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NB／T 10626-2021 海上风电场工程防腐蚀设计规范.pdfNB/T10626202
NB/T10626—2021
1.0.1为统一海上风电场工程防腐蚀设计的基本原则、主要内容和技术要求，制定本 规范。 1.0.2本规范适用于海上风电场工程钢结构和钢筋混凝土结构防腐蚀设计。本规范不 适用于海上风电机组及塔筒的防腐蚀设计。 1.0.3海上风电场工程防腐蚀设计，除应符合本规范外GB/T 26510-2011 防水用塑性体改性沥青，尚应符合现行国家有关标准 的规定，
2.0.1包覆防腐蚀coveringforcorrosion
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将复合耐腐蚀材料包覆于结构表面，使结构表面与腐蚀环境隔离，从而保护结构 的防腐蚀措施。
2.0.2计算泥面calculationmudline
设计最低冲刷线的泥面位置。
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3.0.1海上风电场工程应根据环境条件、结构型式、结构材质、设计使用年限、施工 安装和维护管理条件等因素进行防腐蚀设计。 3.0.2海上风电场工程结构防腐蚀设计使用年限应与风电机组和海上升压站的设计 使用年限相匹配。 3.0.3基础结构腐蚀区域（图3.0.3）宜分为外部和内部，外部宜包括大气区、浪溅 区、水位变动区、全浸区和泥下区；内部宜包括大气区、水位变动区、全浸区和泥下 区。在水深和波高均较大的工程海域若出现浪溅区下界低于水位变动区下界的情况， 重叠区域应按浪溅区考虑。当工程结构处于有掩护的环境条件下，大气区下界宜为设 计高水位加1.5m
图3.0.3基础结构腐蚀区域
注：图中n对风电机组基础，为设计高水位时重现期50年的H%的三分之二；对海上升压站 为设计高水位时重现期100年的H%的三分之二。
注：图中n对风电机组基础，为设计高水位时重现期50年的H%的三分之二；对海上升压站， 为设计高水位时重现期100年的H1%的三分之二。
为设计高水位时重现期100年的H%的三分之
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3.0.4涂层不应使用含超标准放射性物质或易溶出有毒有害物质的材料。 3.0.5采用外加电流阴极保护系统的海上风电场工程结构，应在风电场陆上集控中心 或升压站设置对阴极保护系统进行远程监测、控制和分析评估的在线监控系统；采用 栖牲阳极阴极保护系统，宜设置在线监测系统
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4.1.1海上风电场钢结构防腐蚀设计可采用涂料保护、金属热喷涂、热浸镀锌、阴极 保护、包覆和预留腐蚀裕量等措施， 4.1.2钢结构全浸区应采用阴极保护。 4.1.3钢结构采用涂料或阴极保护时，主要结构应留有腐蚀裕量，不同部位的单侧腐 蚀裕量可按下式计算：
注：表中平均腐蚀速率适用于pH值为4 在有严重污染的环境中，应适当增大
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4.1.9焊接材料及螺栓、垫圈、节点板等连接构件的耐腐蚀性能不应低于主体材料。 4.1.10内部区域与海水接触的小型构件，如电缆管等，其内部宜采用热浸镀锌防腐。 4.1.11冰区风电场抗冰结构的防腐蚀涂层宜提高抗冲、耐磨性能要求
