标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
GB 18564.2-2008 道路运输液体危险货物罐式车辆 第2部分：非金属常压罐体技术要求.pdf6.1.1应选用国家主管部门批准的定型底盘，定型底盘应符合相应国家标准、行业标准的规定，且有业 要的技术资料和产品合格证等质量证明文件。
配时应选用经检验合格的零部件。 6.1.3车辆的轴荷和质量参数应符合GB1589的规定。 6.1.4车辆的结构安全要求应符合GB7258的规定。 6.1.5车辆驾驶室内应配备一个干粉灭火器，在车辆两侧应配备与装运介质性能相适应的灭火器或有 效的灭火装置各一个。灭火器或灭火装置应固定牢靠、取用方便。
6.2.1.1罐体的横截面一般采用圆形。 6.2.1.2封头采用凹面受压的标准椭圆形或碟形，碟形封头球面部分的内半径应不大于封头的内直 径，转角内半径应不小于封头内直径的10%，且不小于封头名义厚度的3倍。 6.2.1.3罐体的设计压力应不小于最高工作压力。 6.2.1.4罐体的计算压力除应考虑罐体所装运介质的工作压力外，还应考虑罐体在正常的运输和装 时所产生的静态、动态和热负荷等最大综合载荷。 6.2.1.5塑料焊接罐体的对接焊接接头应来用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构GB/T 3286.2-2012 石灰石及白云石化学分析方法 二氧化硅含量的测定 硅钼蓝分光光度法和高氯酸脱水重量法，封头与筒体的连 接应采用全煜透对接结构
6.2.2罐整结构要求
6.2.2.1塑料制罐体的罐壁应是尚种材料
a/ 从内到外依次为内表面层、次内层、强度层和外表面层4层组成，其中内表面层和次内层总称 为内衬层； b 内表面层厚度为0.25mm~0.5mm，次内层厚度不小于2mm，内衬层总厚度不小于2.5mm； 强度层厚度由设计计算确定： d 外表面层厚度为0.2mm~0.5mm 内表面层由玻璃纤维表面毡和热固性树脂制成，其树脂质量含量为80%～90%； 次内层由切断的玻璃纤维原丝或其织物和热固性树脂制成，其树脂质量含量为68%～78% 强度层由玻璃纤维及其织物和热固性树脂制成，其树脂质量含基为25%～50%； h）外表面层由玻璃纤维表面毡和热固性树脂制成，其树脂质量含量应不低于70%； 制成，基其厚度应在2.5mm~4.0mm之间，
6.2.3.1继体的设计应考虑下列载荷
a) 内压、外压或最大压差； b) 装裁量达到最大装运质量时的液柱静压力； 运输时的惯性力； d）支座与罐体连接部位或支承部位的作用力； e) 连接管道和其他部件的作用力； 罐体自重及正常工作条件下或试验条件下装运介质的重力载荷； g 附件及管道、平台等的重力载荷； h) 温度梯度或热膨胀量不引起的作用力； i）冲击力，如由流体冲击引起的作用力等。
6.2.3.2设计时，罐体在运输工况中所承受的静态力按下列原则确定
a）运动方向：最大充装质量的两倍乘以重力加速度：
GB 18564.22008
GB 18564.22008
b）与运动方向垂直的水平方向：最大充装质量乘以重力加速度； c）垂直向上：最大充装质量乘以重力加速度： d）垂直向下：最大充装质量（包括重力在内的总载荷)的两倍乘以重力加速度。 注：上述业替施加于感体的形心，且不造成摄内气租空间压力的升高
6.2.4设计压力和计第压力
6.2.4设计压力和计算压力
设计压应不小于下列压力的较高值： a）设计温度时介质的饱和蒸气压； b）运输工况中有情性气体（如氮气等）封罐保护时，封罐压力与设计湿度时介质饱和蒸气 之和； c）充装、卸料时的最大工作压力
