标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

城市轨道交通工程浅埋暗挖法施工技术规程.pdf

3.0.1工程开工前，施工单位应编制施工组织设计和专项施工方案，按规定审批后施工。 3.0.2工程应按批准的设计文件组织施工，当工程地质、水文条件或周边环境发生较大变化 时，应由原设计单位进行变更设计。 3.0.3对施工影响范围内的管线、建（构）筑物等应采取保护措施，保证施工和周边环境安 全。风险分级应符合现行地方标准《城市轨道交通建设安全风险技术管理规范》DB11/T1316 的规定。 3.0.4临近、穿越现况建（构）筑物浅、地下管线和交通设施的理暗挖施工应符合现行北京 市地方标准的相关规定。 3.0.5工程所用原材料、半成品和成品的品种、规格、性能应符合现行国家标准的规定和设 计要求；应有产品质量证明文件、性能检测报告等，并经验收合格。 3.0.6限制杂散电流的装置安装应符合设计要求。 3.0.7永久性测量标桩、施工控制桩等应采取保护措施。建筑结构、设备基础、预埋件安装 等施工偏差应符合设计要求，防止侵入限界。 3.0.8设备安装前对土建工程提供的条件进行检查，土建结构质量验收应符合现行地方标准 《城市轨道交通工程质量验收标准》DB11/T311.1的规定，并应符合下列规定： 1结构验收合格，无渗、漏水现象； 2影响设备安装和安装后不宜实施的装修工程已经完成； 3预埋件位置正确、牢固，基础混凝土强度符合设计要求； 4设备安装范围内清理十净。 3.0.9隧道施工作业面应设置视频监视系统、通讯系统及独立的监控室，对隧道作业面进行 连续监控。 3.0.10施工申采用新技术、新工艺、新材料、新设备，应经技术论证和试用合格后，方可应 用，且不得影响施工安全和质量。 3.0.11施工中有关安全、环保、绿色施工、消防、防汛和劳动保护等，应符合现行国家和北 京市地方标准的规定

： 1现场地形、地貌、建（构）筑物、各种管线及障碍物情况； 2工程地质和水文地质资料； 3工程用地、交通运输、疏导及其环境条件； 4施工供水、排水、通信、供电和其他动力条件； 5工程材料、施工机械、主要设备和特殊物资情况； 6与施工有关的其他情况和资料。 4.0.2施工前应做好下列技术准备： 1进场后，应组织工程技术人员学习勘察、设计文件，领会设计意图，参加图纸会审， 并做好记录； 2对工程测量的控制桩点进行复测，并应形成记录。原测桩有遗失或变位时，应及时进 行补校正； 3结合工程实际情况，根据施工合同和相关技术标准、规范、规定，编制施工组织设计 及专项施工方案； 4应根据施工组织设计确定的质量保证计划，确定工程质量控制的单位（子单位）、分 部（子分部）、分项工程和检验批，制定试验计划，经批准后执行，并作为施工质量控制的 基础； 5项目经理部技术负责人在施工前应向施工人员就工程特点、设计要求、相关技术规范 规程要求及施工方案进行技术交底，并形成记录； 6应结合工程特点对现场作业人员进行安全技术培训，特殊工种应持证上岗，并应保存 培训记录。 4.0.3按施工计划及材料供应计划要求，及时组织工程材料的供应工作，准备好材料贮存场 地及现场仓库，及时组织施工机械设备进场。 4.0.4现场临时生产、生活设施应符合现行北京市地方标准的规定。施工场地平整，现场宜 采用罩棚等封闭式临时设施。 4.0.5施工现场应按规定配备抢险器材和设备。 商工和直应然检香鉴匠合数前

与施工有关的其他情况和资

4.0.2施工前应做好下列技术准备：

5.1.1施工测量应包括联系测量、地下控制测量，地下隧道、车站施工测量和通误差测量等。 5.1.2施工测量前GB/T 33073-2016 含镍废料处理处置技术规范，应熟悉设计图纸，检核设计数据，并对已有的测量资料进行检核。 5.1.3施工测量前，应对建设方移交的卫星定位控制点，精密导线点，一、二等高程控制点 进行复测，并妥善保护测量控制点。 5.1.4暗挖隧道、车站掘进期间，应根据施工进度进行平面、高程联系测量，不应少于4次。 5.1.5应以联系测量成果为起算依据，进行地下控制测量和施工放样测量，测量前应对本次 计划使用的已有测量成果进行检核。 5.1.6地下控制测量包括地下平面控制测量和高程控制测量，其技术要求应符合现行国家标 准《城市轨道交通工程测量规范》GB/T50308的规定。 5.1.7施工测量应以施工导线点作为平面放样依据，以施工高程控制点作为高程放样依据。 5.1.8施工掘进期间，应随时对线路中线或隧道中线、高程控制线和初支断面进行检核。 5.1.9隧道贯通前，应进行平面和高程贯通误差测量，车站和隧道的横向贯通误差应小于 100mm；高程贯通误差应小于50mm

5.2.1暗挖隧道应按施工阶段分别进行联系测量，各施工阶段联系测量应选择相同边和相同 点进行成果比较，并取加权平均值作为隧道后续开挖测量的依据，并应符合下列规定： 1马头门施工前，应进行近井导线测量和近井水准联系测量； 2隧道或车站正线掘进至30m50m及80m～120m时，应进行平面联系测量和高程联 系测量； 3距离贯通面50m～100m时，应进行贯通联系测量。 5.2.2近井导线应按精密导线进行测量，应起算于邻近的卫星定位点或精密导线点，并布设 成附合或闭合导线。 5.2.3近并水准路线应符合二等水准测量的规定，应起算于邻近的一、二等水准控制点，并 布设成附合水准路线。 5.2.4平面联系测量宜根据现场情况选用联系三角形一井定向、陀螺经纬仪仪结合铅垂仪定 向、投点定向、两并定向、任意设站网坐标和高程同步传递定向等方法，联系测量每测回作 业应独立进行3次，并取3次合格成果的平均值作为定向成果。 5.2.5高程联系测量宜采用悬吊钢尺法、电磁波测距法等方法。

5.2.6两相邻竖井之间的隧道贯通后，应进行两井定向测量；隧道二衬结构施工前应进行贯 通测量，相连车站或竖井间的地下控制导线和水准线路应形成附合线路。

5.3.1暗挖隧道内施工控制导线及高程控制路线应随着隧道、车站的掘进延伸。 5.3.2暗挖隧道内施工控制导线和高程控制路线的部分控制点，应选择前期施工导线和高程 控制测量控制点。 5.3.3暗挖隧道内施工控制导线和施工高程控制路线应以联系测量建立的地下平面控制测量 和高程控制测量的起算控制点为依据。 5.3.4暗挖隧道内施工控制导线测量应符合下列规定： 1导线边数不应超过3条，总长不应超过180m 2暗挖隧道内施工控制导线平均边长宜为150m，曲线隧道控制点间距不应小于60m； 3导线点宜设置在线路中线、隧道中线上或隧道边墙上： 4暗挖隧道内施工控制导线，其点位横向误差宜符合下式要求：

m≤m×(0.8×d/D

式中：mu一一导线点横向误差（mm）； ms一一贯通中误差（mm）； d一一控制导线长度（m）； D一一贯通距离（m） 5.3.5暗挖隧道内高程控制测量应符合下列规定 1施工高程控制测量应采用二等水准测量方法，起算与地下近井水准点； 2施工高程控制测量应采用不低于DS3级水准仪和区格式木制水准尺； 3施工控制水准路线的水准点间距宜为200m。线路闭合差应在土20mm（L以km计 之内。 5.3.6车站采用分层开挖施工时，宜在各层测设地下控制点，各控制点的测量中误差不应超 过土5mm，各层间应进行贯通测量，