进行表面处理。 4.2.2表面处理应主要包括预处理、除油、除盐分、除锈和除尘。 4.2.3钢结构涂装前的表面处理等级和处理方法应符合现行国家标准《色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第4部分：表面类型和表面处理》GB/T30790.4 的有关规定。 4.2.4钢结构表面缺陷处理等级应满足现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表 面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》GB/T 8923.3规定的P3级。 4.2.5表面油污宜采用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并应采用洁净淡水冲洗残余物 4.2.6涂装前钢材表面可溶性氯化物含量不应大于50mg/m²。 4.2.7钢结构涂装前宜采用金属磨料喷射清理方法除锈，涂层缺陷的局部修补和无法 进行喷射除锈的区域可进行手工或动力工具除锈，钢结构表面除锈后最低清理等级应 符合表4.2.7的要求。金属磨料应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理喷射 清理用金属磨料的技术要求第3部分：高碳铸钢丸和砂》GB/T18838.3的有关规定。 除锈完工后，应清除浮尘和碎屑，表面清洁度应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材 表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏 粘带法）》GB/T18570.3规定的3级。
表4.2.7钢结构表面除锈后最低清理等
面粗糙度值宜按表4.2.8选取。
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表4.2.8钢结构表面粗糙度值（um）
4.2.9表面粗糙度检验应符合现行国家标准《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮 郭法评定表面结构的规则和方法》GB/T10610的有关规定
4.2.9表面粗糙度检验应符合现行国家标准 产品几何技术规范（GPS）表面结构轮 廓法评定表面结构的规则和 GB/T10610的有关规定
4.3.1涂层配套系统应根据钢结构构件所属的腐蚀区域制定。涂层配套方案宜按表 4.3.1选用，干膜厚度的测定应符合现行国家标准《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T 13452.2的有关规定
表4.3.1涂层配套方案
4.3.2涂层体系性能要求应符合表4.3.2的规定
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表 4.3.2涂层体系性能要求
4.3.3钢结构涂层耐盐水试验后涂层应满足不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，允许 轻微变色或失光的要求，试验方法应符合现行国家标准《船舶漆耐盐水性的测定盐 水和热盐水浸泡法》GB/T10834的有关规定。 4.3.4钢结构涂层耐湿热试验后涂层应满足不生锈、不起泡、不开裂，允许轻微变色 的要求，试验方法应符合现行国家标准《漆膜耐湿热测定法》GB/T1740的有关规定。 4.3.5钢结构涂层耐盐雾试验后涂层应满足不生锈、不起泡、不剥落、不开裂的要求， 试验方法应符合现行国家标准《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》GB/T1771的 有关规定。 4.3.6钢结构涂层人工加速老化性能试验后涂层应满足不生锈、不起泡、不剥落、不 开裂，允许轻度粉化和3级变色、3级失光的要求，试验方法应符合现行国家标准《色 漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射》GB/T1865的有关规定。 4.3.7钢结构涂层的附着力试验应符合现行国家标准《色漆和清漆拉开法附着力试 验》GB/T5210的有关规定。 4.3.8涂层体系应进行划线处的腐蚀宽度试验，有阴极保护区域的涂层体系底漆应进 行耐阴极剥离试验，试验方法和性能要求应符合现行国家标准《色漆和清漆海上建 筑及相关结构用防护涂料体系性能要求》GB/T31415的有关规定。 4.3.9需在施工现场拼装焊接的钢结构，其焊缝两侧应先涂刷不影响焊接性能的车间底 漆，焊接完毕后应对焊缝热影响区进行二次表面清理，并应按设计要求进行重新涂装。 4.3.10每道涂层涂装的间隔时间应符合产品技术要求规定。 4.3.11 涂层配套体系中各道涂层宜采用不同颜色区分。 4.3.12涂层体系的最终干膜厚度应符合下列规定：