6.2.4.2计算压力应不小于下列压力的较高值
a）设计温度时介质饱和蒸气压与封罐压力，以及由于6.2.3.2所列静态力而产生的等效压 和，等效压力应不小于0.035MPa； b） 重力卸料的，罐体底部装运介质最大充装质量时的两倍静态压力或两倍静态水压力的 大值； 压力充装或压力卸料的，充装压力或卸料压力较大值的1.3倍
罐体的设计温度应按下列要求确定： a）罐体结构为裸式或带遮阳罩的，其设计温度为50； b）罐体结构有保温层的，设计温度应不小于非金属元件可能达到的最高温度，对于0℃以下的 情况，设计温度应不大于非金属元件可能达到的最低温度； c）罐体设计温度的确定应考虑环境温度的影响
[6. 2.7 许用应力
6.2.7.1塑料板材不同温度下的许用应力按表7选取
6.2.7.1塑料板材不同温度下的许用应力按表7选取
表7塑料板材许用应力
注：中间温度的许用应力，可按本表的数值用内插法求得
6.2.7.3玻璃纤维增强塑料许用应力
6.2.7.4封头铺层设计应确定 差异时，应分别确定两个方向的强度和许用应 ，目分别确定计算厚度
6.2.8焊接接头系数
塑料焊接罐体的焊接接头系数中应根据焊接接头型式确定： a）双面焊对接接头，=0.5； b）单面煤对接接头，Φ=0.4
材料的腐蚀裕量应由设计单位确定或由用户提供，且满足下列要求： a）有腐蚀或磨损的材料，应根据罐体设计寿命和介质对材料的腐蚀速率确定： b）罐体各组件的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量。 6.2.10介质 6.2.10.1介质的分类应符合GB6944的规定； 6.2.10.2介质的品名及编号应符合GB12268的规定； 6.2.10.3介质的毒性危害的划分应符合HG20660的规定； 6.2.10.4本部分适用的介质见附录A。
6.2.11体允许设大究装质
5.2.12链体计算厚度
6.2.12.1维体计算厚度按式（2)计算
6.2.12.1维体计算厚度按式（2)计算
...........(3)
6.2.16继体隔仓板、防波板的设置
6.1为满足罐体外压稳定性要求，当罐体的隔仓板、防波板、外部或内部加强圈等作为加强件使 其设置应满足下列要求：
用时，其设置应满足下列要求： 加强件的垂直截面，连同罐体的有效加强段，其组合截面抗弯刚度（EI）应不小于式（6）的 结果：
EI≥16.48D.L,
D。一罐体外直径，单位为毫米（mm）； L，“相邻加强部件间距离或加强部件到封头高度三分之一处的距离，取两者中较大值，单位为 米（m）。 6.2.16.2隔仓板、防波板的设置至少应满足下列条件之一： a 塑料罐体内相邻二个加强部件之间的距离不超过1000mm，玻璃纤维增强塑料体内相邻二 个加强部件之间的距离不超过1500mm，并应与罐体支座位置相对应； b）相邻二个仓板或防波板之间隔开的罐体几何容积应符合下列要求： 塑料罐体不大于3m； 玻璃纤维增强塑料罐体不大于4m。 6.2.16.3隔仓板或防波板的厚度任何情况下不应小于罐体壁厚。 6.2.16.4防波板有效面积应大于罐体横截面积的40%，且上部弓形面积小于罐体横裁面积的20%。 6.2.16.5防波板设置应考患方便操作或检修人员进出。 6.2.16.6隔仓板、防波板与罐体的连接应牢固可
6.2.17.1罐体至少应设置一个人孔，一般设置在罐体顶部。 6.2.17.2人孔宜采用公称直径不小于450mm的孔或500mm×350mm的椭圆孔。 6.2.17.3对多仓罐体，人孔设置还应考虑操作、检修人员方便进出各仓。
6.2.18支座载荷及局部应力校核
