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JB／T 13173-2017 燃煤烟气脱硝技术装备设计规范.pdf7.1.1烟道设计应符合DL/T5121的规定。
JB/T131732017
7.1.2脱硝反应器进出口烟道应设置补偿器，以吸收来自锅炉及自身的轴向位移、径向位移、角位移 和振动。补偿器宜采用织物补偿器。 7.1.3烟道设计宜满足喷氨混合系统、导流板等装置的技术要求。 7.1.4烟道的设计压力宜与炉膛相同GB/T 7351-2013 纤维级聚乙烯醇树脂，烟道设计温度按锅炉BMCR下燃用设计或校核煤质的最高工作 温度加30℃取值。
7.2 SCR 反应器
7.2.1SCR反应器设置的数量应根据锅炉型式、锅炉容量、空气预热器数量、反应器大小和燃煤烟气 脱硝技术装备可靠性要求等确定，一般一台空气预热器对应设置一台SCR反应器。 7.2.2SCR反应器宜采用钢结构，钢结构设计应符合GB50017的规定，并充分考虑各种荷载、热膨胀 等方面的要求。当SCR反应器布置在空气预热器上面时，反应器支撑结构与锅炉钢架宜统筹设计。当 SCR反应器布置在除尘器进口烟道支架上方时，反应器支撑结构与除尘器进口烟道支架宜统筹设计。 7.2.3SCR反应器的设计压力应与锅炉设计一致，瞬时不变形承载能力按照炉膛抗爆压力考虑。反应 器设计温度宜与进口烟道设计温度相同，一般可按锅炉BMCR下燃用设计或校核煤质的最高工作温度 加30℃取值。 7.2.4脱硝系统不宜设置烟气旁路，但脱硝反应器进口宜设置高温烟气旁路，确保烟气温度低于催化 剂最低运行温度时的调节。 7.2.5SCR反应器设计应考虑堵塞、磨损等情况，SCR反应器入口宜设置灰斗，应设有清灰设施和反 积灰措施。 7.2.6SCR反应器平面尺寸应根据烟气流速确定，SCR反应器截面平均烟气流速宜为4m/s～6m/s。 7.2.7SCR反应器应根据锅炉容量、脱硝效率、催化剂性能等参数，设置合适的催化剂层数量，并在 初装催化剂时至少预留1层催化剂安装层。 7.2.8SCR反应器有效高度应根据催化剂用量、模块高度、模块层数、层间净高、吹灰装置、烟 气整流隔栅高度等情况综合考虑确定。SCR反应器催化剂层与层之间的高度宜不小于催化剂模块 高度加上1700mm~2200mm。 7.2.9SCR反应器入口段应设烟气扩散段及导流板，确保进入反应器的烟气流场均布。SCR反应器出 口设收缩段时，其倾斜角度应能避免该处积灰。 7.2.10SCR反应器应设计催化剂安装孔和人孔门，催化剂安装孔尺寸宜不小于1500mm×2000mm 人孔门尺寸应符合DL/T5121的规定，并为人孔门设置平台扶梯。 7.2.11SCR反应器应设置催化剂模块安装、维护及更换所必须的起吊装置和平台。SCR反应器内催 化剂的支架应可兼作催化剂安装时的滑行导轨，并与安装或更换催化剂模块的专用运输工具相匹配。 7.2.12SCR反应器本体可采用整体悬挂方式或支撑方式，若采用支撑方式，则应充分考虑SCR反应 器本体内部结构的温度应力、支架热胀引起的对承重钢架的水平推力、支架采用的聚四氟乙烯摩擦片对 温度的承受能力等影响。 7.2.13燃煤烟气脱硝技术装备的工作平台、扶梯、栏杆等设计应符合GB4053.1～GB4053.3的规定。 7.2.14SCR反应器区各层催化剂安装层应设置催化剂转运平台，平台活荷载取10kN/m，平台应留有 催化剂模块等设备的起吊孔。 7.2.15SCR反应器最上层催化剂转运平台上方应设检修起吊装置，起吊高度应满足炉后地坪至SCR 反应器最上层催化剂进口的起吊要求，起吊重量按催化剂模块重量确定。 7.2.16SCR反应器本体壁板设有设备、仪表、测试孔等设施的外周应设平台，平台可采用格栅形式： 除催化剂转运平台外，平台活荷载取4kN/m。 7.2.17改造项目加装SCR反应器时，应核算锅炉尾部烟道防爆压力、锅炉钢架结构荷重、基础荷载 等，应核算加装SCR反应器后烟气温度及阻力变化对锅炉尾部烟气系统的影响（如引风机压头的变 化等）
