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SL／T 815-2021 水泵磨蚀防护技术规范.pdf6.1.11需要对磨蚀防护层进行金相、显微维氏硬度、结合强度等检测时，应在正式施工前以及施工 过程中采用相同的基材、相同的施工工艺制作检测试件，并按照检测要求从试件上分别取出金相试 样、硬度试样、结合强度试样等检测试样，每一项检测的试样数量不应少于5块。需要直接在施工部 件上进行检测时，应选择非重要部位，检测后应尽快修补。
6. 2. 1工艺条件
6.2.1.1涂装施工可采用涂覆、刷涂、喷涂、浇筑等方法，宜根据涂装材料的性能、施工条件和被 涂工件的形状进行选择。 6.2.1.2涂装施工的工具应保持干燥、清洁GB 5009.226-2016 食品安全国家标准 食品中过氧化氢残留量的测定，涂装作业应在清洁环境中进行
5.2.2.1基材表面预处理后，应及时进行涂装。在潮湿或工业大气等环境条件下，应在表面预处理 后2h内涂装完毕；在湿度不大于85%的条件下，最长不应超过4h。 6.2.2.2涂装层应由底层、中间层和面层组成；底层应具备与基材良好的粘接性能，面层应具有良 好的抗磨蚀性和耐水性。
6.2.3质量检测及要求
6.2.3.1外观及缺陷检
6.2.3.2厚度检测
6.2.3.2.1涂装层的底层、中间层和面层的层数应符合设计规定，当总厚度不够时，可增加面层 层数。 6.2.3.2.2涂装层的设计厚度宜为1~3mm。 6.2.3.2.3涂装层干燥后宜用无损涂层测厚仪进行干膜厚度的测量，85%以上的测点应达到设计要 求，其最小厚度不应低于设计厚度的85%。
6.2.3.2.1涂装层的底层、中间层和面层的层数应符合设计规定，当总厚度不够时，可增加面层 层数。 6.2.3.2.2涂装层的设计厚度宜为1~3mm。 6.2.3.2.3涂装层干燥后宜用无损涂层测厚仪进行干膜厚度的测量，85%以上的测点应达到设计要 求，其最小厚度不应低于设计厚度的85%。对有最大干膜厚度要求的涂层，应满足相关要求。
6.2.3.3结合强度检测
5.2.3.3.1宜接照NB/T35081的规定检测涂装层结合强度，聚氨酯类涂装层的结合强度不应低于 12MPa，环氧砂浆类涂装层的结合强度不应低于20MPa。 .2.3.3.2聚氨酯类涂层的结合强度检测也可按照GB/T15254的规定进行，采用剥离强度表示结 合强度，其剥离强度不应低于55kN/m。
6.2.3.4其他要求
水泵零部件涂装后应满足其装配要求。
涂设备，以及机械手与回转台等实现曲面喷涂。喷涂用的气体应清洁、干燥。主设备及其辅助设备应 具有参数稳定、调节灵活、安全可靠等性能要求。 6.3.1.2喷涂前应对使用的喷涂粉末进行烘干。烘干温度应为60～100℃，恒温时间不应小于1h， 确保粉末干燥
6.3.3质量检测及要求
6.3.3.1外观检测
涂层表面应均匀一致，无气孔或基体裸露的斑点，没有附着不牢的金属熔融颗粒和影响涂层使用 寿命及应用的缺陷
6.3.3.2表面粗糙度检
涂层表面粗糙度不应高于Ra6.3μm。有表面粗糙度等级要求的部件，应按照设计要求进行抛光 处理
6.3.3.3涂层厚度检测
6.3.3.3.1涂层的总厚度宜控制在100~400μm，单遍喷涂的涂层厚度应控制在10~20μm。 5.3.3.3.2宜采用电子测厚仪对涂层进行无损测厚。宜按照每平方米不少于8个点进行测量，测点 数量不应少于5个点，测试点应100%达到设计要求
宜按照标准ISOTR26946的规定检测涂层孔隙率。在每个试样上应测试不少于5点数据。涂层 的平均孔隙率应低于1%。涂层的金相显微组织应致密，无分层和微裂纹等缺陷
宜按照GB/T4340.1的规定检测涂层硬度。在每个试样上应测试不少于5点数据。涂层的最低 则试维氏硬度值不应低于1000HV2，平均硬度值不应低于1100HV。
6.3.3.6结合强度检测
宜按照GB/T8642或HB7751检测涂层结合强度，涂层的结合强度不应低于70MPa。
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6.3.3.7其他要求
水泵零部件喷涂后应满足其装配要求。
[6.4.1 工艺条件
6.4.1.1宜采用半导体或光纤激光加工技术，同步送粉工艺，以及机械手与回转台等实现曲面加工。 主设备及其辅助设备应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠等性能要求。 6.4.1.2熔覆前应对使用的粉末进行烘干。烘干温度应为60～100℃，恒温时间不应小于1h，确保 粉末干燥。 6.4.1.3观察激光熔覆过程时应佩戴专门的护目镜，距离应大于1.5m
6.4.3质量检测及要求
6.4.3.1外观及缺陷检测