罐体支座应有足够的刚度和强度，能承受不小于纵向2mg、垂直向下2mg、横向1mg、垂直 向上1mg惯性力的作用（其中m为罐体、附件与装运介质的质量之和）； 罐体与支座的连接部位应进行局部应力校核，罐体的局部应力应不大于罐体材料许用应力的 1.25倍。
6. 2. 19 耐压试验
6.2.19.1罐体耐压试验一股采用液 6.2.19.2罐体耐压试验压力为缝体的计算压力
6.2.20.1罐体上部的部件应设置保护装暨。保护装置可设置为加强环或保护顶盖、横向或纵向构 件等。 6.2.20.2保温层的设暨不应妨碍装卸系统和附件的正常工作及维修
6.3.1罐体与底盘连接应采用鞍形支座。鞍形支座对应的圆心包角应不小于120°。 6.3.2鞍形支座应采用金属板材。 6.3.3鞍形支座的制作改造应符合相应底盘改装手册的要求。设计时应避免上装部分的布置对底盘 车架造成集中载荷，并尽可能将其转化为均布载荷，以改善受力状况。
6.3.1罐体与底盘连接应采用鞍形支座。鞍形支座对应的圆心包角应不小于120°
6.3.1罐体与底盘连接应采用鞍形支座。鞍形支座对应的圆心包角应不小于120° 6.3.2鞍形支座应采用金属板材。 6.3.3鞍形支座的制作改造应符合相应底盘改装手册的要求。设计时应避免上装部分的布置对底盘 车架造成集中裁荷，并尽可能将其转化为均布载荷，以改善受力状况。
6.3.5应避免在车架应力集中的区域内进行钻孔或焊接。 6.3.6罐体纵向中心平面与底盘纵向中心平面之间的最大偏移量应不大于6mm。 6.3.7在鳞体和支座之间应设置橡胶衬垫材料，其宽度应大于鞍形支座与罐体接触的垫板宽度。 6.3.8鞍形支座与罐体连接用抱箍应采用金属板材。抱箍应具有足够的强度。 6.3.9罐体与抱间应设置橡胶衬垫，其宽度应大于抱箍的宽度，其厚度应不小于5mm。 6.3.10支座、抱及连接件应作防腐处理。
6.3.8鞍形支座与罐体连接用抱箍应采用金属板材。抱箍应具有足够的强度。 6.3.9罐体与抱箍间应设置橡胶衬垫，其宽度应大于抱箍的宽度，其厚度应不小于5mm。 6.3.10 支座、抱箍及连接件应作防腐处理。 6.3.11 抱箍与支座间的连接应符合下列要求： &) 采用螺栓连接； b) 应有可调节张紧程度的间隙； c) 连接应牢固、可靠； d 连接用螺栓的性能等级应不低于8.8级。 6.3.12应设置防止罐体纵向窜动的装置
采用螺栓连接； b) 应有可调节张紧程度的间隙； c) 连接应牢固、可靠； d) 连接用螺栓的性能等级应不低于8.8级。 5.3.12应设置防止罐体纵向审动的装置，
6.4安全附件和承压元件
[6. 4.1—般要求
6.4.1.1通气装置、紧急切断装置、液位测量装暨等安全附件应符合相应国家标准或行业标准。安全 附件应有相应资质的单位生产，且有产品质量证明文件。 6.4.1.2装卸阀门、装卸软管及胶管等承压元件应符合相应国家标准或行业标准，且有产品合格证书 和质量证明文件。
6.4.2通气装置设置
6.4.2.1罐体顶部的前、后部位应至少各设置一个通气装置，其通径应不小于25mm。 6.4.2.2通气装置应能防止任何异物的进入，出口应向下，且比顶部装卸口至少高100mm。 6.4.2.3装卸状态时通气装置应处于全开状态，非装卸状态时通气装置应处于闭合状态。
6.4.3紧急切断装置
6.4.3.1紧急切断装置一般由内置切断阀、远程控制系统及操纵机构等组成，紧急切断装置应 活、性能可靠、便于检修，其操纵机构应可靠并联接到体外部。 6.4.3.2内置切断阀的设置应尽可能靠近罐体的底部，不应兼作它用。非装卸状态时内置切离 于闭合状态。 6.4.3.3内置切断阅应能防止因任意冲击或意外动作所致的无意识打开。 6.4.3.4内置切断阅的启闭应方便人员安全操作。