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7.2.18设计应充分考虑SCR反应器对锅炉整体及锅炉尾部的布置、空气预热器腐蚀等的影响。 7.2.19SCR反应器外壁应保温，散热和漏风引起的SCR反应器整体温降不大于3℃，保温设计应符 合DL/T5072规定
7.3.1SCR脱硝催化剂单体可选择蜂窝式、板式和波纹式。催化剂初始活性应不低于35m/h，其化学 寿命应不低于24000h，化学寿命内活性阅值K/K。（运行24000h时的活性与新催化剂的初始活性之 比）应不低于0.691；耐磨损、机械寿命应不低于10年。脱硝催化剂选型参数参见附录C。 7.3.2催化剂单元体活性宜按DL/T1286的规定进行检测，设计面积速度应按本标准公式（1）进行计 算，不同条件下的催化剂面积速度参见本标准附录D。
MNO2 CslipNH, 2= 2 MNH CNo 100
MNO, NOz的摩尔质量，单位为克每摩尔（g/mol）； MNH, NH,的摩尔质量，单位为克每摩尔（g/mol）； CslipNH, 氨逃逸浓度【标准状态，湿基，6%（体积分数）02］，取值2.28mg/m； CNo, SCR反应器入口的换算为NO2的浓度［标准状态，湿基，6%（体积分数）O,]，单位 为毫克每立方米（mg/m）。
表1催化剂活性设计K值
7.3.3催化剂单体选择一般应根据烟气工况、飞灰特性、灰分含量、催化剂活性、脱硝效率、氨逃逸 浓度、SOz/SO,浓度、压降以及使用寿命等确定。 7.3.4烟气灰分不大于20g/m²时，催化剂的节距宜不小于6mm；烟气灰分为20g/m²~40g/m²时，催 化剂的节距宜不小于7mm；烟气灰分为40g/m²及以上时，催化剂的节距宜不小于8mm。 7.3.5为便于运输、安装、更换，催化剂应设计成一定规格尺寸的催化剂模块，催化剂模块应采用钢 结构框架，各模块应规格统一、具有互换性。一般催化剂模块规格尺寸为：长（L)X宽（W)X高（H） 2000mm×1000mm×(300~1500)mm。 7.3.6催化剂模块之间应设置有效防止烟气短路的密封装置，密封装置的寿命不低于催化剂的寿命。 催化剂模块应布置紧凑，并留有必要的膨胀间隙。 7.3.7催化剂设计装填量宜根据面积速度确定，催化剂设计装填量应按公式（3）计算。
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式中 V一一催化剂设计装填量，单位为立方米（m²）： G一一燃煤烟气流量（标准状态，湿基），单位为立方米每小时（m/h）； VA一面积速度，单位为米每小时（m/h)； As一一催化剂的比表面积，单位为平方米每立方米（m²/m）。 7.3.8催化剂装填量的设计值宜根据设计空速进行校核，设计空速的校核值宜控制在4000h～7000h 设计空速的校核应按公式（4）计算
S一一设计空速，单位为小时负一次方（h）。 7.3.9脱硝催化剂宜按多层初安装层设计，并预留备用层或附加层。备用层或附加层在初次安装时预 留，当催化剂活性不能满足运行要求时再装填。备用层与初安装层的设计要求一致，而附加层是在原有 的初安装层上直接加装的一定高度的催化剂。 7.3.10根据反应器截面积大小，应在反应器每一层的不同方位均匀设置可拆卸的催化剂测试部件，测 试部件应不低于9个可拆卸的催化剂单体。