4.3.3钢结构涂层耐盐水试验后涂层应满足不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，允许 轻微变色或失光的要求，试验方法应符合现行国家标准《船舶漆耐盐水性的测定盐 水和热盐水浸泡法》GB/T10834的有关规定。 4.3.4钢结构涂层耐湿热试验后涂层应满足不生锈、不起泡、不开裂，充许轻微变色 的要求，试验方法应符合现行国家标准《漆膜耐湿热测定法》GB/T1740的有关规定。 4.3.5钢结构涂层耐盐雾试验后涂层应满足不生锈、不起泡、不剥落、不开裂的要求 试验方法应符合现行国家标准《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》GB/T1771的 有关规定。
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1所有测点干膜厚度不应低于设计干膜厚度的90% 2所有测点干膜厚度的平均值不应低于设计干膜厚度。 3所有测点中，低于设计干膜厚度但不低于90%设计干膜厚度的测量点不应超 过总测量点的10%。 4规定了最大干膜厚度时，所有测点的干膜厚度不应大于规定的最大干膜厚度； 未规定最大干膜厚度时，所有测点干膜厚度不宜大于设计干膜厚度的3倍。 4.3.13钢结构涂层的干膜厚度检测应符合现行行业标准《海上风电场钢结构防腐蚀 技术标准》NB/T31006的有关规定
4.4金属热喷涂防腐蚀
4.4.1金属热喷涂材料宜选用锌、锌合金、铝和铝合金，其性能应符合现行国家标准 《热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件》GB/T12608 有关规定。 4.4.2金属热喷涂保护系统应包括热喷金属层、封闭层和面层。 4一热吨全层月
表4.4.3热喷金属层最小局部厚度（um）
4.4.4封闭剂宜使用粘度低、易渗透、成膜物中固体含量高、能够使热喷金属层表面 发生磷化的活性涂料或其他合适的涂料。常用封闭剂可选磷化底漆、双组分环氧漆或 双组分聚氨酯。封闭层应与热喷金属层、有机涂层有相容性。 4.4.5金属热喷涂保护系统面层可按本规范表4.3.1选择配套涂层。 4.4.6热喷金属层厚度应均匀，两层或两层以上涂层应采用相互垂直、交叉的方法施 工覆盖，单层厚度宜为25μum~80μm。同一层内各喷涂带之间应有1/3的重叠宽度。 4.4.7钢构件的现场焊缝两侧应预留100mm~150mm宽度涂刷车间底漆作为临时保
4.4.7钢构件的现场焊缝两侧应预留100mm~150mm宽度涂刷车间底汽
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护，待拼装焊接后，对预留部分应按设计技术要求重新进行表面清理和喷涂施工。 4.4.8热喷金属层表面应均匀一致，无气孔和基体裸露的斑点。
4.5.1热浸镀锌所用熔融锌液除铁、锡外的杂质总含量不应大于总质量的1.5%，选 用锌锭应符合现行国家标准《锌锭》GB/T470的有关规定。 4.5.2钢构件热浸镀锌层未经离心处理的平均厚度值不宜小于85um，当需要较厚镀 层时，供需双方应确认热浸镀锌技术的可行性。 4.5.3热浸镀锌前，钢材基体还应满足下列要求： 1封闭空腔应按工艺要求设置排气孔和导流孔。 2应设置悬挂点。 3应完全烘干或采取防止飞溅锌液烫伤人体的防护措施。 4.5.4钢结构构件镀锌后，宜采用涂料涂装。涂装体系和厚度要求应符合现行国家标 准《色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第5部分：防护涂料体系》 GB/T30790.5的有关规定。