6.4.4液位测摄装置
6.4.4.1液位测量装置应灵活准确，结构牢固。 6.4.4.2液位测量装置的安装应牢固、可靠。 6.4.4.3不应使用玻璃板（管）或其他易碎材料制造。 6.4.4.4应设置能防止液位测量装置受到意外损伤的保护装置。
6.4.5.1软管与快装接头的连接应牢固、可靠。 6.4.5.2软管在承受4倍罐体设计压力时不应破裂。 6.4.5.3软管应在1.5倍装卸系统最高工作压力下进行气压试验。
a）应设置三道相互独立，且串联的关闭装置
GB18564.2—2008b）第一道阀门应为紧急切断装置；c)第二道为外部卸料阀；d）第三道为在卸料口处设置的盲法兰或类似的装置，且应有能防止意外打开的功能。6.5.3装卸口应设置阀门箱或防硅撞护栏等保护装置，且设置有密封盖或密封式集漏器。6.6扶梯、罐顶操作平台及护栏6.6.1扶梯应便于攀登，连接牢固，可设在罐体两侧或后部。扶梯宽度应不小于350mm，步距应不大于350mm，且每级梯板能承受1960N的载荷。6.6.2罐体顶部应设操作平台，平台应具有防滑功能，且在600mmX300mm的面积上能承受3kN的均布载荷。当罐体顶部距地面高度大于2m时，平台周围应设置固定或可折叠的护栏。6.6.3应对扶梯、罐顶操作平台及护栏进行防腐处理。7制造7.1总则7.1.1罐体的制造、检验与验收除符合本章规定外，还应符合设计图样的规定。7.1.2玻璃纤维增强塑料罐体的制造人员应经过有关专业培训。7.1.3塑料焊接应由经培训考核合格的焊工承担。焊工应熟练掌握焊接工艺，焊接时应遵守焊接工艺规程。焊接结构要求应符合HG/T20640的规定。7.1.4罐体的无损检测人员的资质应符合GB/T9445的规定。7.1.5玻璃纤维增强塑料縫体和塑料焊接罐体应分别按附录C和附录D的规定进行工艺评定，评定合格后方可进行制造。7.1.6塑料罐体采用滚塑工艺制造时，施工前应编制滚塑工艺指导书，且经验证合格后方可施工。7.2塑料焊接罐体要求7.2.1封头7.2.1.1封头应整体热压成型，成型后不应有裂纹、起泡、分层等缺陷。7.2.1.2封头拼接焊缝的布置应按图1的规定，其焊缝距封头中心线应小于封头内径D的1/4，中间板的宽度应不小于200mm，拼板的总块数应不超过3块。单位为蕊米图1封头拼接焊缝布置图7.2.1.3封头拼接焊缝处不应开孔。7.2.1.4出料口等开孔边缘距焊缝中心应不小于300mm。7.2.1.5封头成形后的几何尺寸偏差应符合HG/T20640的规定。7.2.2筒节7.2.2.1应采用板材加热模压成形，成形后的壁厚应符合设计图样的规定。7.2.2.2纵向对接焊接接头对口错边量6（见图2)不大于名义厚度3，的10%，且不大于2mm。图2对接焊接接头对口错边邀b7.2.2.3纵向对接焊接接头形成的棱角E(见图3)应不大于(0.18,十2)mm，且不大于4mm，用弦长13
GB18564.2—2008等于1/6D且不小于300mm的内样板或外样板检查。D;/6且不小于300mmD;/6且不小于300图3内样板或外样板检查棱角7.2.2.4筒节长度应不小于200mm，筒节长度的允许偏差士2mm。7.2.2.5每一简节只允许一条纵向焊接接头。7.2.3组装7.2.3.1简体组装应符合下列要求：a)各筒段应自然吻合，不应施加外力强行吻合；b)筋板，防波板，隔仓板等附件可与简节制作时同时焊接；c)两筒节组对按下列要求：1）车轴向组对间隙不大于3mm；2）环向对接焊接接头对口错边量6不大于0.18,，且不大于2mm。注：8，为筒节中较薄板厚度。d)筒节间纵向对接焊接接头应180°相互错开。