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GB／T 40297-2021 高压加氢装置用奥氏体不锈钢无缝钢管.pdf

表3钢的牌号和化学成分

1.2钢管应进行化学成分的成品分析，成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。 1.3根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，供方可分析并报告钢中气体元素氢、氧、多 量。

YY/T 1159-2009 纤维蛋白原检测试剂(盒)7.2.1钢的冶炼方法

钢应采用电弧炉加炉外精炼或转炉加炉外精炼方法冶炼，或电渣重熔法冶炼。经供需双方协商确 定，可采用其他更高要求的冶炼方法

7.2.2管坏制造方法及要求

管环应采用热轧（锻） 加工变形总延伸系数应不小于3。

7.2.3钢管的制造方法

钢管应采用冷轧（拔）或热轧（挤、顶、锻）方法制造。需方指定某一种制造方法时，应在合同中注

7.3.1钢管应经热处理并酸洗后交货。凡经整体磨、镗或保护气氛热处理的钢管，可不经酸洗交货。 钢管的推荐热处理制度见表4。 7.3.206Cr18Ni11Ti、07Cr19Ni11Ti、06Cr18Ni11Nb和07Cr18Ni11Nb钢管在固溶热处理后，应进行 急定化热处理，稳定化热处理制度由供需双方协商确定。 7.3.3对于热轧（挤、顶、锻）钢管，如果在热变形后按表4规定的热处理温度范围进行直接水冷或其他 方式快冷，则应认为已符合钢管固溶热处理要求 7.3.4经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可采用表4规定以外的其他热处理制度

7.4.1室温力学性能

交货状态钢管的室温力学性能应符合表4的规定

表4钢管的推荐热处理制度、室温力学性能及密度

7.4.2高温力学性能

GB/T 402972021

06Cr18Ni11Ti、07Cr19Ni11Ti、06Cr18Ni11Nb和07Cr18Ni11Nb钢管应进行500高温拉伸讯 定规定塑性延伸强度，其值应符合表5的规定

表5钢管500℃高温力学性能

5.1钢管应进行液压试验，液压试验压力接式（2)计算。当钢管外径不天于88.9mm时，最大试 为17MPa；当钢管外径大于88.9mm时，最大试验压力为19MPa。在试验压力下，稳压时间应 10S.钢管不应出现渗漏现象。

5.1.1钢管应进行压扁试验。压扁按以下两步进行

式中： H——两平板间的距离，单位为毫米（mm）； 一单位长度变形系数，取0.09； S 钢管的壁厚，单位为毫米（mm）：

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D一一钢管的公称外径，单位为毫米（mm）。 b） 第二步是完整性试验（闭合压扁），压扁继续进行，直到试样破裂或试样相对两壁相碰；在整个 压扁试验期间，试样不应出现目视可见的分层、白点和夹杂。 7.6.1.2 下述情况不应作为压扁试验合格与否的判定依据： a 试样内表面缺陷引起的裂缝或裂口； b）当S/D>0.1时.试样6点钟（底部）和12点钟（顶部）位置处内表面的裂缝或裂口

.6.2.1对于外径大于600mm或壁厚与外径之比大于15%的钢管，可采用弯曲试验代替压扁试验。 组弯曲试验应包括一个正向弯曲（靠近钢管外表面的试样表面受拉变形）和一个反向弯曲（靠近钢管 内表面的试样受拉变形）。 7.6.2.2弯曲试验的弯芯直径为25mm，试样应在室温下弯曲180°。弯曲后，试样弯曲受拉表面及侧 面不应出现目视可见的裂纹或裂口， 7.6.2.3弯曲试验的试样应沿钢管横向截取，试样制备应符合GB/T232的规定。试样截取时，正向弯 曲试样应尽量靠近外表面，反向弯曲试样应尽量靠近内表面。试样弯曲受拉变形表面不应有明显伤痕 和其他缺陷。试样加工后的截面尺寸为12.5mm×12.5mm或25mm×12.5mm（宽度×厚度）；截面 上的四个角应倒成圆角，圆角半径不大于1.6mm，试样长度不大于150mm

外径不天于150mm且壁厚不 1后外径的扩口率应符合表6的规定 见裂缝或裂口

钢管应进行晶间腐蚀试验。 2020中E法的规定，试验后 应出现腐蚀倾向。经供需双方协商，并在合 采用其他晶间腐蚀试验方法

钢管应进行晶粒度检验。07Cr19Ni11 r18Ni11Nb钢管实际晶粒度应为4级～7级，其 钢管实际晶粒度应为4级或更细。所有牌号晶粒度级差应不超过3级

钢管应进行非金属夹杂物检验。非金属夹杂物按GB/T10561一2005中的A法评级，其合格级 合表7的规定

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7.10.1钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤。这些缺陷应完全清除，清除深度应不超 过壁厚的10%，缺陷清除处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值。缺陷清除处不应焊补，且应圆 滑过渡。 7.10.2冷轧（拔）钢管的内外表面以及热轧（挤、顶、锻）钢管外表面的表面粗糙度Ra应不大于6.3um；热 轧（挤、顶、锻）钢管内表面的表面粗糙度Ra应不大于12.5μm

7.11.1.1钢管应按GB/T5777一2019的规定进行纵向和横向超声检测。超声检测对比试样人工缺陷 刻槽深度等级应为U2，最小刻槽深度应为0.2mm，且当壁厚不大于40mm时，最大刻槽深度应为 .0mm，当壁厚大于40mm时，最大刻槽深度应为1.5mm。 7.11.1.2当钢管按最小壁厚交货时，对比样管刻槽深度按钢管平均壁厚计算。 7.11.1.3自动检测不能完全检测的钢管端部应切除或进行手工超声检测。手工检测方法的灵敏度应 至少与自动检测方法一致，用作校正灵敏度的钢管应是用于自动检测的钢管。 7.11.1.4根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可采用其他标准规定的方法进行超声 检测

交，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可进行

钢管的外表面、端部及可达内表面应进行液体渗透检测。液体渗透检测应符合NB/T47013. 15的规定，并按其他部件的质量等级I级验收

8.1钢管化学成分分析的取样遵守GB/T20066的规定。化学成分分析通常遵守GB/T11170 GB/T11261、GB/T20123、GB/T20124、YB/T4307或其他通用的方法，仲裁时应遵守GB/T223.11、 GB/T223.25、GB/T223.28、GB/T223.37、GB/T223.40、GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.63J GB/T223.82、GB/T223.84、GB/T223.85、GB/T223.86、GB/T11261、YB/T4307的规定。 3.2外径不小于219mm的钢管JT/T 1241-2019 城市公共汽电车驾驶区防护隔离设施技术要求，当壁厚允许时，拉伸试样应优先截取横向试样。 3.3钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量。 8.4钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查

8.5钢管其他检验项目的试验方法和取样方法应符合表8的规定

8.5钢管其他检验项目的试验方法和取样方法应符合表8的规定

钢管检验项目的取样数量、取样方法和试验方法

钢管应按批进行检查和验收。每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的 钢管组成，每批钢管的数量应不超过如下规定： a）外径不大于76mm且壁厚不大于3mm，500根； b）外径大于351mm，50根； c其他尺寸.200根

SC/T 5702-2014 金鱼分级 琉金每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定

每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定

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