5.4.1地下车站施工竖井地面放样，应测设结构四角或十字轴线，放样后应进行检核。临时 结构放样中误差应在土50mm之内，永久结构放样中误差应在土20mm之内。 5.4.2采用导洞法施工时，上层边孔拱部隧道和下层边孔隧道两侧各开挖到100m时，应进 行上下层边孔隧道的贯通测量，其上下边孔隧道贯通中误差应在60mm之内。贯通测量后 应进行上、下隧道线路中线的调整，并标定出隧道下层底板上的左、右线线路中线点和其他 特征点。

5.4.3导洞内施作桩、梁等结构时，应利用施工导线测设壁、桩或梁柱的位置，其测量允许 误差不应超过土5mm。 5.4.4车站钢管柱的位置，应根据车站线路中线点测定，其测设允许误差不应超过土3mm。 钢管柱安装就位后，应对垂直度进行检核测量。 5.4.5进行车站结构二衬施工测量前，应先恢复上、下层隧道底板上的线路中线点和水准点 下层底板上恢复的线路中线点和水准点，应与车站两侧区间隧道的线路中线点进行贯通误差 测量。根据现场情况需要进行下层底板上的线路中线点和水准点调整时，其调整幅度不宜超 过5mm。 5.4.6车站站台的结构施工，应使用调整的线路中线点和水准点。站台沿边线模板测设应以 线路中线为依据，误差应为0mm～十5mm。站台模板高程宜低于设计高程，测设误差为 5mm~0mm

5.4.7隧道线路或结构中线测设应符合

控制点或施工高程点为起算点； 2中线测量宜采用不低于IⅢ级全站仪，高程控制线宜采用不低于DS3级的水准仪测定 隧道每掘进30m～50m应重新标定中线和高程控制线，标定后应进行检查； 3曲线隧道施工用采用全站仪极坐标法进行曲线要素点和加密的曲线点测设； 4混凝土结构施工中，测设点间形成的弦线与对应的曲线矢距应小于10mm。 5.4.8利用激光指向仪指导隧道掘进时，应符合下列规定： 1激光指向仪设置的位置和光束方向，应根据中线和高程控制线设定； 2仪器设置应安全牢固，激光指向仪距工作面的距离不应小于30m； 3隧道掘进中，应定期检查激光指向仪位置的正确性，并对光束进行校正。 5.4.9暗挖隧道初期支护的超前导管、管棚、格栅拱架及喷射混凝土结构应以中线为依据进 行放样，其允许误差不应超过土20mm。 5.4.10二衬施工测量应符合下列规定： 1仰供回填后，应及时将初支上的控制点引测到二衬底板上，引测按精密导线和二等水 准的观测要求进行。 2二衬结构中线及高程控制点测设应以平差后的地下控制点作为依据，其允许误差不应 超过±10mm； 3用台车浇筑隧道边墙二衬结构时，台车两端的中心线与中线偏离允许误差应在土5mm 之内。曲线段台车长度与其相应曲线的矢距不大于5mm时，台车长度可替代曲线长度。台 车两端隧道结构断面中心点的高程，应采用直接水准测设，与其相应里程的设计高程偏差应 小于5mm： 4在隧道未贯通前进行二衬施工时，应采取增加控制点测量次数（联系测量和控制点复

测）、钻孔投点以及加测陀螺方位等方法，提高现有控制点的精度，并以其调整中线和高程 控制线。应预留不小于150m长度的隧道不得进行二衬施工，作为贯通误差调整段，预留段 贯通后，应以平差后的控制点为依据进行二衬施工测量，

5.5.1平面贯通误差测量应符合下列规定：

5.5.1平面贯通误差测量应符合下列规定： 1平面贯通误差测量应测定隧道和车站贯通面上的纵向、横向和方位角的贯通误差； 2平面贯通误差应利用贯通面两侧的平面测量控制点分别测量，应根据贯通面上同一点 坐标和方位角不符值计算隧道和车站的纵向、横向和方位角贯通测量误差。 5.5.2高程贯通误差测量应符合下列规定： 1高程贯通误差测量应测定隧道和车站贯通面上同一临时点的高程较差； 2进行高程贯通误差测量时，应利用贯通面两侧的高程测量控制点，分别测定贯通面上 同一个临时点的高程，并计算出高程较差。 5.5.3贯通误差测量方法和精度要求应符合现行国家标准《城市轨道交通工程测量规范》GB/T 50308的规定

6.1.1地下水控制应节约、保护地下水环境，防止对地下水的污染，并应符合国家和北京市 的有关规定。暗挖法施工隧道、车站应在无水条件下进行，采取降水或止水措施时，应符合 本规程的规定。 6.1.2地下水控制应与地层加固统筹考虑，并应遵循以堵为主、洞内引排为辅、综合治理的 原则。降水施工应按北京市有关规定审批后方可实施。 6.1.3地下水控制应符合下列规定： 1竖井、隧道和车站土方开挖、支护和结构的正常施工； 2竖井、隧道、车站和周边环境不受损害； 3降水、止水措施应进行专项设计，并应编制专项施工方案和应急预案。 6.1.4地下水控制方法应根据下列条件进行选择： 1工程结构、施工方法； 2工程地质、水文地质； 3施工影响范围内建（构）筑物、地下管线等周边环境情况； 4施工现场条件、排水条件。 6.1.5隧道内下地水控制宜采用集水明排、降水、截水和回灌等方法，可单独或组合使用， 暗挖法施工止水方式的选择、止水加固的范围和技术指标应符合设计要求，以保证无水作业 6.1.6在地下水控制措施实施前，应先探明地下管线和地下建（构）筑物等的位置；应按管 理单位和设计要求对地下管线和地下建（构）筑物采取保护措施。 6.1.7符合下列条件之一时，宜选择洞内、洞外止水措施： 1受工程周边建（构）筑物、地下管线、道路影响或规定不允许降水的地区，无法采取 降水方法的； 2降水会对工程周边建（构）筑物、地下管线、道路造成危害或对环境造成长期不利影 响的； 3场地工程地质与水文地质条件适合的。 6.1.8隧道、暗挖车站内地下水控制宜优先采用全断面深孔注浆、水平旋喷注浆等止水措施 并应符合下列规定： 1不应使用有毒性的化学浆液材料或在地层中分解、降解后可能产生有毒物质的浆液材 料； 2可选用地面注浆、洞内注浆或二者结合的方式。 3宜与洞内辅助引排相结合，并应达到基本上无水的作业条件。首次注浆时，应经设计