7.2.3.2简体直线度除设计图样另有规定外，其允许偏差△L应不大于2L/1000，且不大于15mm。注1：L.为简体总长。注2：简体直线检查是在通过中心线的水平和垂直面，即沿四周0°90°、180°、270°4个部位拉0.5mm的细钢丝测量，测量的位置离简体纵向对接焊接接头不小于100mm，当筒体厚度不同时，计算直线度时应去厚度差。7.2.3.3简体纵向对接焊接接头不应布置在简体横截面中心与简体最低点连接半径的左右各20°范围内。7.2.3.4封头与筒体组装应符合下列要求：a）封头与筒体组装时，环向对接焊接接头对口错边量6不大于0.18.，且不大于2mm；注：8，为两者中较薄板厚度。b）封头与简体组装的轴向组对间隙不大于3mm7.2.3.5接管法兰组装应符合下列要求：a）接管法兰的螺栓孔应对称地分布在筒体轴线的两侧，跨中布置（见图4)，有特殊要求的应在设计图样中注明；图4接管法兰组装
GB18564.2—2008b)法兰端面与内孔开孔表面应垂直，垂直度偏差不大于法兰名义厚度的1%，且不大于0.2mm；c）筒体上的接管应避开筒体焊缝组装，接管外壁与筒体焊缝距离应不小于50mm。7.2.4焊接7.2.4.1焊接环境应符合下列要求：a)焊接环境温度应在10℃～30℃之间；b)焊接宜在室内进行；c)不宜在刮风、下雨、下雪的现场露天焊接，若需施焊时应有防护措施。7.2.4.2焊接接头质量应符合下列要求：a)焊接接头应整齐美观，表面不应有过烧、脱焊现象；b)焊接时焊条排列均匀，焊缝截面不应有空洞，焊按时焊条起点和终点不应落在同处；c)d)角接接头的焊脚在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。角接接头与母材应呈平滑过渡；e)焊接接头表面不应有裂纹、气孔等缺陷；D罐体焊接接头不允许咬边。65°~80*!65'~80°图5对接焊接接头的余高e1、e27.2.4.3不合格的接头应进行返修，返修次数不应超过一次。焊接头返修次数、部位、返修情况应记人产品质量证明书7.2.5热处理7.2.5.1塑料焊接罐体及所有与罐体连接的附件焊按目经检验合格后，应进行焊后整体消除应力热处理。7.2.5.2塑料焊接罐体应根据塑料牌号、厚度制定热处理工艺。热处理工艺应包括加热方式、进出炉温度、升降温速率、保温温度及偏差、保温时间等参数。7.2.5.3热处理炉应具有完好的温控仪表及记录仪，热处理记录应记人产品质量证明书。7.2.5.4热处理应在罐体耐压试验前进行。7.3滚塑罐体制造要求7.3.1罐体尺寸偏差应满足下列要求：a)圆形简体的内径允许偏差为士1%内径，且不大于50mm，圆简内表面的圆度允许偏差为圆筒内径的土1%；b)椭圆形筒体的长短轴允许偏差为士1%长短轴；c)罐体总长度（两封头间的距离）允许偏差为土1%总长度。15
7.3.2树脂添加剂应不对制品的力学性能产生明显的不利影响。 7.3.3模具内表面应均匀地涂覆脱模剂，且在模具表面形成均匀面层。脱模剂应在产品成型温度下不 融人产品中而影响产品质量。 7.3.4根据产品的大小合理控制加热温度和加热时间。 7.3.5选用合理的冷却方式和冷却速度，冷却时应先空气强制风冷，再进行水冷或完全采用风冷。冷 却速度不宜过快而造成过大的变形。 7.3.6体外观质量经检验符合设计图样要求后.方可进行体配件的安装
7.3.2树脂添加剂应不对制品的力学性能产生明显的不利影响。 7.3.3模具内表面应均匀地涂覆脱模剂，且在模具表面形成均匀面层。脱模剂应在产品成型温度下不 融人产品中而影响产品质量。 24报产日幼卡小丽控加热在动时间
玻璃纤维增强塑料罐体制造要求
