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T／CECS G：D54-02-2020 道路用布敦沥青岩应用技术规程.pdf布敦沥青岩占沥青混合料总质量的百分比。
布敦沥青岩占沥青混合料总质量的百分比。
DB50T 378-2011 烟气脱硫(湿法)石灰石粉布敦岩沥青占沥青质量的百分比
布敦岩沥青占沥青质量的百分比
2.1.9灰分级配ash gradation
大于4.75mm的各种粒径范围的颗粒组
D布敦沥青岩级配Butonasphaltrock
2.1.11 干法工艺 dry proces
拌和布敦沥青岩改性沥青混合料时，将布敦沥青岩直接投入拌缸中进行搅拌的工艺。 按布敦沥青岩投放的顺序可分为两类：干法工艺I，即先将布敦沥青岩与加热后的集料干 拌，再喷入沥青进行湿拌，随后加入矿粉进行拌和的工艺；干法工艺Ⅱ，即先将加热后的沥 青与集料拌和，再依次加入布敦沥青岩和矿粉进行拌和的工艺
布敦沥青岩改性沥青混合料的拌和主要有干法和湿法两种工艺。常规湿法工艺由于 易导致布敦沥青岩中灰分沉淀，已很少应用，因此本规程仅限干法工艺。本规程根据布敦 历青岩的添加时机不同，又将干法工艺分为干法工艺I（即常规干法工艺）和干法工艺Ⅱ 改进干法工艺）。 研究发现，采用干法工艺Ⅱ的各项性能指标要优于干法工艺I。因此本规程推荐采 用干法工艺Ⅱ进行布敦沥青岩改性沥青混合料的生产
.1.12黏附系数adhesioncoefficient
3.1.1集料、矿粉的选择应进行料源调查，开采及加工应满足环境保护要求。 3.1.2各种材料运至现场后必须进行检验，经检验合格后方可使用。 3.1.3不同料源、规格、品种的集料应分开（隔离）堆放
3.2.1布敦沥青岩应满足表3.2.1的
1布敦沥青岩应满足表3.2.1的要求
表 3.2. 1BAR 主要技术要求
注：BRA含量、灰分含量仲裁试验以JTGE20T0722为准
表3.2.2BAR级配范围
3.2.3布敦沥青岩中的灰分级配应满足表3.2.3的要求
3.2.3布敦沥青岩中的灰分级配应满足表3.2.3的要求
表3.2.3BAR灰分级配要求
条文说明 BAR由于基底不同，可分为软质沥青岩和硬质沥青岩两种。软质沥青岩的基底是强 风化的石灰石，类似泥土；硬质沥青岩的基底是石灰石，天然沥青寄生在其孔隙中。所以 硬质沥青岩易粉碎成小颗粒，而软质沥青岩一般情况下很难粉碎。 目前，在道路工程中应用较广泛的是硬质沥青岩。在印度尼西亚，软质沥青岩主要用 作贯入式沥青混凝土的镶缝料，国内应用较少。
3.1沥青的选择应重点考虑道路等级、气候条件、交通量、面层结构、施工工 并结合当地使用经验进行确定。
3.4.1粗集料应洁净、干燥、表面粗糙，碎石形状宜接近立方体。高速公路、一级公路 和城市快速路、主干路所用的细集料宜采用机制砂，亚甲蓝值不大于2.5g/kg。集料质量 支术指标应符合国家和行业现行有关标准的规定
3.5.1矿粉及木质索纤维、消石灰、水泥或抗落剂等外掺剂应符合国家和行业现行 有关标准的规定，严禁使用拌和机回收粉料
4.1.1配合比设计应包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比设计验证三 个阶段。 4.1.2矿料级配应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）中设计级配的 规定。 4.1.3本规程采用马歇尔试验配合比设计方法，沥青混合料技术要求应符合现行《公 路沥青路面施工技术规范》（JTGF4O）中相应类型混合料的规定，并有良好的施工性能 当采用其他方法设计沥青混合料时应进行马歇尔试验及路用性能检验，并报告不同设计
4.1.2矿料级配应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）中设 规定。
.3本规程采用马歇尔试验配合比设计方法，沥青混合料技术要求应符合现个 青路面施工技术规范》（JTGF40）中相应类型混合料的规定，并有良好的施工性 用其他方法设计沥青混合料时，应进行马歇尔试验及路用性能检验，并报告不同 的试验结果。
