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GB／T 28390-2012 幕墙铝型材高速五面加工中心.pdf4.7.1机床电气系统得安全应符合GB5226.1有关的规定。
a 拉刀机构及其他重要机构如采用碟形弹簧，在组装后应按设计要求进行工作压力试验； b）机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠 c）直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的安全装置。 4.7.3按GB/T16769一2008的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过 83dB(A)。 4.7.4机头应有可靠、牢固的安全防护装置。
4.7.5 锯片应有防松装置、锯片运转应平稳。 4.7.6机床安全标志应清晰、耐久GJB 4367-2002 CC 50 封存润滑油规范，符合GB2894的规定。 4.7.7应设置切屑收集装置。
4.7.5锯片应有防松装置、锯片运转应平稳。
4.7.5 锯片应有防松装置、锯片运转应平稳。 4.7.6机床安全标志应清晰、耐久，符合GB2894的规定。 4.7.7应设置切屑收集装置。
5.1.1机床检验时，应注意防止气流振动、光线和热辐射的干扰。 5.1.2检验与验收前，按照制造厂的使用说明书调平机床，并应符合安装要求。 5.1.3检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。 5.1.4检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造厂的使用说明书拆卸某些零， 部件。 5.1.5机床检验的工作环境：电压应符合GB5226.1的规定，稳定电压值为0.9倍～1.1倍额定电压 5.1.6气源压力0.5MPa~0.8MPa，环境温度：0℃~40℃。 5.1.7机床的数控系统应稳定可靠。 5.1.8机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有同等效果的方法代替，
5.1.1机床检验时，应注意防止气流振动、光线和热辐射的干扰。 5.1.2检验与验收前，按照制造厂的使用说明书调平机床，并应符合安装要求。 5.1.3检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。 5.1.4检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造厂的使用说明书拆卸某些零， 部件。 5.1.5 机床检验的工作环境：电压应符合GB5226.1的规定，稳定电压值为0.9倍～1.1倍额定电压 5.1.6气源压力：0.5MPa~0.8MPa，环境温度：0℃~40℃。 5.1.7 机床的数控系统应稳定可靠。 5.1.8 机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有同等效果的方法代替。
5.2机床的空运转试验
5. 2. 1 运转试验
5.2.1.1机床空运转试验时，机床的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不应 少于2min。无级变速，可作低、中、高速运转。在高速运转时，时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定 温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。在各级 速度运转时运转应平稳，工作机构应正常、可靠。 5.2.1.2对直线坐标、回转坐标上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运 动应平稳、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。 5.2.1.3在空运转条件下，无级传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的士10% 5.2.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定。
5.2.2机床功能试验
5.2.2. 1手动功能试验
用手动或数控手动方式操作机床各部位进行试验。 5.2.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 5.2.2.1.2用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止，动作应灵活、可靠。 5.2.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内作试验，动作应灵活、可靠。 5.2.2.1.4对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的 起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 5.2.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应 灵活、可靠。 5.2.2.1.6对分度回转装置或数控回转装置连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠， 准确。