7.4.1SCR脱硝的氨消耗量应按设计和校核工况中的较大耗氨量设计。氨/空气混合器进口的氨气管道 上应设置控制阀，氨气流量应根据锅炉负荷变化及NO，分析仪等反馈信号自动调节。氨/空气混合器内 氨与空气的混合比例宜不大于5%。 7.4.2氨稀释用的空气可由热二次风道或热一次风道引取，也可通过设计专用稀释风机提供，应根据 稀释用的空气的压头要求确定是否需要设置稀释风机。 7.4.3稀释风机的数量，一般根据燃煤锅炉的数量确定。每台炉宜配置3（台）×50%或2（台）×100% 容量的稀释风机。 7.4.4氨/空气稀释风机宜靠近SCR反应器布置。 7.4.5每台SCR反应器宜配置1台100%容量的氢/空气混合器。
7.5.1喷氨混合系统可采用喷氨格栅（AIG）或静态混合器，一般布置在SCR反应器进口烟道内。氨 空气混合气体一般以分区方式喷入烟气，每个区域系统应具有均匀稳定的流量特性并具有独立的流量控 制和测量手段。 7.5.2喷氨混合系统的设计应通过数值模拟或物模试验确定，数值模拟或物模试验应符合JB/T12131 的规定。 7.5.3在喷氨混合系统上游和下游可分别设置导流和整流装置。喷氨混合系统应具有良好的抗热变形 性和抗振性。喷射系统的阀门宜选用不锈钢阀门。 7.5.4喷氨混合系统的设计应考虑防腐、防堵、防磨和热膨胀。喷氨格栅宜采取促进氨/空气混合的措 施，且应设计防止被固体灰分堵塞的措施和防磨措施。 7.5.5最低喷氨温度应根据脱硝催化剂的最低活性温度及烟气条件确定
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7.6.1应防止大粒径灰进入SCR反应器，并设置清灰设施和采取防止积灰的措施。吹灰方式可采用蒸 汽吹灰或声波吹灰等方式。 7.6.2应根据SCR反应器出口烟道布置情况、烟气中飞灰浓度、煤粉细度等因素，判断分析SCR反应 器底部或出口烟道是否可能积灰，若可能积灰，则应设置除灰系统，并与锅炉的主除灰方式一致。
7.7.1脱硝系统用蒸汽汽源宜取自总厂的厂用蒸汽系统，蒸汽主要用于液氨蒸发器加热和SCR反应器 蒸汽吹灰。 7.7.2脱硝系统用蒸汽额定耗量宜综合考虑蒸发器还原剂加热、反应器蒸汽吹灰以及必要的热损失等 确定。
8.1.1燃煤烟气SCR脱硝的还原剂氨，一般采用液氨、氨水或尿素制备，液氨应符合GB/T536的技 术要求，尿素应符合GB/T2440的技术要求。还原剂制备及耗量的计算方法参见本标准附录E。 8.1.2氨区电机防爆等级不低于dIIBT4。还原剂储存及氨气制备宜按全厂燃煤机组公用设计。所有与 氨直接接触的管道、管件、阀门、仪表等部件均应禁铜。 8.1.3控制室、值班室、机柜间不得与氨区设施布置在同一建筑物内。控制室、值班室应布置在爆炸 危险区范围以外，且宜位于氮区全年最小频率风向的下风侧。 8.1.4氨区内道路宜采用不产生火花的路面材料。氨区道路应符合SH/T3023、GB50489和DL/T5032 的规定。 8.1.5氨区地坪宜低于周围道路标高，氨区道路、回转场地、区内路面应进行硬化处理。氨区道路最 大纵坡应不大于6%，氨区内的汽车运输、装卸的停车位路段纵坡应为平坡。 8.1.6当氨区道路路面高出附近地面2.5m以上，且在距道路边缘15m范围内有储罐及管道时，应在 该段道路的边缘设护墩、矮墙等防护设施。 8.1.7氨区道路宽度宜不小于6.0m，转弯半径宜不小于9.0m。物料装卸区域停车位道路纵坡宜为平 坡，最大坡度宜不大于1.5%。
8.2防火间距及卫生防护距离
8.2.1氨区应位于居住区、村镇、学校、影剧院、体育馆等重要公共建筑的全年最小频率风向的上风 侧。氨区最外缘设备与居住区、村镇、学校、影剧院、体育馆等重要公共建筑（最外侧建筑物外墙）的 距离，应根据所在地区近5年平均风速的卫生防护距离确定，或根据环境影响评价确定，且应不小于表 2的规定。