7.4.1.1罐体的简体及封头的制造、检验除满足本节规定外，还应符合设计图样的要求。 7.4.1.2罐体制造前应进行缝体的铺层工艺设计。 7.4.1.3筒体强度层的缠绕角度应不大于60 7.4.1.4封头成型时，表面毡、短切原丝毡、无碱喷射纱及无抢粗纱布铺放时，层间接缝应错开，宽度应 不小于60mm，搭接宽为30mm。树脂质量含做不低于40%
7.4.2.1简体与封头的组装应符合下列要求：
a）组装连接部位应有V型坡口，坡口尺寸按设计图样的规定；
组装连接部位应有V型坡口，坡口尺寸按设计图样的规定； b) 组装连接部位的填充材料应与筒体、封头用的材料一致； 组装部位的外层厚度应不小于内敷层厚度； 外敷层宽度应不小于250mm，内敷层宽度应不小于外敷层宽度的3/4； e） 内敷层树脂与内表面层树脂相同，外敷层树脂与强度层树脂相同。 7.4.2.2 防波板、隔仓板等与简体的组装时，敲层树脂应与内表面层树脂相同。 7.4.2.3 法兰接管与筒体或封头的组装应符合下列要求： a) 开孔断面处应进行封边处理，所用材料应与内衬层材料相同； b) 开孔均用层合结构补强，开孔补强直径不应小于开孔直径的两倍；当开孔直径小于150mm 时，开孔补强直径应不小于开孔直径与150mm之和；
a）开扎断面处应进行封边处理，所用材料应与内衬层材料相同； b） 开孔均用层合结构补强，开孔补强直径不应小于开孔直径的两倍；当开孔直径小于15 时，开孔补强直径应不小于开孔直径与150mm之和； ）开孔补强厚度按设计图样规定
7.4.3罐体形状尺寸和表面质
7.4.3.1简体形状尺寸应符合下列要求：
& 圆形简体的内径允许偏差为土1%，且不大于50mm，圆简内表面的圆度公差为圆简内径的 ±1%； 6） 椭圆形简体的长短轴公差为士1%长短轴； 罐体总长度（两封头间的距离）允许偏差为士1%总长度； d） 罐体成形后最小厚度不应小于名义厚度的80%，且不小于设计厚度。
7.4.3.2内外表面应符合下列要求！
a）罐体内外表面应平整光滑，色泽均匀无泛白，纤维充分浸透树脂，无夹杂物，无纤维外露； b）不允许有层间分层、脱层、树脂瘤、裂纹等缺陷 7.4.3.3罐体内外表面在任取300mm×300mm面积内，最大直径为4mm的气泡不应超过5个。 7.4.3.4罐体表面的巴氏硬度应不小于40。
7.5.2塑料焊接罐体的对接焊接接头应进行局部射线检测，检测长度应不少于每条焊接接头长度的 10%，且应包括所有对接接头的交义部位。
a）采用聚焦探头按间距不大于100mm的平行线进行罐体表面扫查； b） 检测面积不少于罐体表面积的10%，且应包括封头顶部、封头圆弧过渡区、人孔接管、人孔法 兰及罐体壁厚突变部位。 7.5.4罐体的人孔、接管、凸缘等处的焊接接头，应按设计图样的规定进行渗透检测。 7.5.5局部射线检测的焊接接头发现超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的 长度应不小于该焊接接头长度的10%。若仍有超标缺陷，则对该焊接接头做100%的射线检测。 7.5.6罐体本体超声检测发现超标缺陷时，应在该缺陷的延伸部位各增加宽度为200mm的检查范 围，若仍有超标缺陷，则对该罐体做100%的超声检测。 7.5.7无损检测发现超标缺陷时，应进行修磨及必要的补焊或返修，并对该部位采用原检测方法重新 进行检测，直至合格
7.5.8罐体本体、焊接接头的射线、超声和渗透检测应符合附录F的规定，其合格级
8.1.1罐体制造完成后应按设计图样的要求进行耐压试验。 8.1.2罐体的耐压试验可在与罐车底盘或半挂车车架连接安装前进行，试验时罐体的支承条件应与底 盘或半挂车车架的设计支撑相同