5.2.2.1.7对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、 最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计 规定。 5.2.2.1.8对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出输入设备和风扇等进行空运转试验，动 作应灵活、可靠。 5.2.2.1.9对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，功能应可 靠，动作应灵活、准确。 5.2.2.1.10对机床的液压、气动、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵 活、可靠；各系统不应渗漏。 5.2.2.1.11对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。
5. 2. 2. 2 数控功能试验
5.2.2.2.1用中速连续对主轴进行10次的正、反转起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应 灵活、可靠。 5.2.2.2.2无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠， 5.2.2.2.3对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和 增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 5.2.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 5.2.2.2.5对分度回转装置或数控回转装置连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活，运转应平 稳、可靠、雅确。 5.2.2.2.6对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换 刀试验，动作应灵活、可靠。 5.2.2.2.7对机床所具备的坐标联动、坐标选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙， 刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动、润滑 系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确
5.2.3电气系统的检验
机床电气系统应符合GB5226.1的有关规定，检查其工作性能是否符合要求，
5.2.4数控系统的检验
机床数控系统与主机联接后是否可靠、稳定。
5. 2. 5液压、气动、冷却和润滑系统的检验
5.2.6机床的连续空运转试验
5.2.6.1连续空运转试验应在完成5.2.2.1和5.2.2.2试验之后，精度检验之前进行。 5.2.6.2连续空运转试验应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进 转。时间应不少于48h。
5.2.6.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳可靠，不应发生故随.否则应重新进
6.4连续空运转程序中应包括下列内容： a）主轴速度应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位。其中高速运转时间一般不 少于每个循环程序所用时间的10%； b 进给速度应把各坐标上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接 近全过程范围内运行。并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快 速运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%； c）刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换； d）刀库回转装置或数控回转装置的自动分度、定位不少于2个循环； 各联动坐标的联动运行； f）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min
5.3.1几何精度检验
5.3.1.1本标准中所有线性尺寸均用毫米（mm） 角度偏差主要用比值表示，在有些情 清晰，也用微弧度（μurad)和秒(")为单位表示。其换算关系按下式
0.01/1000=10X10°=10μrad~2
5.3.1.5机床的几何精度按下列各表的规定检验。表中所列检验工具应符合标准要求。在保证检
GB/T 28390—2012
5.3. 1.6线性运动的直线度
a）平尺、指示器或光学方法 b）平尺、指示器或钢丝、显微镜或光学方法
a)和 b) Y≤500 0. 03 500 检验方法 按GB/T17421.11998中的5.2.1.1;5.2.3;5.2.3.1.2;5.2.3.2.1和5.2.3.3.1 平尺或钢丝或直线度反射器都应置于夹具下定位面上，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可 上，否则检验工具应装在机床的主轴的滑座或立柱上。 测量位置应尽可能靠近夹具下定位面的中央。 5.3. 1.7 线性运动的角度偏差 检验项目 X轴线运动的角度偏差： a）在平行于移动方向的ZX垂直平面内（俯仰）； b）在XY水平面内（偏摆）； c）在垂直于移动方向的 YZ 垂直平面内(倾斜)。 a）精密水平仪或光学角度偏差测量工具； b）光学角度偏差测量工具； c) 精密水平仪, 检验工具应置于运动部件上（主轴的滑座）： a）（俯仰）纵向； b）（偏摆）水平； c）（倾斜）横向。 