6.4.3.1.1目测或放大镜检查熔覆层外观质量，其表面应平整、无气孔、裂纹、塌陷及夹渣等缺陷 6.4.3.1.2激光熔覆过程中如果发现气孔，应及时进行局部修补。如果发现裂纹，应及时进行打磨 直到无裂纹为止，并及时进行局部修补
6. 4. 3. 2厚度检测
熔覆层每层厚度宜控制在0.5～1mm，总厚度按照实际要求，宜采用无损测厚仪检测其厚度。 应按照每平方米不少于8个点进行测量，测点数量不应少于5个点，100%的测试点应达到设计 要求。
6.4.3.3金相检测
熔覆层的金相显微组织应致密，无气孔、微裂级
6. 4.3. 4硬度检测
宜按照GB/T230.1的规定检测熔覆层硬度，每块试样应测试不少于5点数据，最低测试硬度值 不应低于60HRC，平均硬度值不应低于65HRC
6. 4. 3.5 其他要求
水泵零部件激光熔覆后应满足其装配要求。
6. 5. 1工艺条件
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6.5.2.1焊前预热要求如下
6.5.2.1焊前预热要求如下： a）自动焊时，当环境温度低于5℃时，应考虑采取预热措施。 b）焊条电弧焊时，如果需要预热，预热温度应根据堆焊耐磨件的材质成分确定，宜为 80~120℃。 6.5.2.2焊条电弧堆焊时，宜采用多层多道、分段堆焊的方法。 6.5.2.3自动堆焊工艺参数根据药芯焊丝的规格确定，宜采用直径为2.4~3.2mm的焊丝。 6.5.2.4堆焊完成后，应按照部件原有的表面型线进行加工或打磨
6.5.3质量检测及要求
6.5.3.1外观检测
6.5.3.1.1工件堆焊后表面应无熔渣、焊瘤和飞溅物等，并平滑过渡到基材。 6.5.3.1.2焊条电弧焊时应符合原部件的尺寸要求。自动焊时，应测量堆焊后水泵叶片的外形尺寸， 对照原产品的图纸要求，其周向尺寸允许偏差应为土5mm，径向尺寸允许偏差应为土1.5mm，堆焊 层表面的鳞片状突起不平度不应大于3mm
6. 5.3.2缺陷检测
应对堆焊区和周围基材进行磁粉探伤或渗透探伤检测。堆焊层可存在分布均匀致密的龟裂纹，但 不应有贯穿性裂纹和密集型气孔等缺陷
6.5.3.3金相检测
焊层的金相组织应符合设计要求。
6.5.3.4硬度检测
宜按照GB/T230.1的规定检测堆焊层硬度，应测试不少于5个点，堆焊层平均硬度值不应 58HRC。
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6.5.3.5其他要求
水泵零部件堆焊后应满足其装配要求，
5.6.1.1喷焊方法宜选用氧乙炔喷焊、等离子喷焊等。喷焊及其辅助设备应具有良好的工作状态和 安全性，并满足喷焊规范的需要。 6.6.1.2应对使用的喷焊粉末进行烘干。烘于温度应为100～150℃，恒温不应小于1h，确保于燥。
6.6.3质量检测及要求
6.6.3.1外观检测
目测或放大镜检查焊层外观质量，其表面应平整、光滑、无气孔、裂纹和塌陷等缺陷。
6.6.3.2厚度检测
焊层的厚度应为0.3~0.6mm， 按照每平方米不少于8个点进行测 量，测点数量不应少于5个点，100%的测试点的最低厚度应达到设计要求
6.6.3.3硬度检测
宜按照GB/T230.1的规定检测堆焊层硬度，应测试不少于5个点，喷焊层平均硬度值不应低 于58HRC。
6.6.3.4其他要求
水泵零部件喷焊后应满足其装配要求。
7磨蚀防护材料的性能检测与评价
7磨蚀防护材料的性能检测与评价
7.1磨蚀防护性能检测
7.1.1在水泵投人使用前宜对抗磨蚀材料进行磨蚀防护性能检测，检测方法可参见附录C。 7.1.2直接采用抗磨蚀基材作为防护措施时，应在制造过程中采用与抗磨蚀基材相同的材料制作检 测试样。 7.1.3采用磨蚀防护层作为防护措施时，应在正式施工前以及施工过程中采用相同基材、相同施工 工艺制作检测试样。
7.1.1在水泵投人使用前宜对抗磨蚀材料进行磨蚀防护性能检测，检测方法可参见附录C。 7.1.2直接采用抗磨蚀基材作为防护措施时，应在制造过程中采用与抗磨蚀基材相同的材料制作检 测试样。 7.1.3采用磨蚀防护层作为防护措施时，应在正式施工前以及施工过程中采用相同基材、相同施工 工艺制作检测试样
7.2磨蚀防护性能评价
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.1宜采用对比试验对材料的磨蚀防护性能进行评价，可将磨蚀防护用材与基材进行对比，也 馨蚀防护用材与基准材料进行对比，基准材料宜选用常用的水泵过流部件材料，如12Cr18Ni r17Ni12Mo2、0Cr13Ni4Mo等。不同材料的相对抗空蚀倍数或相对抗磨蚀倍数可按公式（1） 倍数大于1，表明该材料的抗空蚀或抗磨蚀性能优于基材或基准材料。反之，表明该材料的抗 成抗磨蚀性能低于基材或基准材料
A.1水泵过流部件常用及可用作抗磨蚀的基材
流部件常用及可用作抗磨蚀的基材选择见表A.