4.5.1热浸镀锌所用熔融锌液除铁、锡外的杂质总含量不应大于总质量的1.5%，选 用锌锭应符合现行国家标准《锌锭》GB/T470的有关规定。 4.5.2钢构件热浸镀锌层未经离心处理的平均厚度值不宜小于85um，当需要较厚镀 层时，供需双方应确认热浸镀锌技术的可行性。 4.5.3热浸镀锌前，钢材基体还应满足下列要求：
4.6.1钢结构阴极保护措施可根据工程状况选择牺牲阳极保护或外加电流保护。阴极 保护设计计算公式应符合本规范附录A的有关规定。 4.6.2牲阳极阴极保护系统应主要包括牺牲阳极和与被保护结构的连接部件。 4.6.35 外加电流阴极保护系统应主要包括阳极系统、直流电源、监控系统和电缆。 4.6.4 阴极保护计算面积应包括水位变动区、全浸区和泥下区钢结构的表面积。 4.6.5 5与外部海水连通的内部区，应按本规范第4.6.4条计算保护面积，并单独进行 阴极保护。 4.6.6阴极保护可单独使用，也可与涂层联合使用。 4.6.7采用阴极保护的钢结构每一个设计单元或整体应具有电连续性。电连续性宜采 用焊接连接，也可采用电缆连接和机械连接，连接点面积应大于金属连接件或电缆芯 的截面面积，连接电阻应小于0.01Q。 4.6.8阻极保护系统电缆应符合下列要求：
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1电缆应根据其所处环境条件采取保护措施。 2阳极电缆和阴极电缆宜采用多股，铜芯电缆，电缆护套应具有绝缘、抗老化、 耐海洋环境性能。 3参比电极电缆应选用屏蔽电缆。 4电缆截面积应根据电缆的工作电流、充许压降和机械强度等因素确定。 5水中不应设置电缆接头。辅助阳极、参比电极和电缆的接头以及钢结构和电缆 的接头应进行密封防水处理。 6阴极电缆和测量电缆不得共用。 4.6.9牺牲阳极或辅助阳极的工作表面不应沾有油漆和油污。 4.6.10采用阴极保护的钢结构应与水中其他金属结构物电绝缘，无法电绝缘时应考 虑其他金属结构对阴极保护系统的影响，同时应避免阴极保护对邻近结构物的干扰。 4.6.11与采用阴极保护的钢结构相邻的其他金属结构电位偏移超过20mV时，应采 取措施防止杂散电流腐蚀。 4.6.12阴极保护的总保护电流应按下列公式计算：
式中：I一总保护电流（A）； I，—被保护钢结构各分部位的保护电流（A）； I，一一其他附加保护电流（A）； ? 涂层破损系数，无涂层时取1，有涂层时涂层的初始破损系数可取 0.01~0.02，每年破损系数增加值可根据涂料性能和设计使用年限取 0.01~0.03： i，一—被保护的无涂层钢常用保护电流密度（A/m²），可按表4.6.12取 值； 被保护钢结构各分部位的保护面积（m²）。
6.12无涂层钢常用保护电流密度（mA/m²）
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4.6.13阴极保护电位应符合表4.6.13的规定，当实测保护电位不满足表中规定时， 可采用最小偏移量不低于100mV的准则判断阴极保护的有效性。
表4.6.13阴极保护电位（V）
中阴极保护电位指相对于Ag/AgCI海水电极的电位。
4.6.14阴极保护所有电连接点应进行外观目视检查和电连接电阻的抽样检测
4.6.14阴极保护所有电连接点应进行外观目视检查和电连接电阻的抽样检测
外加电流阴极保护系统供电电源应符合下
1供电电源应持续供电。 2电源设备的输出电流和电压应连续可调，并具有抗过载、防雷、抗干扰和故障 呆护等功能。 3电源设备安装在户外时，应设置防尘、防水和防腐蚀的保护罩。 4直流电源的输出电流和输出电压应根据使用条件、辅助阳极的类型、被保护结 构所需电流和保护系统回路电阻计算确定。