配合比设计应计入布敦岩沥青含量并
4.2布敦岩沥青/布敦沥青岩掺量确定方法
4.2.1宜采用本规程附录A的方法制备不同掺量的BMA，通过高温性能、低温性能和 疲劳性能的测试确定适宜的BRAC。无条件时BRAC可在7%~15%范围内取值并经试 验确定。
.2BARC应依据本规程第4.2.1条确定的BRAC、同类常规沥青混合料最佳 BAR中的BRA含量确定。
4.3.1BMAM目标配合比设计流程如图4.3.1所示，具体设计应按下列步骤进行： 1采用本规程表3.2.1和表3.2.3中的方法确定BRA含量及灰分级配。 2根据本规程第4.2节的方法确定BRAC/BARC。其中，不掺BAR的常规沥青混 金料最佳油石比OAC采用工程经验值
3根据本规程附录B计算确定BAR中的灰分占矿料总质量的百分比 4按现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）中对级配范围的要求，选择3组 不同的矿料级配，分别确定考虑灰分级配和用量后的各档矿料比例。 5对选择的3组级配，分别初选5个沥青用量，采用马歇尔设计方法确定常规沥青 最佳油石比OAC'（不计BRA）。 6进行性能验证。根据性能验证结果推荐工程用级配和最佳油石比
图4.3.1BMAM目标配合比设计流程图
本条中的方法为无同类或无须进行常规沥青混合料配合比设计时的BMAM目标配 合比设计方法。根据工程具体情况，当有同类或需进行同类常规沥青混合料配合比设计 时，BMAM目标配合比设计也可以按下列步骤进行： （1）进行同类常规沥青混合料配合比设计或收集同类常规沥青混合料配合比设计 成果。 2）采用本规程表3.2.1和表3.2.3中的方法确定BRA含量及灰分级配。 (3)根据本规程第4.2节的方法（详见本规程附录A）确定最适宜BRAC/BARC或采 用经验值。 （4)根据本规程附录B计算确定BAR中的灰分占矿料总质量的百分比。 (5）以原同类常规沥青混合料级配为基准，对各档矿料比例进行调整，确定最终采纳 的各档矿料比例。 (6）在原常规最佳油石比OAC基础上，选择3个沥青用量，采用马歇尔设计方法确定 BMAM中常规沥青最佳油石比OAC（不计BRA），并进行性能验证
4.3.2生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，若遇任一原材料发生 变化，则应及时调整配合比。 4.3.3生产配合比设计和生产配合比设计验证可按现行《公路沥青路面施工技术规 范》（JTGF40）执行
4.4布敦沥青岩改性沥青混合料技术要求
.2.3BMAM低温弯曲试验破坏应变技术要
4.4.3可根据《公路沥青路面设计规范》（JTGD50一2017）中第5.5.8条和第5.5.9 条的要求，对BMAM的贯入强度进行试验验证
4.5.1室内BMAM拌和宜采用干法工艺I，即先将预热的目标级配集料力 验用的小型拌和机中，并加人热沥青拌和90s，然后将BAR加入拌和锅中拌利 加入矿粉再拌和90s。
4.5.2室内BMAM拌和也可采用干法工艺I，即先将预热的目标级
室内BMAM拌和也可采用十法工艺1，即先将预热的目标级配集料加入室内
用的小型拌和机中，并加入BAR拌和90s，然后将热沥青加入拌和锅中拌和9( 人矿粉再拌和90s。
采用干法工艺IⅡ生产的BMAM更易压实，抗水损坏性能、高温抗车辙性能和低温抗 裂性能相比干法工艺I均有一定提升。如将加入BAR后的拌和时间适当延长，则效果 更好
4.5.3BMAM室内试件制作温度宜满足表4.5.3的要求。
M室内试件制作温度宜满足表4.5.3的
4.5.3BMAM室内试件制作温度宜满足表4.5.3的要求
表4.5.3BMAM室内试件制作温度
4.5.4试件成型前，应将拌和好的沥青混合料均匀摊铺在糖瓷盘中，松铺21~22kg/m， 在要求的成型温度±5℃下于烘箱内保温2h±10min，每30min用铲在试样盘中翻拌混合 料一次。
5.1.2BAR的添加宜采用一套BAR专用的提升设备和储存罐，并配备独立螺旋送料
5.2布敦沥青岩的储存和堆放
5.2.1BAR应存储在干燥、防水的场所中，以避免日晒、雨淋，减少原材料结团、 结块。
