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GB50214-2001《组合钢模板技术规范》.pdf

主：1有条件时，应用$48×2.5低合金钢管替代Φ48×3.5Q235钢管。 2对拉螺栓宜采用工具式对拉螺栓。 3宽度bz400mm的钢模板宜采用≥2.75mm的钢板制作。

3.2.1 钢模板及配件应按现行国家标准《组合钢模板》G 设计制作。

3.2.4钢模板的组装焊接，应采用组装胎具定位及按先后顺序焊

3.2.5钢模板组装焊接后，对模板的变形处理，宜采月

机校正，当采用手工校正时，不得损伤模板棱角GB 18030-2022 信息技术 中文编码字符集，且板面不

3.2.6钢模板及配件的焊接，宜采用二氧化碳气体保护火

用手工电弧焊时，应按照现行国家标准《手工电弧焊焊接接头的基 本型式与尺寸》GB985的规定，焊缝外形应光滑、均匀不得有漏 焊、焊穿、裂纹等缺陷；并不宜产生咬肉、夹渣、气孔等缺陷

3.2.7选用焊条的材质、性能及直径的天小，应与被焊物的材质、 性能及厚度相适应，

3.2.7选用焊条的材质、性能及直径的天小，应与被焊物的材质、

3.2.8U形卡应采用冷作工艺成型，其卡口弹性夹紧力

2.8U形卡应采用冷作工艺成型，其卡口弹性夹紧力不应 1500N

3.2.10各种螺栓连接件的加工，应符合国家现行有关标准。 3.2.11连接件宜采用镀锌表面处理，镀锌层厚度不应小于 0.05mm，镀层厚度和色彩应均匀，表面光亮细致，不得有漏镀缺 陷，

3.2.10各种螺栓连接件的加工，应符合国家现行有关标准。

05mm，镀层厚度和色彩应均匀，表面光亮细致，不得有漏

3.3.1为确保组合钢模板的制作质量，成品必须经检验被评定为

3.3.1为确保组合钢模板的制作质量，成品必须经检验被评定为 合格后，签发产品合格证方准出厂，并附说明书。 3.3.2生产厂应加强产品质量管理，健全质量管理制度和质量检

家三级及其以上计量标准要求。

验模板的强度、刚度和焊接质量等综合性能，当模板的材质或生产 工艺等有较大变动时，都应抽样进行荷载试验。荷载试验标准应 符合表3.3.4的要求，荷载试验方法应符合本规范附录E的要 求，抽样方法应按本规范附录J执行。

表3.3.4钢模板荷载试验标准

注：试验用的模板宽度应为200、300、400、600mm的模板

定。产品抽样方法和批合格判定应按本规范附录J执行。 3.3.7配件的强度、刚度及焊接质量等综合性能，在成批投产前 和投产后都应按设计要求进行荷载试验。当配件的材质或生产工 艺有变动时，也应进行荷载试验。其中U形卡、钢支柱的质量检 验方法应符合本规范附录G、H的要求

3.3.8配件合格品应符合表3.3.8所示的要求，产品抽

.8配件合格品应符合表3.3.8所示的要求，产品抽样方法应 规范附录工执行。

3.8 配件制作主项质量标准（mm）

注：1U形卡试件试验后，不得有裂纹、脱皮等疵病。 2扣件、支柱、桁架和支架等项目都应做荷载试验。

3.3.9钢模板及配件的表面必须先除油、除锈，再按表3.3.9的 要求作防锈处理。

表3.3.9 钢模板及配件防锈处理

注：1电泳涂漆和喷塑钢模板面可不涂防锈油。 2U形卡表面可做氧化处理。

3.3.10对产品质量有争议时，应按上列有关项目的质量标准及 检验方法进行复检。

钢模板的背面应标志厂名、商标、批号等。 根据运输及装卸条件，组合钢模板应采用捆扎或包装

3.4.2根据运输及装卸条件，组合钢模板应采用捆扎

4.1.1模板工程施工前，应根据结构施工图，施工总平面 工设备和材料供应等现场条件，编制模板工程施工设计，列 项目的施工组织设计

4.1.2模板工程的施工设计应包括下列内容：

1绘制配板设计图、连接件和支承系统布置图、细部结构和 异型模板详图及特殊部位详图： 2根据结构构造型式和施工条件确定模板荷载，对模板和支 承系统做力学验算： 3编制钢模板与配件的规格、品种与数量明细表； 4制定技术及安全措施，包括：模板结构安装及拆卸的程序， 特殊部位、预理件及预留孔洞的处理方法，必要的加热、保温或限 热措施，安全措施等； 5制定钢模板及配件的周转使用方式与计划； 6编写模板工程施工说明书。 4.1.3简单的模板工程可按预先编制的模板荷载等级和部件规 格间距选用图表，绘制模板排列图及连接件与支承件布置图，并对 关键的部位做力学验算。 4.1.4为加快组合钢模板的周转使用，宜选取下列措施： 1 分层分段流水作业； 2 竖向结构与横向结构分开施工： 3 充分利用有一定强度的混凝土结构支承上部模板结构； 4采用预先组装大片模板的方式整体装拆； 5采用各种可以重复使用的整体模架。