人员和监理人员共同确认达到注浆效果后方可开挖。开挖过程中，应检查注浆效果。 4注浆过程中，应对地面、地下管线和周边建（构）筑物进行监测与视 6.1.9深孔注浆、旋喷注浆效果应符合下列规定： 1不应存在注浆盲区； 2不应有带压的渗漏水，竖井开挖时井底积水坑的汇水量不应大于300L/h；隧道注浆 效果检查孔每孔的渗漏水量不应大于30L/h，且孔口不得出现线状流水； 3注浆效果检查孔不应出现塌孔。 6.1.10应对注浆效果进行检验，经检查确认符合设计要求后方可开挖。洞内渗漏水的处治可 采取补充注浆、辅助引排等的综合措施，并应符合下列规定： 1应优先采取补充注浆封堵的技术措施； 2补充注浆浆液宜采用改性水玻璃浆液或水泥浆一水玻璃双液浆，浆液的配比和注浆参 数等应符合本规程第6.3节的规定； 3洞内辅助引排应控制排水中的含砂量，并应做好含砂量的测量和记录； 4排水中的含砂量应符合现行行业标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ120的有关规定 6.1.11当地下水丰富、周边环境要求严格时，宜采用冻结法止水措施。 6.1.12洞内止水惟幕施工应符合现行地方标准《建筑基坑支护技术规程》DB11/489的规定。

6.2.1隧道外降水并布设应符合设计要求，并应符合下列规定： 1宜采用管并或轻型井点降水，降水井与暗挖隧道、车站的初期支护之间的净距离不宜 小于2m，与洞内围护结构的净距离不宜小于1.5m； 2降水井布设应符合设计要求，降水井应沿隧道布设，并应成封闭形；当不能封闭时， 宜延长1倍以上的隧道宽度； 3并点间距应根据隧道涌水量、单并涌水量计算确定，水位降深应满足设计要求： 4真空井点间距宜为0.8m～2.0m，真空管井间距宜为8.0m~10.0m，喷射井点间距宜为 1.5m~3.0m; 5降水后地下水位应在工作面以下0.5m，且工作面残留水疏干后方可开挖 6.2.2当隧道工作面存在残留水时，可采取洞内水平井点、倾斜井点进行降水，井点布置应 符合设计要求，并应符合下列规定： 1洞内降水井点宜用轻型井点； 2适用于降水井无法在地面布置，且地层为弱透水含水层，无承压水或微承压的情况： 3滤管直径宜采用38mm～60mm的金属管或PVC管，管壁上渗水孔直径为12mm 18mm，间距宜为25mm，呈梅花状排列，孔隙率应大于15%；管壁外应设两层滤网，内层

管壁与滤网间应采用金属丝绕成螺旋形隔开，滤网外应再绕一层粗金属丝； 4并点管的设置可采用射水法、钻孔法和冲孔法成孔，并孔直径不宜大于300mm； 5成孔后应冲洗钻孔，稀释泥浆；在井管与孔壁间及时用洁净中粗砂填灌密实均匀，投 入滤料的数量应大于计算值的85%；用高压水反冲洗后，再进行黏土封孔；黏土封孔厚度 不应小于1m； 6泵组及集水总管应连接严密，不渗不漏。抽水真空度应保持在60kPa以上。 5.2.3当隧道内出现渗水时，宜设置导水管、导水沟或首沟等明排系统。采用盲沟排水时， 盲沟内宜采用集配碎石填充或设置排水管。排水沟宜布置在隧道单侧或两侧，底部宽宜为 0.2m0.3m，深度宜为0.2m~0.50m，集水井应位于隧道或竖井低点，深度宜为0.5m~0.8m

6.3全断面超前深孔注浆

5.3.1隧道注浆止水应根据地层性质、地下水压、浆液材料、注浆压力等因素确定，确定设 计浆液扩散半径。设计浆液扩散半径经验值可按表6.3.1取值

表6.3.1隧道注浆止水设计浆液扩散半径经验取值范围

6.3.2隧道深孔注浆止水宜全断面进行，止浆墙厚度、注浆范围、分段注浆长度、扩散半径、 终孔间距、总注浆量应符合设计要求。 6.3.3施工单位应依据地层的特性和设计文件的注浆范围制定注浆孔的布置方案；各相邻注 浆孔终端的扩散半径应相互重叠，无盲区；施工过程中，注浆孔的孔位、角度和深度的偏差 应符合表6.3.3的规定，

6.3.3注浆孔的孔位、角度和深度允许偏差

6.3.4注浆压力应根据理论计算或现场、室内试验确定，并应符合下列规定：

1注浆压力宜为0.5MPa~1.5MPa； 2注浆压力应大于孔隙水压力2倍～3倍； 3应分析注浆压力对隧道结构、临近建（构）筑物、地下管线及地表的影响。 6.3.5注浆方式、注浆顺序、注浆材料及配比、注浆参数等应符合设计要求，并应通过现场 试验进行优化和确认。现场试验应包括下列内容： 1浆液配合比试验：确定各种材料的用量和比例关系； 2凝胶时间试验：通过控制和调节凝胶时间确定注浆半径和注浆效果； 3结石率试验：确定不同浆液成分的结石效果； 4抗压强度试验：确定材料品种和使用范围； 5渗透性试验：检验浆液的可注性，固结体渗透系数不应大于10cm/s。 6.3.6深孔注浆止水应做止浆墙。止浆墙可采用喷射混凝土或模铸筑混凝土，内设可根据需 要设置钢筋网片、格栅钢架或型钢，厚度不宜小于50cm。注浆压力大于2.0MPa时，应验 算止浆墙的抗剪强度。 6.3.7深孔注浆止水应纵向分段实施，分段注浆长度应根据地层条件、地下水状态和钻孔 设备的工作能力确定，宜为10m15m。注浆完成后开挖预留2m～5m作为注浆止水搭接长度 6.3.8隧道注浆止水范围应符合设计要求，宜为隧道初期支护外2m。 6.3.9深孔注浆止水可采取前进式分段注浆、后退式分段注浆等方法，并应符合下列规定： 1钻孔应按先内圈、后外圈、跳孔施工的顺序进行； 2钻孔时，应记录孔号、进尺、时间、地层、涌水位置、涌水量和涌水压力等内容，并 应根据现场条件及时调整施工工艺参数： 3应采用定量、定压相结合的注浆控制方法，先采取定量注浆，后采取定压注浆。 4应根据地层条件和隧道埋深选择注浆终压大小。管线附近施工时应根据相关单位要求 适当降低注浆压力，调整钻孔角度和间距。 6.3.10施工中应严格控制注浆质量，避免出现注浆盲区。注浆未达到设计要求的区域，应补 充注浆，以确保注浆效果。 6.3.11单孔结束注浆应符合下列规定： 1注浆压力逐步升高至设计终压，并继续注浆10min以上； 2注浆结束时的进浆量小于20L/min； 3检查孔钻取岩芯，浆液充填饱满。 6.3.12全段结束应符合下列规定： 1注浆孔均符合单孔结束条件，无漏浆现象； 2浆液有效注入范围大于设计值。 6.3.13注浆量可按下式计算确定

式中Q一设计注浆量； V一注浆加固地层的体积； n一地层孔隙率；冲积中杀、粗砂、砾砂层33%～46%，粉砂、黏性土层33%～49% 砂卵石层50%60%； K一地层注入率经验系数，一般取0.5～1.0，当出现流砂时，应适当提高 K的参考取值如下：