8. 2. 1基本要求
8.2.1.1需热处理的罐体，耐压试验应在热处理后进行。 8.2.1.2对有保温层的罐体，应在保温层安装前进行耐压试验。 8.2.1.3耐压试验时，应采用两个量程相同且经过校验合格的压力表。压力表的精度应不低于2.5 级，表盘直径应不小于150mm，压力表的量程以试验压力的2倍为宜，应不小于试验压力的1.5倍，且 应不大于试验压力的4倍。 8.2.1.4耐压试验一般采用液压试验，
8.2.2.1试验液体一般用水。必要时，可采用不会导致发生危险的其他液体。 8.2.2.2罐体液压试验时，试验液体温度应不低于罐体材料无延性转变温度加20℃。 8.2.2.3体充液时，应将罐内气体排尽，并应保持罐体外表面干燥。试验时压力应缓慢上升，达到试 验压力后，保压时间不少于30min，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查。检查期间的压力应保 持不变，不应采用加压的方式维持压力不变，也不应带压紧固爆栓或向受压元件施加外力。 8.2.2.4 液压试验中，罐体应以无渗潘、无可见的变形、无异常的响声为合格。 8.2.2.5液压试验合格后，应排尽罐内液体并使之干燥，且罐内无积液利杂物。 8.2.2.6 液压试验时可同时进行罐体内容积的测定。
B.3链体力学性能检验
滚塑工艺制造的罐体应进行拉伸性能检验。试样应用人孔处割下的板材制作。试样尺寸和试验方 法应符合GB/T1040.2的规定
8.3.1玻璃纤维增强塑料缝体的力学性能检验
8.3.1.1筒体应进行环向和轴向的拉伸强度的试验。试样应用罐体人孔处割下的板材，且保留结构层 的材料制作。试样尺寸和试验方法应符合GB/T1447的规定。 8.3.1.2按照封头结构层铺层要求，制作一块样板，按GB/T1447的要求进行封头的环向和轴向拉伸 强度试验。
8.4.1对装卸软管应进行气压试验，保压5min不应泄滑。 8.4.2其他安全附件应按本部分第6章和相应标准的要求进行安全附件性能试验。 8.5其他检查
8.5.1外观和尺寸检验
8.5.1.1采用目视的方法应进行罐体外观质量、内表面质量检查。 8.5.1.2采用钢尺及直尺进行罐体外廊尺寸的测量。 8.5.1.3采用游标卡尺或超声波检测仪进行储膀厚度测量
8.5.1.1采用目视的方法应进行罐体外观质量、内表面质量检查。
瑾体应逐台检验合格后方可出厂，出广检验项目应符合表9的规定，
表 9 出厂检验项目
10.1.1非金属体的外表面可不涂装，非金属材料本色应为浅色或不与环形标志带混滑的其他颜色。 10.1.2当罐体需要涂装时，涂装要求如下： a 油漆应色泽鲜明、分界整齐，无裂纹、起泡、发粘，无皱皮、脱漆、污痕等劣化现象出现； b）涂料不应侵蚀罐体非金属材料，且不被装运介质腐蚀； c）罐体外表面涂层额色应符合10.1.1的规定。 10.1.3糖体附件中的磷钢或低合金钢表面均应注行防磨丛理全放三方可洽装
10.1.1非金属体的外表面可不涂装，非金属材料本色应为浅色或不与环形标志带混滑的其 10.1.2当罐体需要涂装时，涂装要求如下： a 油漆应色泽鲜明、分界整齐，无裂纹、起泡、发粘，无皱皮、脱漆、污痕等劣化现象出现， b） 涂料不应侵蚀罐体非金属材料，且不被装运介质腐蚀； c）罐体外表面涂层额色应符合10.1.1的规定。 0.1.3罐体附件中的碳钢或低合金钢表面均应进行防腐处理，合格后方可涂装
罐车的标志除应符合GB13392的规定外，还应满足下列要求： a） 罐体应有一条沿通过罐体中心线的水平面与罐体外表面的交线对称均匀粘贴的环形橙色反光 带，反光带宽度不小于150mm； b） 罐车应按GB16735的规定，标志识别代码（VIN）