分层分段流水作业： 2 竖向结构与横向结构分开施工： 充分利用有一定强度的混凝土结构支承上部模板结构； 4 采用预先组装大片模板的方式整体装拆； 5采用各种可以重复使用的整体模架。

1组合钢模板承受的荷载应根据现行国家标准《混凝土结 星施工及验收规范》GB50204的有关规定进行计算。 、2组成模板结构的钢模板、钢楞和支柱应采用组合荷载验算 度，其容许挠度应符合表4.2.2的规定。

工程施工及验收规范》GB50204的有关规定进行计算。

表4.2.2钢模板及配件的容许挠度mm

4.2.3组合钢模板所用材料的强度设计值，应按照国家现行规范 的有关规定取用。并应根据组合钢模板的新旧程度、荷载性质和 构不同部位，乘以系数1.0～1.18。 .2.4钢楞所用矩形钢管与内卷边槽钢的强度设计值应根据现 行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ18·的有关规定取 用；强度设计值不应提高。

4.2.3组合钢模板所用材料的强度设计值，应按照国家现不 的有关规定取用。并应根据组合钢模板的新旧程度、荷载性 结构不同部位，乘以系数1.01.18

稳定性时，抗倾覆系数不应小于1.15。风荷载应根据现行国家标 准《建筑结构荷裁规范》GB厂9的有关规定取用。

4.3.1 配板时，宣选用天规格的钢模板为主板，其他规格的钢模 板作补充。 版

.2绘制配板图时，应标出钢模板的位置、规格型号和数量

4.3.2绘制配板图时，应标出钢模板的位置、规格型

对于预组装的大模板，应标绘出其分界线。有特殊构造时，应加以 标明。

组装的大模板，应标绘出其分界线。有特殊构造时，应加以 预理件和预留孔洞的位置，应在配板图上标明，并注明其 法

4.3.3预理件和预留孔洞的位置，应在配板图上标明，并注明其 固定方法

，3.4钢模板的配板，应根据配模面的形状和儿何尺寸，以2 掌形式而决定。

4.3.5 钢模板长向接缝宜采用错开布置，以增加模板的整体刚 度。

.3.5钢模板长向接缝宜采用错开布置，以增加模板的整

4.3.6为设置对拉螺栓或其他拉筋，需要在钢模板上钻

更钻孔的模板能多次周转使用。并应采取措施减少和避免在 反上钻孔，

4.3.7柱、梁、墙、板的各种模板面的交接部分，应采用连接简便 结构牢固的专用模板。

4.3.7柱、梁、墙、板的各种模板面的交接部分，应采用连

距不应大于300mm，端头接缝上的卡孔，应插上U形卡或L形插 销。

4.4.1模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布 置。内钢楞的配置方向应与钢模板的长度方向相垂直，直接承受 钢模板传递的荷载，其间距应按荷载数值和钢模板的力学性能计 算确定。外钢楞承受内钢楞传递的荷载，用以加强钢模板结构的 整体刚度和调整平直度。

4.4.2内钢楞悬挑部分的端部挠度

长度不宜大于400mm，支柱应着力在外钢楞上。 4.4.3对于一般柱、梁模板，宜采用柱箍和梁卡具作支承件；对于 断面较大的柱、梁，宜用对拉螺栓和钢楞。

4.4.5对于在同工程中可多次使用的预组装模板，宜

时顶纽表族，木用 板和支承系统连成整体的模架。整体模架可随结构部位及施 式而采取不同的构造型式。

4.4.7支承系统中，对连续形式和排架形式的支柱应适当配置水

4.4.7支承系统甲，对连续形式和排架形式的支柱应适当配置水 平撑与剪力撑，保证其稳定性。

5模板工程的施工及验收

平整处理过的场地上进行。组装完毕后应予编号，并应按表5.1.4 的组装质量标准逐块检验后进行试吊，试吊完毕后应进行复，并 再检香配件的数量、位置和紧固情况

5.1.5经检查合格的组装模板，应按照安装程序进行堆放和装 车。平行叠放时应稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板 与垫未均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm。立放 时，必须采取措施，防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆 紧，防止摇晃摩擦。

1梁和楼板模板的支柱支设在土壤地面时，应将地面事先整 平夯实，根据土质情况考虑排水或防水措施，并准备柱底垫板； 2竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠 的定位措施； 3坚向模板应按施工设计要求预埋支承锚固件

5.2.1现场安装组合钢模板时，应遵守下列规定： 1按配板图与施工说明书循序拼装，保证模板系统的整体稳 定。 2配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实 并有足够的受压面积。支撑件应着力于外钢楞。 3预理件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。 4基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加 设垫木。 5墙和柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基 唯靠紧垫平，在墙、柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点： 其平直度应进行校正。 6楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安 装，再逐渐向外扩展，以保持支撑系统的稳定性。 7墙柱与梁板同时施工时，应先支设墙柱模板，调整固定后 再在其上架设梁板模板。 8当墙柱混凝土已经浇灌完毕时，可以利用已灌注的混凝士 结构来支承梁、板模板。 9预组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准；两 侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。 10支柱在高度方向所设的水平撑与剪力撑，应按构造与整