K=0.3~0.5 K=0.5~0.7 K=0.7~1.0

K=0.3~0.5 K=0.5~0.7 K =0.7~1.0

6.3.14深孔注浆止水完成后，应符合下列规定： 1开挖面浆液充填饱满，无水、能自稳： 2注浆后地层的渗透系数应至少降低一个数量级，且应小于10cm/s： 3采用检查孔法检查注浆效果时，应能取出带有浆液的芯样，芯样无侧限抗压强度不宜 小于0.2MPa，检查孔应完整，放置1h观察，应无涌砂、涌泥现象，渗水量小于0.2L/（mmin）； 4浆液充填率宜达到80%。

6.4.1水平旋喷注浆止水所使用水泥的品种、规格应符合设计要求，宜采用等级不低于42.5 的普通硅酸盐水泥，不得出现过期、受潮、结板、变质等现象。 6.4.2旋喷注浆前，应进行室内配合比试验，确定施工喷浆量、水灰比。水灰比宜为1：1.0 1：1.5。宜适当掺入木质素磺硫钙、三乙醇胺、氯化钙等外加剂。 6.4.3水平旋喷注浆应按设计要求和土层选择适宜的喷射方式、喷射压力、注浆流量、提升 速度、旋转速度等工艺参数。施工前应进行试桩，数量不应少于3根；通过现场试桩确定适 宜的机械设备、浆液配合比、喷射压力、喷浆量、水泥掺量及工艺参数。 6.4.4水平旋喷注浆应根据设计止水加固要求，并结合地层条件选择适宜的机械和施工工艺 宜选用二重管法、三重管法、多管反复切割地层、复喷工艺。 6.4.5水平旋喷注浆应隔孔实施，相邻旋喷桩施工时间间隔不应少于48h。 6.4.6水平旋喷桩孔位允许偏差不应大于50mm，角度偏差不应大于2°，深度不应小于设 计要求，桩体搭接长度应符合设计要求，宜为150mm～200mm。 6.4.7旋喷时，应严格控制喷浆速度，喷浆过程应连续、均匀；若喷浆过程中出现压力骤然 上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障；复喷接桩时，应 重复喷射接桩，防止出现断桩。 6.4.8水平旋喷注浆宜用于黏性土、砂等细颗粒地层止水，技术参数应符合表6.4.8的规定，

黏性土、密实的砂土和碎石土宜采用较小的速

表6.4.8水平旋喷注浆技术参数表

6.4.9高喷孔喷射成桩后，应采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，桩顶面不应低于桩顶设计 标高。 6.4.10水平旋喷桩桩体外观应平滑、匀称，无断桩、葫芦桩等现象；成桩28d后应抽芯取样 检验，检验数量应为旋喷桩数的2%，且不应少于3根；芯样无侧限抗压强度不应小于设计 要求，当设计无规定时，无侧限抗压强度不应低于5.0MPa；桩墙止水效果应经现场渗水试 验合格，成桩咬合止水效果应符合设计要求。 6.4.11喷浆量宜采用体积法和喷量法计算，取较大值作为设计喷射浆量。 1体积法：

(6.4.11.2)

7超前预支护和地层加固

7.1.1超前预支护和地层加固应符合设计要求，并应与地下水控制统筹考虑。 7.1.2根据地质条件、地下水状况、施工方法以及周围环境条件等因素，超前预支护和地层 加固可采取下列措施： 1超前小导管支护； 2管棚支护； 3管幕支护； 4深孔注浆加固； 5旋喷注浆加固。 7.1.3当地质条件、地下水状况与勘察报告不符时，应由设计单位变更超前预支护、地层加 固或地下水控制设计。穿越重大风险源采取管幕支护等措施应符合设计要求。 7.1.4在地层预加固及预支护措施实施前，应先探明地下管线和地下建（构）筑物等的位置； 实施过程中，严禁破坏地下管线和地下建（构）筑物， 7.1.5在深孔注浆过程中和管棚施作过程中，应对地面沉降/隆起、地下管线和周边建（构） 筑物的变形进行监测与巡查。 7.1.6注浆材料不得污染环境，并应符合下列规定 1具有良好的可注性； 2固结后体积收缩小，具有良好的粘结力和一定强度、抗渗、耐久和稳定性，当地下水 有侵蚀作用时，应采用耐侵蚀性的材料； 3无毒并对环境污染小； 4注浆工艺简单，操作方便、安全。 7.1.7隧道内进行超前预支护和地层加固前，应按设计要求封闭工作面。 7.1.8超前预支护和地层加固注浆完成后，应按检查加固效果，符合设计要求方可进行开挖

7.2.1超前小导管应沿隧道拱部轮廓线外侧打设，根据地层条件可采用单层、双层超前小导 管；超前小导管支护的范围、孔深及孔径应符合设计要求。 7.2.2超前小导管的成孔应根据地层条件进行选择成孔方法，成孔间距、孔深、孔径和角度 应符合设计要求，并应采取防塌孔技术措施。卵砾石地层宜采用钻机成孔，砂层宜采用吹管 法成孔。

7.2.3超前小导管应选用直径为25mm～50mm的钢管或水煤气管；小导管的长度宜为1.5m~ 3.0m；小导管的长度、直径应符合设计要求。小导管端头应封闭并制成锥状，尾端应设钢筋 加强箍，管身应梅花型布设Φ6mm～Φ8mm的溢浆孔，加工制作见图7.2.3。

图7.2.3小导管构造和形状图

4应采取措施防止浆液溢出地面或超出有效注浆范围。 7.2.10单根小导管注浆量可按下式进行计算

式中qd一单根小导管注浆量； R一浆液扩散半径；根据现场试验和导管间距确定，R=(0.6～0.7)L，L.为 管中心间距； L一小导管长度； n一地层孔隙率； α一地层填充系数； β一浆液损耗系数，一般取1.1～1.2。 1注妆生击层注物孔咸封植密实

7.3.1暗挖隧道穿越下列地层时宜采用管棚支护： 1塌方体； 2松散卵砾石层、砂层； 3强胀性地层； 4软土、流砂层或含水地层； 5周边建（构）筑物或地下管线需要保护、变形要求严格。 7.3.2管棚钢架应按设计要求制作、安装，安装精度应满足管棚施工要求，并与管棚连接牢 固。 7.3.3管棚宜在洞口实施。在洞内施工时，应根据钻机操作施工的空间要求设置加高段。 7.3.4管棚钻孔应根据地层情况、施工条件和环境要求选用适宜方法，并应符合下列规定： 1钻孔应由高向低进行； 2钻孔直径宜比设计管棚直径大30mm～40mm； 3钻进过程中应控制方向，钻杆方向及角度应符合设计要求，钻孔允许偏差为5%o； 4遇卡钻、塌孔时应注浆后重钻。 7.3.5管棚应选用加厚的Φ50mm～Φ150mm焊接钢管或无缝钢管制作，宜采用Φ108×8mm钢 管，相应的孔口管宜采用Φ127×8mm钢管。 7.3.6管棚钢管安装前应逐孔、逐根编号，按顺序接管推进、不得混接。在顶进过程中，应 用测斜仪控制上仰角度。顶进完毕后应对每根管进行清孔处理。 7.3.7管棚钢管宜采用丝扣连接，连接长度不宜小于150mm，管箍应采用厚壁钢管制作，长 度不宜小于200mm：钢管接头应相互错开，错开长度不宜小于3m。