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4.6.20外加电流阴极保护系统辅助阳极应符合下列规定： 1辅助阳极材料选用宜符合现行国家标准《船用辅助阳极技术条件》GB/T7388 的有关规定。 2辅助阳极应根据设计使用年限、使用条件、被保护钢结构的结构型式以及辅助 阳极允许的工作电流密度、输出电流和设计使用年限等进行设计。 3辅助阳极计算应符合本规范第A.2.2条的有关规定。 4辅助阳极应均匀布置，顶高程应在全浸区内，底高程宜高于泥面以上1.0m。 5辅助阳极与被保护钢结构的最小距离应根据阳极的输出电流和介质的电阻率 确定，并不宜小于1.5m；当辅助阳极与被保护钢结构的距离小于1.5m时，应使用 阳极屏蔽层，阳极屏蔽层的尺寸计算方法应符合本规范附录B的有关规定。 4.6.21外加电流阴极保护系统参比电极应符合下列规定： 1阴极保护用参比电极的技术条件应符合现行国家标准《船用参比电极技术条 件》GB/T7387的有关规定。 2采用恒电位控制时，每台电源设备应至少安装一个控制用参比电极；采用恒电 流控制时，每台电源设备应至少安装一个测量用参比电极。 3参比电极宜安装在钢结构表面距辅助阳极近端和远端的代表性位置， 4.6.22外加电流阴极保护系统阳极屏蔽层应符合现行国家标准《船舶及海洋工程阳 极屏涂料通用技术条件》GB/T7788的有关规定。 4.6.23辅助阳极宜按现行国家标准《船用辅助阳极技术条件》GB/T7388的有关规 定进行检验。 4.6.24每个阴极保护单元构件的阴极保护电位应进行现场检测，检测方法应符合现 行行业标准《水运工程结构防腐蚀施工规范》JTS/T209的有关规定。 4.6.25每个阴极保护单元构件应设置远程阴极保护测量装置，测量点不应少于1个。
4.6.20外加电流阴极保护系统辅助阳极应符合下列规定：
4.7.1包覆防腐蚀可采用氧化聚合型包覆、复层矿脂包覆等。 4.7.2氧化聚合型包覆防腐蚀层结构由防蚀膏、防蚀带和外防护剂组成，其性能指标、 测及施工方法应符合现行国家标准《钢结构氧化聚合型包覆防腐蚀技术》GB/T 32120的有关规定。
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4.7.3复层矿脂包覆防腐蚀层结构由矿脂防蚀膏、矿脂防蚀带、密封缓冲层、防蚀保 护罩组成，其性能指标及施工方法应符合现行国家标准《海洋钢铁构筑物复层矿脂包 覆防腐蚀技术》GB/T32119的有关规定。 4.7.4包覆防护前基材表面处理、包覆层厚度以及电火花检漏等检验可按现行国家标 准《海洋钢铁构筑物复层矿脂包覆防腐蚀技术》GB/T32119和《钢结构氧化聚合型 包覆防腐蚀技术》GB/T32120的有关规定执行
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5.1.1钢筋混凝土结构防腐蚀耐久性设计，应根据结构功能和所处环境条件，选择混 凝土材料、钢筋、结构构造和防腐蚀措施。 5.1.2钢筋混凝土基础宜采用高性能混凝土，宜同时采取附加防腐蚀措施；当采用普 通混凝土时，应采取附加防腐蚀措施。附加防腐蚀措施可采用防腐涂层、硅烷浸渍、 钢筋阻锈剂或不锈钢钢筋、阴极保护。 5.1.3大气区、浪溅区和水位变动区钢筋混凝土结构可采用硅烷浸渍、涂层保护或联合 阴极保护。 5.1.4钢筋混凝土结构保护层厚度、最大裂缝宽度和混凝土拉应力限制系数应符合现 行行业标准《水运工程混凝土结构设计规范》JTS151的有关规定。 5.1.5同一构件受力钢筋宜选用同一品种和等级，并应符合现行行业标准《水运工程 混凝土结构设计规范》JTS151的有关规定。 5.1.6钢筋混凝土结构表面应有利于排水，不应在接缝或止水构造处排水。 5.1.7钢筋混凝土构件截面几何形状应简单、平顺，暴露部位构件的最小截面尺寸宜 符合下列规定： 1直线形构件的最小边长不宜小于保护层厚度的6倍。 2曲线形构件的最小曲率半径不宜小于保护层厚度的3倍。 5.1.8施工缝的设置宜避开浪溅区，
5.2.1海洋腐蚀环境混凝土的最低强度等级应符合表5.2.1的规定
5.2.1海洋腐蚀环境混凝土的最低强度等级应符合表5.2.1的规定。
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表5.2.1海洋腐蚀环境混凝土的最低强度等级
5.2.2海水冻融环境混凝土抗冻等级应符合表5.2.2的规定。