继车的标患除应符合GB13392的规定外，还应满足下列要求： a）罐体应有一条沿通过罐体中心线的水平面与罐体外表面的交线对称均匀粘贴的环形橙色反光 带，反光带宽度不小于150mm； b 缝车应按GB16735的规定，标志识别代码（VIN）
GB18564.22008
10.3.1应在罐体两侧显著位置安装罐体的产品铭牌，其型式和安装要求应符合GB/T18411的规定， 铭牌内容应符合GB7258的规定。 10.3.2按GA406的规定安装罐车车身反光标识。 10.3.3罐体两侧后部色带的上方喷涂装运介质的名称，字高不小于200mm，字体为仿宋体，字体颜 色符合下列要求： a）腐蚀性介质：黑色； b）毒性程度为中度或轻度危害介质：黄色； 其余介质蓝色
11.1如长期存放时，缝车应停放在防潮、通风和具有消防设施的专用场地。 11.2贮存的罐车应按产品说明书进行定期维护与保养。 11.3罐体运输时，应加强保护，均匀垫放和捆扎，注意防火。
11.1如长期存放时，罐车应停放在防潮、通风和具有消防设施的专用场地GB/T 23492-2022 培根质量通则，
13.1罐体定期检验的单位及检验人员应取得主管部门规定的资格，并应对检验的结果负责。 13.2罐体的定期检验应至少包含下列内容：
13.1罐体定期检验的单位及检验人员应取得主管部门规定的资格，并应对检验的结果负责。 13.2罐体的定期检验应至少包含下列内容：
3.1罐体定期检验的单位及检验人员应取得全管部门规定的资格，开应对检验的结
a）罐体质量技术档案资料审查； b 检查罐体外表面，有无腐蚀、磨损、龟裂、凹陷、变形、泄漏及其他可能影响运输安全性的问题； C 检查罐体内表面有无明显的损伤、龟裂、分层、腐蚀等问题； d) 检查罐体内隔仓板或防波板、加强圈是否明显移位、与罐体连接失效等可能影响运输安全性 的问题； 罐体与底盘或半挂车车架连接部位的检查； f 罐体壁厚测摄； g） 检查管路、阀门、装卸软管、垫圈等，有无腐蚀、泄漏等影响装卸及运输安全的问题； h）必要时进行焊接接头的无损检测； i 罐体安全附件及承压件的检查： 检查紧急切断装置，不应出现腐蚀变形及其他可能影响正常使用的缺陷；遥控关闭装置应能正 常使用； k）罐体表面漆色、铭牌和标志检查。 缝体定期检验的记录和结果应存档保存。影响运输安全性的内外表面问题应作出可靠的处理。
a）罐体质量技术档案资料审查； b 检查罐体外表面，有无腐蚀、磨损、龟裂、凹陷、变形、泄漏及其他可能影响运输安全性的问题； C 检查罐体内表面有无明显的损伤、龟裂、分层、腐蚀等问题； d) 检查罐体内隔仓板或防波板、加强圈是否明显移位、与罐体连接失效等可能影响运输安全性 的问题； e 罐体与底盘或半挂车车架连接部位的检查； 罐体壁厚测摄； g） 检查管路、阀门、装卸软管、垫圈等，有无腐蚀、泄漏等影响装卸及运输安全的问题； h）必要时进行焊接接头的无损检测； 罐体安全附件及承压件的检查： j) 检查紧急切断装置，不应出现腐蚀变形及其他可能影响正常使用的缺陷；遥控关闭装置应能正 常使用； k）罐体表面漆色、铭牌和标志检查。 3罐体定期检验的记录和结果应存档保存。影响运输安全性的内外表面问题应作出可靠的处理。
表A.1非金屋链体适用的常见液体危险货物介质
QCBN 0006S-2014 云南赐百年生物科技有限公司 辣木叶片（压片糖果）附录B （资料性附录） 常见液体危险货物介质与链体材料的相容性
附录B （资料性附录） 常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性