在这种情况下，使用精密水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件（工件夹具下定位面)并能被测量 的位置上。 应沿行程在等距离的五个位置上进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不 超过允许公差。 检验项目 Y轴线运动的角度偏差： a）在平行于移动方向的YZ垂直平面内（俯仰)； b）在XY水平面内（偏摆)； c）在垂直于移动方向的ZX垂直平面内（倾斜)。 a）精密水平仪或光学角度偏差测量工具 b）光学角度偏差测量工具； c）精密水平仪 安GB/117421.11998中的5.2.3..3;5.2.3.2.2;5.2.3.3.2 检验工具应置于运动部件上（主轴的滑座）： a）（俯仰）纵向； b）（偏摆）水平； c）（倾斜）横向。 在这种情况下，使用精密水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件（工件夹具下定位面)并能被测量 的位置上。 应沿行程在等距离的五个位置上进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不 超过允许公差。 检验项目 Z轴线运动的角度偏差： a）在平行于Y轴线的YZ垂直平面内； b）在平行于X轴线ZX垂直平面内。 a)和b) 0.10/1 000 (或100 μrad 或20") 5.3.1.8线性运动间的垂直度 GB/T 28390—2012 GB/T283902012 GB/T283902012 检验方法 按 GB/T17421.1—1998中的5.5.2.2.4 步骤1)平尺或平板应平行于X轴线（或Y轴线）放置。 步骤2)应通过放置在夹具下定位面上并一边紧靠平尺的角尺检验Y轴线（或X轴线）。 也可以不用平尺来进行本检验，将角尺的一边对准一条轴线，在角尺的另一边上检查第二条轴线。 如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。 应记录角度α的值（小于、等于或大于90"），用于参考和可能进行的修正 5. 3. 1. 9 主轴 检验项目 a）主轴的周期性轴向窜动； b)主轴端面跳动。 GB/T 28390—2012 GB/T 28390—2012 a)0.01 b)0.03 检验项目 主轴轴线和Z轴线运动间的平行度： a）在平行于Y轴线的YZ垂直平面内； b）在平行于X轴线的ZX垂直平面内 5.3.1.10夹具及定位板 检验项目 a）夹具下定位面和Y轴轴线运动间的平行度 b）夹具纵向定位面和Y轴轴线运动间的平行度 c）夹具纵向定位面和Z轴轴线运动间的平行度 检验项目 a）夹具下定位面和Y轴轴线运动间的平行度 b）夹具纵向定位面和Y轴轴线运动间的平行度 c）夹具纵向定位面和 Z 轴轴线运动间的平行度 按GB/T17421.1—1998中的5.4.2.2.1和5.4.2.2.2 a)和b）如果可能，Z轴轴线锁紧； c）如果可能，Y轴轴线锁紧。 指示器测头近似地置于刀具的工作位置，可在平行于夹具下定位面放置的平尺上进行测量。 如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。 检查多个夹具时，夹具应在沿X轴轴线方向，在其移动范围内不少于3个点进行检验 5.3.2定位精度和重复定位精度检验 5. 3. 2. 2回转轴线的定位 GB/T283902012 GB/T28390—2012 5.3.3工作精度检验 完成标准试件加工试验（见图2） 5.3.3.2标准试件型式、规格和标志 在本标准中提供了三种型式，可将工作精度检验的三种型式集中加工在两个规格的试件上。 试件的型式、规格和标志见表3及图2。 图2标准试件加工试验图 试件的型式、规格和标 原则上在验收时按照加工型式仅加工一件。在特殊要求的情况下，例如机床性能的统计评定，按 和用户间的协议确定加工试件的数量。 5.3.3.3试件的要求 5.3. 3. 3. 1试件的材料 试件材料符合相关的标准要求。材质为铝合金6061或6063，壁厚为3mm的铝合金型材。不经 过预加工 5. 3. 3. 3. 2试件的固定 夹具装卡牢固，尽量靠近被加工的位置，分布 合理，避免造成加工过程中刀具与夹具定位面和各定位面的于涉 B.3试件的刀具和切削 推荐的刀具：专用铝合金加工刀具（铝合金型材加工用单螺旋刃棒铣刀） 推荐切削参数： 切削速度：200m/min~250m/min； 进给速度：约为5m/min~10m/min 切削深度：铣削加工时，在径向切深为0.2mm 5.3. 3.3.4试件工作精度要求 试件工作精度要求见表 表4加工试件精度检验 5. 3. 3. 3. 5记录的信息 按照本标准的要求，进行的检验应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中： 试件的材料和尺寸； 刀具的材料和尺寸； 切削速度； 进给速度； JB/T 8440-2013 电热器具用电源开关GB/T283902012 切削深度（被加工件的壁厚）。 按4.6的规定检验机床的外观质量 6.1.1除空载噪声外，其余项目均应进行检验，检验合格后方可出厂 a）外观检验； b) 参数检验(抽查)； c) 机床的空运转试验； d) 机床的精度检验； e)其他。 要求的项目全部进行试 有下列情况之一时，均按本标准进行型式试验： a）新产品试制或老产品转厂定型鉴定时； b）正式投产后，当结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c）停产半年以上，恢复生产时； d）正常生产时，每半年应定期进行一次； e）质量监督部门提出进行型式试验要求时 6.2.3抽样方法与判定规则 DL/T 683-2010 电力金具产品型号命名方法6.2.3. 1抽样方法