7.3.1暗挖隧道穿越下列地层时宜采用管棚支护： 1塌方体； 2松散卵砾石层、砂层； 3强胀性地层； 4软土、流砂层或含水地层； 5周边建（构）筑物或地下管线需要保护、变形要求严格。 7.3.2管棚钢架应按设计要求制作、安装，安装精度应满足管棚施工要求，并与管棚连接牢 固。 7.3.3管棚宜在洞口实施。在洞内施工时，应根据钻机操作施工的空间要求设置加高段。 7.3.4管棚钻孔应根据地层情况、施工条件和环境要求选用适宜方法，并应符合下列规定： 1钻孔应由高向低进行； 2钻孔直径宜比设计管棚直径大30mm～40mm； 3钻进过程中应控制方向，钻杆方向及角度应符合设计要求，钻孔允许偏差为5%o； 4遇卡钻、塌孔时应注浆后重钻 7.3.5管棚应选用加厚的Φ50mm～Φ150mm焊接钢管或无缝钢管制作，宜采用Φ108×8mm钢 管，相应的孔口管宜采用Φ127×8mm钢管。 7.3.6管棚钢管安装前应逐孔、逐根编号，按顺序接管推进、不得混接。在顶进过程中，应 用测斜仪控制上仰角度。顶进完毕后应对每根管进行清孔处理。 7.3.7管棚钢管宜采用丝扣连接，连接长度不宜小于150mm，管箍应采用厚壁钢管制作，长 度不宜小于200mm：钢管接头应相互错开，错开长度不宜小于3m

7.3.8管棚钢管宜沿隧道开挖轮廓线纵向近水平方向或按纵坡要求设置，间距宜为300 500mm。 7.3.9管棚注浆应符合下列规定： 1注浆浆液宜采用水泥净浆或水泥砂浆，水泥浆水灰比宜为1:0.5～1:1，水泥砂浆配合 比宜为1:0.5~1:3； 2宜采用分段注浆方法，管棚尾部应采用粘性材料封堵；浆液应充满钢管及周围的空隙；

1注浆浆液宜采用水泥净浆或水泥砂浆，水泥浆水灰比宜为1:0.5～1:1，水泥砂浆配合 比宜为1:0.5~1:3； 2宜采用分段注浆方法，管棚尾部应采用粘性材料封堵；浆液应充满钢管及周围的空隙； 3注浆量和压力应符合设计要求，并根据现场试验确定，注浆压力达到2.0MPa，稳压 时间不小于5min，注浆量达到设计注浆量的80%时，方可停止注浆，

7.4.1管幕支护钢管材质、规格和型号应符合设计要求，钢管应采用焊接连接，钢管锁扣、 注浆管焊接应符合设计要求，相邻钢管焊接接头错开距离不应小于1.0m。 7.4.2管幕支护钢管应采用顶管机按顺序、分节顶进就位，顶进与出土应同步进行，并应符 合现行地方标准《非开挖地下管线铺设工程施工及验收技术规程第2部分》DB11/T594.2 的规定。钢管之间应通过锁扣彼此搭接。 7.4.3首根钢管定位和轴线应准确，进过程应采用自动测量设备，勤测勤纠，孔位充许偏 差±20mm，轨迹偏差不应大于0.3%。 7.4.4管幕支护应先施工带“门”式母扣的钢管，后施工带“T”形子扣的钢管，“T”形子 扣应居中对准“门”形母扣，顶管机机头尾端应设置可伸缩锁扣保护装置。 7.4.5钢管锁扣处应涂刷止水润滑剂，钢管左右侧锁扣高差不应大于土2mm。 7.4.6钢管锁扣止水剂宜通过预理注浆管在钢管接头处注入，浆液应充满锁口处的间隙；顶 进过程中出土过多时，可通过预埋注浆管补偿注浆。 7.4.7锁扣采用油脂密封止水时，应符合下列规定： 1应随母扣的顶进同步进行油脂充填，并应采取措施防止油脂溢出： 2母扣腔体事先充填密封油脂时，管节焊接后，应对接头处的空隙补充油脂：

7.4.7锁扣采用油脂密封止水时，应符合下列规定： 1应随母扣的顶进同步进行油脂充填，并应采取措施防止油脂溢出： 2母扣腔体事先充填密封油脂时，管节焊接后，应对接头处的空隙补充油脂； 3锁扣密封所用的油脂材料应符合设计要求，质量合格，充填密实。 7.4.8钢管内型钢安装应符合设计要求，钢管内应采用水泥浆或水泥砂浆填充饱满，注浆压 力宜为0.4MPa~0.6MPa

7.4.7锁扣采用油脂密封止水时，应符合下列规

7.5.1深孔注浆加固应依据设计文件，考虑地下水、地质条件和浆液类型等因素在地面或隧 道内进行，并应与洞内止水措施相结合。 7.5.2浆液的材料和类型应考虑地质条件、注浆要求、地下水状况、周围环境条件及效果要

求等因素，参考表7.5.2进行选择，并应通过现场试验进行优化和确认。现场试验应包括浆 液配合比、凝胶时间、结石率和抗压强度等内容

5.2常用的注浆材料、浆液类型及基本性能指机

7.5.3洞内深孔注浆宜根据地质条件和设计要求选择双重管注浆（WSS）、水平袖阀管注浆、 后退式分段注浆、前进式分段注浆（TGRM）等方法，并符合下列规定： 1临时性注浆加固宜采用双重管注浆（WSS）； 2砂卵石地层宜采用分段前进式深孔注浆（TGRM）； 3注浆难度较大、周边坏境变形要求严格的区域宜采用水平袖阀管注浆。 7.5.4注浆孔应按设计要求布设，加固范围不应小于设计要求；注浆孔间距可按公式（7.5.4） 计算确定

式中，L为注浆孔间距（m），R为浆液扩散半径（m）， 浆液扩散半径应根据注浆材料、方法及地层条件，经现场注浆试验确定：无经验时，可 按本规程表6.3.1确定。 7.5.5深孔注浆钻孔应按先外圈、后内圈的顺序跳孔施工。钻孔时，应记录孔号、进尺、时 间、地层、涌水位置、涌水量和涌水压力等内容，并应根据现场条件及时调整施工工艺参数 注浆孔的孔位、角度和深度偏差应符合本规程表6.3.3的规定。 7.5.6注浆压力应符合设计要求，并应符合本规程第6.3节的规定。 7.5.7注浆结束、注浆量的控制应符合本规程第6.3节的规定 7.5.8深孔注浆加固完成后，工作面应稳定，不塌，浆液充填饱满；注浆效果采用检查孔 法检查时，应能取出带有浆液的芯样，芯样无侧限抗压强度应符合设计要求，设计无要求时， 不应小于0.2MPa，检查孔应完整，注浆质量允许偏差应符合表7.5.8的规定，

表7.5.8深孔注浆允许偏差

7.6水平旋喷注浆加固

7.6.1暗挖隧道近接、穿越重要道路、管线或既有构筑物，且穿越地层为软主、砂层时，宜 采用水平旋喷桩注浆加固超前预支护。 7.6.2隧道旋喷注浆加固宜与旋喷注浆止水相结合，施工应符合本规程第6.4节的规定

