钢丝应采用镀锌钢丝。

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钢带铠装由双钢带左向绕包在隔离套上，内层和外层钢带的标称厚度和标称宽度应相同。外层钢带 应在内层钢带绕包间隙的上方，且不应看到内层钢带的绕包间隙。两层钢带的绕包间隙均不应大于钢带 标称宽度的50%。钢带的标称厚度为0.2mm，钢带的最薄处厚度不应小于标称厚度的*0%（计算结果 应修约到2位小数），在钢带的中间部位测量两处，取最小值作为最薄处厚度。

6.7.3钢丝疏绕铠装

表4铠装疏绕钢丝标称直径

本标称截面积不超过1.0mm的电缆不宜采用钢丝疏绕铠装，建议采用钢丝编织铠装结构，编织 午绕包一层与电缆工作温度相适应的非吸湿性带材。

6.7.4钢丝编织铠装

编织铠装钢丝的标称直径见表5规定，钢丝的平均直径不应小于标称直径的*5%（计算结果 约到2位小数），在间隔不小于100mm的两处分别测量直径，每处在相互垂直的两个方向各测量 取4个测量值的平均值作为钢丝的平均直径，编织铠装层的编织密度不应小于*0%。编织密度按 计算。

表5编织铠装钢丝标称直径

外护套材料应采用聚氯乙烯、聚乙烯、无卤低烟阻燃聚烯烃护套混合物中的一种。外护套材料 绝缘工作温度等级相适应，其机械物理性能应符合表6的规定。

除非另有规定，外护套颜色应为灰色。

外护套标称厚度应按公式（3）计算。当铠装电缆护套标称厚度的计算值小于1.5mm时，护套的标 称厚度为1.5mm；当非铠装电缆护套标称厚度的计算值小于1.2mm时，护套的标称厚度为1.2mm。挤 包护套前电缆的假定直径应符合附录A的规定。

Ts一一外护套标称厚度，单位为毫米（mm） D一一挤包护套前电缆的假定直径（D分别对应附录A中的D或Dz或D），单位为毫米（mm）。 铠装电缆外护套最薄处厚度不应小于标称厚度的*0%减去0.2mm（计算结果应修约到2位小数）。 非铠装电缆护套平均厚度不应小于标称厚度，其最薄处厚度不应小于标称厚度的*5%减去0.1mm（计 算结果应修约到2位小数）。 金属**电缆、金属铠装电缆的护套应符合GB/T304*.10中工频火花试验检查的要求

7.1成品电缆结构尺寸检查

成品电缆的结构尺寸应符合第6章的规定，应用量具或手工检查电缆的结构尺寸。 导体结构检查和绝缘厚度的测量，抽样试验时，检查和测量不应少于1个单元：型式试验时， 查和测量1个单元。

标称截面积为0.5mm、0.75mm、1.0mm²及1.5mm²的成品电缆在20℃时的导体直流电阻应符合 GB/T3*56的要求，标称截面积为0.*mm²的成品电缆在20℃时的导体直流电阻不应大于24.0Q/km。 例行试验时，应测量所有导体的直流电阻：型式试验时，应测量1个单元的直流由阻

在20℃时，成品电缆引流线的直流电阻应符合6.4.3的规定。 例行试验时，应测量所有引流线的直流电阻；型式试验时，分**应检查和测量1个单元，总** 应检查和测量1根。

.4成品电缆的电压试验

电压应施加在导体之间和导体与接地的**和铠装之间，工频试验电压应为1500V，并维持1min， 绝缘不应击穿。 例行试验时，应对成品电缆的所有绝缘线芯进行电压试验：型式试验时，应对1个单元的绝缘线芯 进行电压试验

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和空气相对湿度不大于*0%的室内进行。试验电压为直流100V～500V并施加足够长时间 稳定的测量，但不应少于1min也不应超过5min，通常推荐1min。