5.2.1BAR应存储在干燥、防水的场所中，以避免日晒、雨淋，减少原材料结团、
5.2.2BAR每个包装袋不宜超过1t，也不宜多层堆放。若出现结团、结块现象，可用 波碎设备将其打散
1下卧层表面应干燥、洁净，并做好层间黏结。当透层、封层、黏层出现污染可 应及时处理，处理完成后方可施工。
5.3.2根据工程需要配备足够的施工机械和设备，拌和能力、摊铺机型
2根据工程需要配备足够的施工机械和设备，拌和能力、摊铺机型号、压路机口 、自卸汽车数量等应满足相关规范要求
5.3.3BMAM的施工温度可在同类常规热拌沥青混合料施工温度的基础上提高5~ 0℃，有条件时可通过BRA改性沥青黏温曲线确定。当缺乏足够试验数据时，也可按 表5.3.3的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值。
表5.3.3BMAM施工温度范围（℃）
5.4.1BMAM宜采用间歇式沥青拌和
BMAM宜采用间歇式沥青拌和机拌禾
.4.2BMAM拌和宜采用干法工艺Ⅱ，先将热集料与热沥青拌和，再加入BAR 口，湿拌时间延长5~10s；也可采用干法工艺I，干拌时间延长5~10s。拌和后 合料应无花白料、无结团现象
5.4.3BMAM的生产温度应满足本规程表5.3.3的要求
5.5.1为防止沥青混合料与车厢板黏结，车厢板应涂一层隔离剂（如植物 合物），且不得有余液聚在车厢底部
5.5.2从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以
5.5.3运料车应用篷布覆盖，运料车到达现场且前车混合料摊铺完后方可揭开篷布。
铺筑高速公路、一级公路和城市快速路、主干路沥青混合料时，宜采用两台或
多摊铺机前后错开10~20m，成梯队方式同步摊铺；两幅之间应有200~250mm宽度的搭 接，并躲开车道轮迹带，上、下层的搭接位置宜错开200mm以上。
度，摊铺速度宜控制在1.0~3.0m/min。摊铺机应匀速、连续不间断地进行摊铺作业。摊 铺过程中，不得出现停机待料或随意更换摊铺速度。摊铺机应对沥青混合料进行初步 振实。
5.6.3摊铺温度与松铺厚度应紧跟摊铺机测量，并予以记录。摊铺后沥青混 控制应满足本规程表5.3.3的要求.松铺系数应通过试验段确定
5.6.4摊铺前摊铺机应预热0.5~1h，熨平板加热温度应在100℃以上。摊
专人在摊铺机后巡查，当发现有离析等异常现象时，应及时分析原因并采取相应 或暂停施工、重新进行工艺试验
5.6.5摊铺过程中.摊铺机受料斗应避免漏料
5.7.1压路机应紧跟摊铺机碾压，碾压温度应满足本规程表5.3.3要求
5.7.1压路机应紧跟摊铺机碾压.碾压温度应满足本规程表5.3.3要求
5.7.2为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下，在摊铺后 交高温度下进行。振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行碾压作业。 5.7.3压路机的碾压速度应符合表5.7.3的规定
可保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下，在摊铺后 进行。振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行碾压作业
表5.7.3压路机碾压速度（km/h）
5.7.4压实工艺应通过铺筑试验段确
.5复压应紧跟在初压后进行，不得随意停顿。碾压段长度宜为60~80m
5.7.5复压应紧跟在初压后进行，不得随意停顿。碾压段长度宜
5.7.6对重型压路机难以碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板做补充 碾压。
5.7.7普通路段碾压时，应将压路机驱动轮朝向摊铺机；长大纵坡路段由 时，压路机驱动轮应背向摊铺机
7.8压路机起动、停止时必须减速缓行，碾压过程中不应突然改变碾压路线和 不应处在同一横断面上。
5.8接缝处理及开放交通