8.1.1钢筋混凝土结构所用的钢筋、混凝土、型钢应符合现行国家标准的规定。 8.1.2浅理埋暗挖工程的钢筋及构配件应在工厂加工成型，经检查验收合格后方可使用。钢筋 加工过程中，如发生脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时，应根据现行国家标准 对该批钢筋进行化学成分等专项检验，检验合格后方可使用。 3.1.3运输、储存钢筋时，应采取防锈蚀、防污染等措施，应按钢筋类别、直径、钢号、批 号、厂家等条件分类存放，可追溯标识应完整。 8.1.4拌制混凝土使用的原材料及拌合物的质量应经检验合格，检验方法应符合现行国家标 准的规定。 8.1.5型钢钢架制作应符合现行国家标准的规定

8.2格栅钢架、钢筋网制作

8.2.1初期支护格栅钢架、钢筋网应在模具内加工制作。格栅钢架模具应符合下列规定 1加工平台应采用钢板，坚固平整；模具设计应满足格栅钢架尺寸控制和拆装要求； 2模具应按设计图纸放样，尺寸偏差应符合质量验收标准的规定，格栅钢架各部分应能 互换互用； 3模具应经验收合格后方可使用。格栅钢架加工中，应定期对模具尺寸进行检查、调整 防止模具松动变形 8.2.2格栅钢架、钢筋网使用的钢筋种类、型号、规格应符合设计要求，加工制作应符合下 列规定： 1组装焊接的格栅钢架应符合设计要求，主筋应冷弯成型，连接板宜采用液压联合冲剪 机、电钻冲孔，螺栓孔直径应较螺栓直径大2mm，节点板应用螺栓连接、紧固； 2在模具内，格栅钢架应点焊固定，加强筋布置应均匀、对称，方向相互错开，间距符 合设计要求；组装完成后，应从模具内取出格栅钢架，按适宜的顺序对称、均匀焊接成型： 3格栅钢架焊接应从两端均匀、对称进行，以减少应力变形； 4格栅钢架主筋和加强筋之间、主筋与连接板之间应双面满焊连接，搭接长度不应小于 5d（d为钢筋直径），焊缝应平顺、饱满、连续，无咬肉、气孔、夹渣和裂纹等现象；焊缝 药皮应清理干净：

5格栅钢架主筋应相互平行，偏差不应大于3mm。连接板应与主筋垂直，偏差不应大 于2mm； 6钢筋网网孔尺寸应符合设计要求，每点宜为4点焊接； 7型钢钢架应采用冷弯机弯曲成型，连接板应与型钢垂直，偏差不应大于2mm。拱架 节点焊接长度应大于4mm，且对称焊接，焊缝应无咬肉、漏焊、裂纹、气孔、焊瘤等缺陷 8钢架加工允许偏差：主筋（型钢）全长土10mm，弯折位置20mm，箍筋尺寸土3mm 3.2.4首稿钢架应进行试拼装，经验收合格后方可批量生产。钢架拼装应符合设计要求，允 许偏差应符合表8.2.4的规定

表8.2.4钢架拼装允许偏差

8.2.5格栅钢架、钢筋网应分类存放、标识，并应采取防锈蚀措施；运输、存放过程中应采 取防变形措施，装卸应轻拿轻放。

8.3.1现浇混凝土结构钢筋的品种、级别应符合设计要求，钢筋表面应平直、无损伤，不应 有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈等缺陷，力学性能应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热 轧带肋钢筋》GB1499的有关规定，质量证明文件应齐全，并经进场验收合格。 8.3.2对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具 体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定： 1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25： 2钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。

8.3.3受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

8.3.3受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

1HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩 勺弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍； 2当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应 小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求：

3钢筋作不天于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍 8.3.4除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无 具体要求时，应符合下列规定： 1箍筋弯钩的弯弧内直径应符合本规程第8.3.3条的规定，且不应小于受力钢筋直径： 箍筋弯钩的弯折角度应为135°； 2箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。 8.3.5钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235 级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大 于1%。 8.3.6钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其质量检查验收应符合下列规定： 1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差土10mm； 2弯起钢筋的弯折位置允许偏差土20mm； 3钢筋内净尺寸允许偏差土5mm。 8.3.7钢筋直螺纹接头的加工应符合现行国家标准的规定

8.4.1喷射混凝土原材料应符合下列规定： 1水泥：宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于42.5级，性能应符合 现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175等的规定： 2细骨料：应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5% 7%。质量应符合现行国家标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定 3粗骨料：应采用坚硬的卵石或碎右，粒径不应大于15mm。质量应符合现行国家标准 《普通混凝土用碎石或卵石质量及检验方法标准》JGJ53的规定； 4骨料级配通过各筛径累计重量百分数应符合表8.4.1的规定：

表8.4.1骨料级配筛分率（%）

8.4.2喷射混凝王配合比应满足施工要求，并应符合下列规定： 1混凝主配合比应根据试验确定。其中，潮法喷射混凝土水泥与砂石重量比宜为1：4~ 1:4.5，水灰比宜为0.40～0.45，砂率宜为45%～55%；湿法喷射混凝土水泥与砂石重量比宜 为1:3.5～1:4；水灰比宜为0.42～0.50，砂率宜为50%~60%，落度宜为50~60mm； 2速凝剂：应根据水泥品种、水灰比等通过试验确定最佳掺量，初凝时间不应超过 5min，终凝时间不应超过10min； 3混凝土中的氯化物和碱的总含量应符合设计要求及现行地方标准的规定。使用碱性速 凝剂时，不应使用活性二氧化硅石料

8.4.3喷射混凝土拌合应符合下列规定：

1喷射混凝土原材料应按施工配合比进行称量， 允许偏差为：水泥和速凝剂土2%，砂石 土3%； 2混合料应搅拌均匀、随拌随用，装入喷射机前应过筛，不应混入大块石等杂物，掺速 疑剂后应及时使用，存放时间不应超过20min； 3混合料在运输、存放过程中应采取防潮、防雨淋等措施

5.1水泥应符合现行国家标准《通用准酸益求泥》B15的规定，开符合下划规定 1水泥品种宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，采用其他品种水泥时应经试验确定 2在受侵蚀性介质作用时，应按介质的性质选用相应的水泥品种； 3不应使用过期或受潮结块的水泥，不同品种或强度等级的水泥不得湿合使用

3不应使用过期或受潮结块的水泥，不同品种或强度等级的水泥不得混合使用，

8.5.2防水混凝土使用的砂、石应符合下列规定

1宜选用坚固耐久、洁净的碎石或卵石；最大粒径不宜大于40mm，泵送时其最大粒径 不应大于输送管径的1／4；吸水率不应大于1.5%；不应使用碱活性骨料；碎石或卵石的质 量应符合现行国家标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53的规定； 2砂宜选用坚硬、洁净的中粗砂，不应使用海砂；砂的质量应符合现行国家标准《普通 混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的有关规定。 8.5.3混凝土用水应符合现行国家标准《混凝土用水标准》JGJ63的有关规定。 8.5.4防水混凝土可根据工程需要掺入减水剂、膨胀剂、防水剂、密实剂、引气剂、复合型 外加剂及水泥基渗透结晶型材料，其品种和用量应经试验确定，所用外加剂的技术性能和质 量应符合现行国家标准的有关规定