7.7衰减、特性阻抗及传输延时差

电缆衰减、特性阻抗及传输延时差应符合表*的规定，

表*衰减、特性阻抗及传输延时差

单对**或只有分**的两对电统 下应超过0.05，分**加总**的电缆的**抑 制系数不应超过0.01。**抑制系

7.*绝缘机械物理性能

成品电缆的绝缘机械物理性能应符合表2的规定。 老化前绝缘的机械物理性能测量，抽样试验时，检查和测量不应少于1个单元；型式试验时，应检 查和测量1个单元。 成品电缆附加老化试验应符合绝缘的空气箱老化后性能要求。附加老化试验条件同电缆绝缘材料的 空气箱老化试验条件。

7.10护套机械物理性能

成品电缆的护套机械物理性能应符合表6的规定。 成品电缆附加老化试验应符合护套的空气箱老化后性能要求。附加老化试验条件同电缆护套材料 箱老化试验条件。

成品电缆的外护套表面应有制造厂名称，产品型号及额定电压的连续标志。标志应字迹清楚、容易 辨认、耐擦，且应符合GB/T6**5.3的要求。

品应经检验合格后出厂，并应附产品质量检验合格证。试验项目、试验类型和试验方法应符合表 10的规定。

表10产品试验项目（续）

每交货批至少抽取1件试样，也可由供需双方协议规定抽样数量。 抽样检验项目结果不合格时，应加倍取样进行第二次试验：仍不合格时，应对整批产品逐一试验。

10.1成圈或成盘电缆应卷绕整齐，妥善包装。电缆盘应符合JB/T*137（所有部分）的要求。电缆端 头应可靠密封，伸出盘外的电缆端头应加保护罩。 10.2每圈或每盘上应附有标签标明： a）制造厂名称； b）型号、规格，单位为平方毫米（mm²）； c）长度，单位为米（m）； d）制造日期，年月； e）标准编号； f）电缆盘正确旋转方向。 10.3贮存和运输： 10.3.1电缆应避免露天存放，电缆盘不允许平放。 10.3.2运输中，不得从高处扔下装有电缆的电缆盘，不得机械损伤电缆。 10.3.3吊装包装件时，不得几盘同时吊装。在车辆船舶等运输工具上电缆盘应放稳，并用合适方法固 定，以防互撞和翻倒。

10.1成圈或成盘电缆应卷绕整齐，妥善包装。电缆盘应符合JB/T*137（所有部分）的要求。 头应可靠密封，伸出盘外的电缆端头应加保护罩。 102每圈或每盘上应附右标签标明

4一一金属**层的标称厚度，单位为毫米（mm）。 金属复合带**时，4,等于0.2mm。 金属丝编织**时DB33T **1-2015 黄秋葵生产技术规程，4等于2.5倍编织单线的标称直径（单元**标称直径为0.12mm）（见

D2—一两单元成缆后的假定直径，单位为毫米（mm）： 一压缩系数，单元**为0.**

A.2.5隔离套的假定直径（若有）

按公式（A.4）计算出铠装电缆隔离套的假定直径Db。 D,=D+24,或 D.=D,+24

D—一隔离套的假设直径，单位为毫米（mm）；

A.2.6铠装层的假定直径（若有）

SJ/T 11476.3-2014 光纤预制棒用材料 第3部分：石英套管按公式（A.5）计算出铠装层的假定直径D

D，一一铠装层的假设直径，单位为毫米（mm）； 4一一铠装层的标称厚度，单位为毫米（mm）。 双钢带铠装时，4为2倍铠装钢带的标称厚度，钢带标称厚度为0.2mm。 钢丝铠装时，4为钢丝标称直径（见表4）。 钢丝编织铠装时，4为2.5倍编织铠装钢丝标称直径（见表6）

对计算结果进行修约，采用下述规则： 所有计算结果应修约到1位小数，即精确到0.1mm。所有计算结果用到相应的计算公式之前 应先修约到1位小数。 修约前，如果第2位小数为0、1、2、3、4，则小数点后第1位小数保持不变（舍去）：修约 前，如果第2位小数为5、6、7、*、*，则小数点后第1位小数加上1（进一）