表A.1水泵过流部件常用及可用作抗磨蚀的基材选
A.2磨蚀防护层施工工艺及材料
磨蚀防护层施工工艺及材料选择见表A.2
磨蚀防护层施工工艺及
表A.2磨蚀防护层施工工艺及材料选择（续）
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B.1基材表面清洗除油
磨蚀防护施工前处理要求
磨蚀防护施工前，宜采用以下方法去除基材表面油脂或其他污物等： a）溶剂法：采用汽油、内酮、乙醇等溶剂对工件表面进行擦洗。 b）碱性清洗剂法：采用氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钠和钠的硅酸盐等溶液对工件表面进行擦洗或 喷射清洗，清洗后用洁净的淡水充分洗去碱性清洗剂。 c）乳液清洗法：浮化清洗液通常由混有强乳酸液和湿润剂的有机溶液配制而成，采用混有强乳 化液和湿润剂的有机溶液配制成的乳化清洗液对工件表面进行清洗，清洗后再用洁净淡水洗 去乳液。 d）燃烧清洗法：采用火焰燃烧的方式对工件表面进行清理。
B.2基材表面清理及粗化
采用激光熔覆、堆焊及喷焊工艺进行施工时，应采用铲刀、手工活动力钢丝刷、动力砂轮或砂纸 等工具对水泵需要防磨蚀的基材表面进行预处理，去除表面氧化皮、锈、污垢等附着物。处理工艺应 满足下列要求： a）工作环境的湿度宜小于85%，工作环境的大气温度应高于气温5℃且基体的温度应高于大气 露点3℃。 b）基材表面的手工和动力工具清理等级不应低于GB/T8923.1中规定的St3级，并不应破坏部 件的型线
C.1材料空蚀性能检测方法
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材料空蚀性能检测方法应满足下列要求： a）宜采用GB/T6383规定的试验装置及试验方法，将待测材料制作成相同尺寸的试样。 b）应在相同的条件下进行检测GB/T 27707-2011 草浆备料系统能量平衡及能量效率计算方法，试样的数量应在5块以上，测试时间宜不低于6h。 c）应在相同条件下对试样进行清洗、烘干、称重或测量体积等，称重设备宜采用精度不低于 0.1mg的电子天平。
C.2材料磨蚀性能检测方法
材料磨蚀性能检测方法应满足下列要求： a）材料磨蚀情况与水质、泥沙含量、沙粒特性、泥沙流速、泥沙冲角等都有直接的关系，可根 据实际的工况选择合适的磨蚀试验参数。 b）可采用如图1所示试验装置进行材料磨蚀性能测试分析，试验参数如下： 1）为了加快试验速度，可提高含沙量、硬质砂的比例及粒径，如：含沙量可选择为200 400kg/m，砂粒全部选择石英砂，粒径选择为0.25~0.85mm； 2）试样尺寸宜为20mm×20mm的方形片； 3）试验过程中混合介质的温度不应高于40℃； 4）试样角度可根据具体情况进行调整确定； 5）试验时间宜为6～12h，每6h换一次砂： 6）调节电机转速，使试样的圆周线速度不低于实际运行时的线速度
D磨蚀试验装置系统图
D磨蚀试验装置系统图
c）应在相同的条件下进行检测GA/T 1260-2016 人行出入口电控通道闸通用技术要求，试样的数量应在5块以上。 d）应在相同条件下对试样进行清洗、烘干、称重或测量体积等，称重设备宜采用精度不低于 0.1mg的电子天平。