8.5.5防水层混凝土配合比应符合下列规定：

0.2MPa; 2防水混凝土抗渗等级应符合设计要求，且不应小于P6；并应根据地下工程所处的环 境和工作条件，满足设计抗压强度、抗冻和抗侵蚀性等耐久性要求； 3水泥用量不应少于320kg/m；当掺有活性掺合料时，水泥用量不应低于260kg/m； 4防水混凝土的总碱量（Na,0当量)不应大于3kg/m²，氯离子含量不应超过胶凝材料总 量的0.1%； 5砂率宜为35%～40%，泵送时可增至45%； 6灰砂比宜为1:1.5～1:2.5，水胶比不应大于0.50，有侵蚀性介质时水胶比不宜大于 0.45; 7防水混凝土采用预拌混凝土时，入泵塌落度宜控制在120～160mm，落度每小时总 损失值不应大于40mm； 8掺加引气剂或引气型减水剂时，混凝土含气量应控制在3%～5%； 9常温时，预拌混凝土的初凝时间宜为6～8h；冬期时，不宜早于8h。 8.5.6防水混凝土搅拌应符合下列规定： 1应采用机械搅拌，并应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间； 2水温不宜高于60℃，骨料温度不宜高于28℃； 3防水湿凝主配料计量充许偏差应符合表8.5.6的规定

表8.5.6配料计量允许偏差

4外加剂应配置成较小浓度、溶液加入搅拌机内：

5塌落度应符合现场施工要求

9.1.1竖井开挖应根据地质、水文条件采取适宜的地下水控制、超前预支护及地层加固措施， 并应符合本规程第6章、第7章的规定。 9.1.2竖井初期支护应随挖随支护，做到连续施工。 9.1.3竖井尺寸应符合设计要求，竖井内提升土斗、通风管、供水管、排水管、供风管、混 凝土输送管及安全梯等应合理布置。 9.1.4竖井周边应做好周边排水和安全防护措施，宜设置截水沟、防汛挡墙，地面应进行硬 化处理，防汛挡墙高度不宜小于500mm。 9.1.5竖并并口周围应设置护栏和安全警示标识。圈梁上部挡土墙砌筑时宜设构造柱和压顶 梁，构造柱间距不应大于3m，挡土墙的转角位置应设构造柱。 9.1.6竖井起重吊装设备应由有资质的单位安装、拆除；安装完成后，应进行安全检验，合 格后方可使用。 9.1.7竖井的井口地面荷载不得超过设计规定值。 9.1.8竖井施工现场应按合同约定搭设封闭式罩棚结构，经质量验收合格方可使用，厂界施 工噪声、扬尘排放应符合现行国家标准和地方标准的规定

9.2.1圈梁混凝土应达到设计强度的75%方可开挖。土质松散、临近建（构）筑物时，应按 设计要求加固后方可施工。 9.2.2竖井宜人工开挖，机械开挖时，必须与初期支护施工密切配合，不得超挖。竖井开挖 应分层、分块、对称进行，开挖方法和步序应根据支护结构设计及地质条件合理确定，并应 符合下列规定： 1每层开挖的深度应为格栅间距，不得超挖；采用机械开挖时，每层开挖高度不应大于 设计规定； 2每层土体应均衡进行，遵循先开挖周边、后开挖中部的顺序，分块尺寸应与格栅安装 相适应，做到开挖完成后，应及时进行钢筋格栅安装、挂钢筋网并喷射混凝土； 3严格控制竖并开挖断面尺寸和高程，不得欠挖，竖并开挖到底后应及时封底： 4土质松散时，应减少分层开挖厚度，及时进行锚喷支护施工。 9.2.3存在地层滞水时，应设置集水坑、排水盲管，及时引流、排除地下水。

9.2.4竖井开挖至马头门，宜对马头门土体进行注浆加固。 9.2.5开挖过程中，土层出现松软、期塌时，宜在并壁理设小导管，进行背后回填注浆加固， 注浆宜米用水泥浆、水泥砂浆等浆液。 9.2.6应对竖井内地下管线等构筑物采取改移、悬吊、加固等措施；在开挖过程中，对初期 支护、周边地面、地下水、周边建（构）筑物、地下管线、支撑体系等应进行巡查和监测 发现异常应妥善处理。 9.2.7竖并挖土至设计标高，应及时安装底板格栅钢架、铺设钢筋网，并喷射混凝土封底，

并应符合下列规定： 1竖井锁口圈梁处土方不应超挖，边坡支护应符合设计要求；拆模后的废槽宜用素土回 填，压实度不应小于95%。 2竖井连接钢筋应与圈梁钢筋绑扎牢固，在圈梁的锚固长度不应小于35d，底部进入二 层的长度不应小于20d（d为连接钢筋的直径）； 3钢支撑预理板与钢筋连接应牢固，钢板表面与混凝土表面平齐。 9.3.2竖井格栅钢架安装应符合下列规定： 1格栅钢架间距应符合设计要求，不得超挖： 2每循环、每分部土方开挖完成后应及时安装格栅钢架； 3格栅钢架安装前应检查开挖断面轮廓、轴线及高程： 4格栅钢架应节点应连接牢固，并应相互错开。 9.3.3竖井格栅钢架、连接筋及钢筋网安装应符合本规程第12.2节的规定。 9.3.4竖并初期支护应尽快封闭成环，应按设计要求采取防止并壁下沉的措施。 9.3.5竖并内支撑应及时安装，宜在开挖至支撑下0.5m～1.0m处进行。内支撑位置、预加 轴力应符合设计要求；钢支撑应与预埋板焊接牢固，混凝土支撑应随圈梁同时浇筑。 9.3.6竖并临时支撑应与格栅钢架焊接牢固，并根据二衬结构浇筑顺序、由下至上分部拆除 9.3.7马头门、预留洞应按设计要求进行支护。 9.3.8设置注浆锚管时，锚管应通过L形钢筋与格栅钢架焊接牢固。 9.3.9竖井封底时，最后一榻格栅钢架应与封底格栅钢架焊接牢固。 9.3.10喷射混凝土施工应符合本规程第12.4节的有关规定

2竖井连接钢筋应与圈梁钢筋绑扎牢固，在圈梁的锚固长度不应小于35d，底部进入土 层的长度不应小于20d（d为连接钢筋的直径）； 3钢支撑预理板与钢筋连接应牢固，钢板表面与混凝土表面平齐。 9.3.2竖井格栅钢架安装应符合下列规定： 1格栅钢架间距应符合设计要求，不得超挖： 2每循环、每分部土方开挖完成后应及时安装格栅钢架； 3格栅钢架安装前应检查开挖断面轮廓、轴线及高程： 4格栅钢架应节点应连接牢固，并应相互错开。 9.3.3竖井格栅钢架、连接筋及钢筋网安装应符合本规程第12.2节的规定。 9.3.4竖井初期支护应尽快封闭成环，应按设计要求采取防止井壁下沉的措施， 9.3.5竖并内支撑应及时安装，宜在开挖至支撑下0.5m～1.0m处进行。内支撑位置、预加 轴力应符合设计要求；钢支撑应与预埋板焊接牢固，混凝土支撑应随圈梁同时浇筑。 9.3.6竖并临时支撑应与格栅钢架焊接牢固，并根据二衬结构浇筑顺序、由下至上分部拆除 9.3.7马头门、预留洞应按设计要求进行支护。 9.3.8设置注浆锚管时，锚管应通过L形钢筋与格栅钢架焊接牢固。 9.3.9竖井封底时，最后一榻格栅钢架应与封底格栅钢架焊接牢固。 9.3.10喷射混凝土施工应符合本规程第12.4节的有关规定，