5.8.1施工接缝应密实不渗水、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。横向接缝均应 错位1m以上，冷接纵缝应错开300~400mm。接缝施工应用3m直尺检查，平整度应满足 现行相关规范的要求，
8.1施工接缝应密实不渗水、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。横向接缝
5.8.2碾压完毕后应封闭交通待路面温度冷却至50℃以下时方可开放交通。
5.8.2碾压完毕后应封闭交通.待路面温度冷却至50℃以下时方可开放交通
1.1施工质量检查与评定应穿原材料采购、拌和站混合料生产及施工全过程 1.2施工质量检查与评定除应符合本规程的规定外，尚应符合国家和行业现行 的规定。
6.1.2施工质量检查与评定除应符合本规程的规定外，尚应符合国家和行业现行有关 标准的规定。
6.2施工前材料与设备检查
2.1施工中应随时目测BAR的颜色，每200t进行一次质量检查，其中不同扣 八今关下组十工%
6.2.1施工中应随时目测BAR的颜色，每200t进行一次质量检查，其中不同抽样样 品灰分含量差不得大于2%。 6.2.2施工前除BAR之外的材料均应按国家和行业现行有关标准的规定进行质量检 查，不满足要求的不得进场。 6.2.3施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等施工机械和设备进行调试，对机械 设备的配套情况、技术性能、传感器、计量称重系统及BAR的添加设备等进行检查或 标定。
2.2施工前除BAR之外的材料均应按国家和行业现行有关标准的规定进行质 不满足要求的不得进场
6.2.3施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等施工机械和设备进行调试，对机械 设备的配套情况、技术性能、传感器、计量称重系统及BAR的添加设备等进行检查或 标定。
6.2.4施工前应铺筑试验段，长度不宜小于200m。
6.2.4施工前应铺筑试验段.长度不宜小于200m
6.3施工过程的质量检查
3.1BMAM质量检查应满足表6.3.1的要求，检查应按相关试验规程的规定按
.1BMAM的质量要
.2BMAM面层铺筑阶段的质量检查与评定应根据工程性质，按现行《公路沥 工技术规范》（JTGF4O）或《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1）中的工 制标准执行。
6.4交工验收阶段的质量检查与评定
6.4.1BMAM面层交工验收阶段的质量检查与评定应根据工程性质GY/T 352-2021 广播电视网络安全等级保护基本要求，按现行《公路工 程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1）或《城镇道路工程施工与质量验 收规范》（CJJ1）中的工程质量控制标准执行。
附录A布敦沥青岩掺量确定方法
A.0.1BARC应综合考虑BRAC、BAR中的BRA含量及同类常规沥青混合料油石比 进行确定。BRAC可根据不同BRAC改性沥青的高温性能、低温性能以及疲劳性能试验 结果，结合工程所在地的气温和交通状况等因素进行选择，或采用工程经验值。BRAC BARC应按下列步骤确定： 1回收BRA：采用离心分离法（T0722）对BAR进行溶液抽提，然后采用旋转蒸发器 法（T0727）将溶剂分离（整个操作过程中不改变沥青的性质），获得回收BRA。 2制备不同掺量的BRA改性沥青：将预定比例的BRA加入135℃的70号普通沥青 或160℃的SBS改性沥青中手动揽拌5~10min，再在170℃左石的温度下高速剪切 20min，最后放入170~180℃的烘箱中保温30min，即可制备得到BRA改性沥青。 3BMA性能试验：按表A.0.1进行不同BRAC改性沥青的高温性能、低温性能以及 疲劳性能试验，确定不同BRAC改性沥青老化前后的车辙因子G*/sinS、弯曲蠕变劲度S 和m值、简化能量耗散率RDR（复数剪切模量和加载次数的乘积）
表A.0.1BRA改性沥青性能试验
式中:mrA BRA质量（g）：
GB/T 37282-2019 产品标签内容核心元数据MRA 三 MRAR