JB/T13173—20178.2.2氨区最外缘设备与相邻建（构）筑物或设施之间的防火间距应不小于表3的规定。表3氨区最外缘设备与相邻建（构）筑物或设施之间的防火间距单位为米储罐总几何容积V，m30 JB/T131732017 8.3.2.4液氨卸料压缩机应就地控制，并应配防爆电动机。 JB/T 131732017 8.3.6.1稀释空气可由一次送风机的出口或空气预热器出口一次风引出，也可通过设计专用稀释风机 提供。 8.3.6.2稀释风机宜采用高压离心风机。稀释风机应能满足脱除烟气中NO,最大值和克服阻力的要求， 并留有一定的裕量。 8.3.7 液氢、氨气管道 8.3.7.1液氨、氨气管道分级应按GB/T20801.1的要求，其设计计算应符合GB/T20801.3、GB50316 的技术要求。 8.3.8.1液氨储罐应设置防火堤，防火堤的选型、设计应符合GB50351的技术要求。 8.3.8.2防火堤高度（以墙内设计地坪标高为准）宜在计算液面高度的基础上增加0.2m，立式液氨储 罐最低防火堤高度不低于1m，卧式液氨储罐最低防火堤高度不低于0.5m。 8.3.8.3防火堤区内的有效容积不应小于罐组内最大一个储罐的容积的1.1倍，防火堤内堤脚线距储罐 不应小于3m。 8.3.8.4防火堤的耐火极限应不小于3h，防火堤堤身及基础底板应采用钢筋混凝土结构，且厚度不小 于200mm。防火堤基础埋深宜不小于0.5m。 8.3.8.5沿防火堤内侧修建排水沟时，沟壁的外侧与防火堤内堤脚线的距离应不小于0.5m；沿防火堤 外侧修建排水沟时，沟壁的内侧与防火堤外堤脚线的距离应不小于0.5m；防火堤内地面应采用混凝土 地面，并应坡向四周，设置坡度不宜小于0.3%，堤身内侧和地面均应做防腐蚀、防渗漏、防冻处理。 8.3.8.6管道穿越防火堤时应设钢制套管，套管长度大于防火堤的厚度，套管两端应做防渗漏的密封处理 JB/T131732017 8.3.8.7防火堤应设置不少于2处越堤人行踏步或坡道，并应设置在不同方位上，防火堤的构造、强 度及稳定性应符合GB50351的技术要求。 8.4氨水储存及氨气制备 8.4.1.1氨水储罐宜布置在散开式带顶棚的构筑物中，氨水车间的防火间距应符合GB50016中内类建 筑耐火等级的技术要求。 8.4.1.2原料氨水浓度宜不大于25%（质量分数），不小于10%（质量分数）。 8.4.1.3氨水储罐宜采用钢制常压容器，宜为常压密封贮存。 8.4.1.4原料氨水消耗量的计算应参照附录E。氨水储罐数量应不少于2台，一用一备。每台氨水储罐 宜满足BMCR下3天～7天（每天24h）的氨水设计消耗量。 8.4.1.5氨水储罐应设人孔、进出料管、排污管、安全释放阀、真空破坏阀（入口侧宜配置阻火器）、 防爆型液位计、压力表以及就地温度计。 8.4.1.6氨水输送应采用无泄漏防爆泵，所有接触氨水的管道宜采用不锈钢。 8.4.1.7氨水储罐采用碳钢材质时应内衬防腐层。 8.4.1.8 3氨水储罐四周应设置防火堤、集水坑，其容积应不小于最大的一个氨水储罐的容积。 8.4.1.9 氨水储存及氨气制备应就地设置排水沟。 8.4.2.1氨区氨水卸料泵一般宜设2台，一用一备。 8.4.2.2氨水卸料、储存系统应考虑采取密封措施。 8.4.2.3氨水卸料泵宜采用不锈钢材质。 8.4.3氨水计量装置 8.4.3.1氨水计量装置包括氨水输送计量泵、流量计和控制设备。 8.4.3.2每台燃煤锅炉机组宜设2台氨水输送计量泵，一用一备，材质为不锈钢。 8.4.3.3氨水流量控制应能根据锅炉负荷变化、SCR反应器进出口烟气中NO,浓度等因素自动调节。 8.4.3.4应能通过氨水计量装置或设在氨水蒸发器入口的调节阀，在设计值的20%～100%范围内自动 调节喷入的水流量， 8.4.4.1氨水蒸发器宜包括喷嘴、再循环风机等设备。 