9.3.2竖井格栅钢架安装应符合下列规定

10.1.1马头门施工前应对洞门范围土体进行加固，加固方法、范围、技术参数和效果应符合 设计要求，经检查验收合格方可开挖。 10.1.2马头门两侧的初期支护内应预设钢筋暗柱，拱顶上部、底板下部的格栅钢架应完整 10.1.3马头门位置、方向应准确，中心及高程应经复测合格后方可开挖 10.1.4马头门破除前应按专项方案搭设施工作业平台。 10.1.5马头门开挖应符合下列规定： 1破除马头门前，应按设计要求进行支撑体系受力转换，竖井、横通道和隧道内马头门 区域应按要求设置支撑： 2马头门宜按照先拱部、再侧墙、最后底板的顺序破除； 3马头门处隧道的格栅钢架应三榻密排布置，连接筋加密； 4马头门格栅钢架主筋应与竖井、横通道和隧道格栅钢架的主筋、连接筋法采用帮条焊 方连接，帮条焊应满焊，搭接长度不应小于10d（d为钢筋直径，当钢筋直径不同时，以最 小直径为准），帮条焊间距应符合设计要求，设计未要求时，不宜大于500mm； 5马头门纵向连接筋应与竖井、横通道和隧道主筋焊接牢固，宜采用双面焊，搭接长度 不小于5d： 6横通道、隧道侧墙马头门施工时，马头门拱顶与横通道、隧道的拱脚应采用角筋焊搭 接。 10.1.6马头门开挖顺序应符合设计要求，同一竖并、横通道和隧道内的马头门不应同时施工 分部开挖的隧道各导洞马头门不应同时施工。一侧隧道掘进15m后，方可进行另一侧马头 门开挖。马头门高程不一致时，应遵循“先高后低”的原则。 10.1.7马头门施工过程中，应对竖井、横通道和隧道加强监控量测，根据监测信息及时调整 支护参数。

10.1.1马头门施工前应对洞门范围土体进行加固，加固方法、范围、技术参数和效果应符合 设计要求，经检查验收合格方可开挖。 0.1.2马头门两侧的初期支护内应预设钢筋暗柱，拱顶上部、底板下部的格栅钢架应完整 10.1.3马头门位置、方向应准确，中心及高程应经复测合格后方可开挖 10.1.4马头门破除前应按专项方案搭设施工作业平台。 10.1.5马头门开挖应符合下列规定： 1破除马头门前，应按设计要求进行支撑体系受力转换，竖井、横通道和隧道内马头门 区域应按要求设置支撑： 2马头门宜按照先拱部、再侧墙、最后底板的顺序破除； 3马头门处隧道的格栅钢架应三榻密排布置，连接筋加密； 4马头门格栅钢架主筋应与竖井、横通道和隧道格栅钢架的主筋、连接筋法采用帮条焊 方连接，帮条焊应满焊，搭接长度不应小于10d（d为钢筋直径，当钢筋直径不同时，以最 小直径为准），帮条焊间距应符合设计要求GB/T 28558-2012 超临界及超超临界机组参数系列，设计未要求时，不宜大于500mm； 5马头门纵向连接筋应与竖井、横通道和隧道主筋焊接牢固，宜采用双面焊，搭接长度 不小于5d； 6横通道、隧道侧墙马头门施工时，马头门拱顶与横通道、隧道的拱脚应采用角筋焊搭 接。 0.1.6马头门开挖顺序应符合设计要求，同一竖并、横通道和隧道内的马头门不应同时施工 分部开挖的隧道各导洞马头门不应同时施工。一侧隧道掘进15m后，方可进行另一侧马头 门开挖。马头门高程不一致时，应遵循“先高后低”的原则。 10.1.7马头门施工过程中，应对竖井、横通道和隧道加强监控量测，根据监测信息及时调整 支护参数

10.2.1锚喷支护竖井马头门的暗梁、暗柱应在竖井施工时按设计要求安装，马头门上部应设 置水平支撑。 10.2.2马头门开挖与支护步序应根据隧道断面尺寸、掘进方式及设计要求合理确定。采用台 阶法开挖，台阶长度不应小于隧道开挖宽度，宜为3m～10m，台阶不宜多于3级。 10.2.3马头门破除应由上至下、分段、分部破除，高度以首层洞室一半高度，方便开挖上导

置水平支撑。 10.2.2马头门开挖与支护步序应根据隧道断面尺寸、掘进方式及设计要求合理确定。采用台 价法开挖，台阶长度不应小于隧道开挖宽度，宜为3m～10m，台阶不宜多于3级。 10.2.3马头门破除应由上至下、分段、分部破除，高度以首层洞室一半高度，方便开挖上导

同为宜。 10.2.4大断面、多导洞隧道马头门开挖应按设计规定的顺序进行。各导洞马头门工作面错开 距离，应符合设计要求，设计未规定时，错开距离不宜小于20m。 10.2.5基坑内进行马头门施工，地层加固、开挖步序应符合设计要求，并应符合下列规定： 1宜在围护桩施工完毕、主体结构施工前完成马头门预支护和注浆加固，预支护和注浆 加固的方法、范围应符合设计要求； 2当主体结构已完成，马头门土体加固马头门施工前，应沿结构预留洞口由内而外进行 马头门宜采取抬高断面方法施工，进洞后按设计断面进行返挖，返挖应符合本规程第10.4.9 条的规定； 3支护结构混凝土宜采用水钻、填充高效破碎剂等方法破除；高度超过于3m，应按开 挖台阶分部破除； 4马头门格栅钢架安装时，应附加同直径“L”形钢筋，将格栅钢架主筋、纵向连接筋 与支护结构主筋焊接，搭接长度不应小于10d（d为钢筋直径）； 5格栅钢架应按设计要求加密，钢筋网应与钢架绑扎、焊接牢固；锁脚锚管应沿拱脚打 入，并与钢架焊接牢固；格栅钢架安装完成经检查验收合格后，应及时喷射混凝土； 6各导洞施工，应及时施作临时仰拱，封闭成环，

0.3.1破除马头门前，应做好马头门区域的竖并或横通道的支撑体系的受力转换。 10.3.2区间隧道马头门开挖顺序应符合设计要求，当设计无要求时，应对角交错开挖GB/T 20001.4-2015 标准编写规则 第4部分 试验方法标准，且掌 子面相互错开不应小于2倍洞径。 10.3.3马头门开挖轮廓线外侧，应设置加强环梁， 10.3.4加固环梁混凝土达到设计强度，且超前小导管注浆完成后，方可进行洞门凿除施工 10.3.5横通道马头门应按马头门轮廓线进行破除，破除尺寸不应小于开挖尺寸，保证格栅钢 架主筋的保护层厚度及马头门净空尺寸满足设计要求。 10.3.6多导洞马头门应根据设计顺序进行破除，

10.4盾构联络通道马头门

10.4.1联络通道施工前，应按设计要求对地层采取地 隧道闪借施。工 地点 采用水泥搅拌桩、旋喷桩和深孔注浆等方法；隧道内加固宜选用注浆、冻结法等措施。搅拌 旺、旋喷桩加固的水泥土抗压强度应符合设计要求。 10.4.2采用管棚支护时，管棚应在盾构隧道结构上方，环向间距宜为300mm，管棚内应压 注水泥浆，注浆终压宜为0.8MPa~1.0MPa。