体稳定性布置。 11多层及高层建筑中，上下层对应的模板支柱应设置在同 一坚向中心线上。

1同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧。 2墙两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓时不得 拉硬顶。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔。 3钢楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少 于200mm。 5.2.3对于模板安装的起拱，支模的方法，焊接钢筋骨架的安装 预理件和预留孔洞的允许偏差，预组装模板安装的允许偏差，以及 预制构件模板安装的充许偏差等事项均需按照现行国家标准《混 凝土结构工程施工及验收规范》GB50204的相应规定办理。 5.2.4曲面结构可用双曲可调模板，采用平面模板组装时，应使 模板面与设计曲面的最大差值不得超过设计的充许值，

5.2.4曲面结构可用双曲可调模板，采用平面模板组装

5.2.6拆除模板的时间必须按照现行国家标准《混凝土结构工程

5.2.6拆除模板的时间必须按照现行国家标准《混凝土结构

1 拆模前应制定拆模程序、拆模方法及安全措施； 2先拆除侧面模板，再拆除承重模板； 3 组合大模板宜大块整体拆除； 4支承件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除 时不得损伤模板和混凝土。 5拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱 内。

36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。

3.6装拆模板，必须有稳固的登高工其或脚手架，高度走 .5m时，必须搭设脚手架。装拆过程中，除操作人员外，下面1 站人，高处作业时，操作人员应挂上安全带。

5.3.9安装预组装成片模板时，应边就位，边校正和安设

5.3.10预组装模板装拆时,垂直吊运应采取两个以上的吊点，水

拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面后再起 吊钩不得脱钩，

12拆除承重模板时，为避免突然整块落，必要时应先设立

5.3.12拆除承重模板时，为避免突然整块落，必要时）

临时支撑，然后进行拆卸。

5.4.1组合钢模板工程安装过程中，应进行质量检查和验收，检 查下列内容： 1 组合钢模板的布局和施工顺序； 2连接件、支承件的规格、质量和紧固情况； 3支承看力点和模板结构整体稳定性； 4 模板轴线位置和标志： 5 竖向模板的垂直度和横向模板的侧向弯曲度； 6 模板的拼缝宽度和高低差； 预理件和预留孔洞的规格数量及固定情况。 5.4.2 整体式结构模板安装的质量检查，除根据现行国家标准 《建筑工程质量检验评定标准》GBJ301的有关规定执行外，尚应 检查下列内容： 1扣件规格与对拉螺栓、钢楞的配套和紧固情况； 2支柱、斜撑的数量和着力点； 3对拉螺栓、钢楞与支柱的间距； 4各种预埋件和预留孔洞的固定情况； 5 模板结构的整体稳定； 6 有关安全措施。 5.4.3 模板工程验收时，应提供下列文件： 1模板工程的施工设计或有关模板排列图和支承系统布置 图； 2模板工程质量检查记录及验收记录； 3模板工程支模的重大问题及处理记录。

6组合钢模板的运输、维修与保管

6.1.1钢模板运输时，不同规格的模板不宜混装，当超过车箱侧 板高度时，必须采取有效措施防止模板滑动。 6.1.2短途运输时，钢模板可采用散装运输；长途运输时，钢模板 应用简易集装，支承件应捆扎，连接件应分类装箱。 6.1.3预组装模板运输时，可根据预组装模板的结构、规格尺寸 和运输条件等，采取分层平放运输或分格竖直运输，但都应分隔垫 实，支撑牢固，防止松动变形。 6.1.4装卸模板和配件可用起重设备成捆装卸或人工单块搬运

6.2.1钢模板和配件拆除后，应及时清除粘结的砂浆杂物，板面 涂刷防锈油，对变形及损坏的钢模板及配件GB/T 29875-2013 磷矿石和磷精矿中铅、砷、汞含量的测定，应及时整形和修补 修复后的钢模板和配件应达到表6.2.1的要求，并宜采用机械整 形和清理。

表6.2.1钢模板及配件修复后的主要质量标准（mm）

6.2.2对暂不使用的钢模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油，背面 油漆脱落处，应补涂防锈漆，焊缝开裂时应补焊，并按规格分类堆 放。

6.2.3维修质量达不到本规范表6.2.1要求的钢模板和酉

6.2.3维修质量达不到本规范表6.2.1要求的钢模板和配件不 得发放使用

100mm以上；露大堆放时，地面应平整、坚实，有排水措施WH/T 94-2021 美术馆光环境评价方法，模板底 面应垫离地面200mm以上，两支点离模板两端的距离不大于模 板长度的1/6。

6.2.5配件入库保存时，应分类存放，小件要点数装箱入袋，大件 要整数成垛。