5.2.2海水冻融环境混凝土抗冻等级应符合表5.2.2的规定
表5.2.2海水冻融环境混凝土抗冻等级
主：1试验过程中试件所接触的介质
5.2.3海洋腐蚀环境混凝土水胶比最大允许值应符合现行行业标准《水运工程结构耐 久性设计标准》JTS153的有关规定。 5.2.4海洋腐蚀环境混凝土的胶凝材料最高用量不宜超过500kg/m3，胶凝材料最低 用量应符合现行行业标准《水运工程结构耐久性设计标准》JTS153的有关规定。 5.2.5海洋腐蚀环境混凝土拌合物氯离子含量占胶凝材料质量比最高限值应符合表 5.2.5的规定，
5.2.6处于大气区、浪溅区和全浸区的钢筋混凝土和预应力混凝土结构，海水 凝土抗氯离子渗透性最高限值宜符合表5.2.6的规定
处于大气区、浪溅区和全浸区的钢筋混凝土和预应力混凝土结构，海水环境混 氯离子渗透性最高限值宜符合表5.2.6的规定
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表5.2.6海水环境混凝土抗氯离子渗透性最高限值（C）
龄期的试验结果评定；其他混凝土应按标准养护条件下28d龄期的结果评定。 2当构件为蒸汽养护或离心式成型等工艺时，可按同条件养护下留置样品或构件取芯样品28d 龄期的结果评定。 3检验方法应符合现行行业标准《水运工程结构耐久性设计标准》JTS153的有关规定
5.2.7混凝土用水泥、骨料、掺合料、拌合用水以及外加剂等品种、用量及性能指标 应符合现行行业标准《水运工程结构耐久性设计标准》JTS153的有关规定， 5.2.8有抗冻要求的混凝土应掺入引气剂。 5.2.9混凝土强度、抗冻性能、抗渗性能和氯离子含量的检测应符合现行行业标准《水 运工程混凝土试验检测技术规范》JTS/T236的有关规定。
5.3.1混凝土表面涂层体系性能指标应符合表5.3.1的规定，浪溅区及以下部位涂料 还应具有湿固化性能。涂层的耐老化性应按现行国家标准《色漆和清漆人工气候老 化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射》GB/T1865的有关规定测定。涂层的耐冲击性 应按现行国家标准《漆膜耐冲击测定法》GB/T1732的有关规定测定。涂层的抗氯离 子渗透性、粘结强度、耐碱性和外观质量应符合现行行业标准《水运工程结构耐久性 设计标准》JTS153的有关规定。
表5.3.1混凝土表面涂层体系性能指标
5.3.2混凝土表面涂层体系应符合下列
DB21T 1799.3-2010 信息服务管理规范 第3部分：计算机信息系统运营和维护管理NB/T10626202
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1涂层体系可由底层、中间层和面层涂料组成，配套涂料之间应具有相容性。 2涂层体系应根据结构所处环境条件确定。混凝土表面涂层体系配套涂料可按表 5.3.2选用。
表5.3.2混凝土表面涂层体系配套涂料
5.3.3混凝土结构表面涂层应进行
验方法及标准应符合现行行业标准《水运工程结构防腐蚀施工规范》JTS/T209的有 关规定。
5.4.1硅烷浸渍宜采用异丁基三乙氧基硅烷或异辛基三乙氧基硅烷作为材料，其性能 宜符合现行行业标准《水运工程结构耐久性设计标准》JTS153的有关规定。 5.4.2硅烷应分两遍喷涂，间隔时间不应少于6h。液体硅烷喷涂量不应少于400 ml/m²，膏体硅烷喷涂量不应少于300ml/m²。 5.4.3浸渍硅烷应以每500m2为一个批次进行吸水率、硅烷浸渍深度和氯化物吸收 量的降低效果检测，检测方法应符合现行行业标准《水运工程结构防腐蚀施工规范》 JTS/T209的有关规定。
5.5.1钢筋阻锈剂包括内掺型和外涂型HG/T 3189-2011 水套式石墨氯化氢合成炉，新建混凝土结构宜采用内掺型。
5.5.1钢筋阻锈剂包括内掺型和外涂型， 新建混凝土结构宜采用内掺型。 5.5.2钢筋阻锈剂的用量应根据结构的重要性和所处环境状况确定， 5.5.3钢筋阻锈剂检测项目及技术指标应符合表5.5.3的规定，其检测方法宜符合现