8.4.4.2氨水蒸发器宜采用烟气，也可采用蒸汽作为热源。当采用烟气作热源时，宜采用再循环风机 将SCR反应器出口的烟气送入氨水蒸发器；当采用蒸汽作热源时，宜将辅助蒸汽送入氨水蒸发器。 8.4.4.3喷嘴一般宜采用双流体喷嘴，由压缩空气将氨水雾化成微小的雾滴。 8.4.4.4再循环风机宜选用耐高温离心风机。 8.4.4.5氨水蒸发器出口氨/烟气（或蒸汽）混合气中氨浓度应不大于5%（体积分数）。 8.5尿素储存及氢气制备 8.5.1尿素车间及储存 8.5.1.1尿素车间的防火间距应符合GB50016中丙类建筑耐火等级的技术要求。 8.5.1.2尿素应贮存于场地平整、阴凉、通风干燥的仓库内，包装件堆放整齐，堆叠高度应小于7m， 其储仓、输送系统应采取防潮、防尘措施。 JB/T131732017 8.5.1.3尿系制氨系统 也供应脱硝运行所需要的氨气流量，并满足负荷波动对氨供应 量调整的响应要求 8.5.1.4尿素颗粒储仓可按1个设计，总储存容量宜按照所属燃煤锅炉烟气脱硝系统100%BMCR下连 续运行3天7天（每天24h）所需要的氢气用量来设计。 8.5.2.1原料尿素消耗量的计算应参照附录E。 8.5.2.2尿素溶解罐设计容积宜满足全厂燃煤机组在BMCR负荷下1天的尿素溶液消耗量。 8.5.2.3尿素溶液温度宜控制在40℃～80℃的范围，尿素浓度宜控制在40%～55%（质量分数）的范 围。 8.5.2.4尿素溶解罐材质应不低于304不锈钢。 8.5.2.5尿素溶液混合泵宜采用离心泵，离心泵与尿素溶液直接接触部分的材质宜为不锈钢。 8.5.3尿素溶液储罐 8.5.3.1尿素溶液储罐宜满足全厂燃煤机组在BMCR负荷下3天～7天的尿素溶液日平均消耗量，并 应不少于2台。 8.5.3.2尿素溶液储罐及管道应保温，且应设置伴热装置。 8.5.3.3尿素溶液储罐材质应不低于304不锈钢 8.5.4尿素溶液输送泵 8.5.4.1对于尿素溶液输送，宜配置2台100%容量的循环输送泵，一用一备。 8.5.4.2尿素溶液输送泵的进口应设置过滤器。 8.5.4.3尿素溶液输送泵的出口宜设置加热器，加热器的功率应能补偿尿素溶液在管道输送过程中损 失的热量。 8.5.4.4泵与物料直接接触部分的材质应为不锈钢。 8.5.5计量分配装置 8.5.5.1计量分配装置包括尿素溶液输送计量泵、过滤器、流量计、加热器、压力控制阀等。 8.5.5.2计量分配装置出口宜设置加热器，以加热补偿尿素溶液在管道输送过程中损失的热量。 8.5.5.3每台计量分配装置对应一台绝热分解室或一台水解反应器。 8.5.5.4尿素溶液流量控制应能根据锅炉负荷变化、SCR反应器进出口烟气中NO，浓度等因素自动调 节。 8.5.5.5计量分配装置与物料直接接触部分宜为不锈钢材质 8.5.6尿素热解系统 8.5.6.1尿素热解应符合HJ562的技术要求。 8.5.6.2每台燃煤锅炉机组宜设置一套100%容量的尿素热分解室，尿素热分解室应满足锅炉BMCR 负荷下最大的制氨需要，并有10%的裕量。 8.5.6.3尿素热分解反应温度宜为350℃～650℃。 8.5.6.4尿素热分解反应停留时间宜为5s~10s。 8.5.6.5尿素热分解室宜靠近锅炉布置，其热源可利用锅炉一次、二次热风再辅以加热设备，或直接 利用锅炉高温烟气。 8.5.6.6尿素热分解室外壳宜为碳钢，内衬宜为不锈钢，外壳与内衬之间应设置耐高温保温材料。 8.5.6.1尿素热解应符合HJ562的技术要求。 8.5.6.2每台燃煤锅炉机组宜设置一套100%容量的尿素热分解室，尿素热分解室应满足锅炉BMCR 负荷下最大的制氨需要，并有10%的裕量。 8.5.6.3尿素热分解反应温度宜为350℃～650℃。 8.5.6.4尿素热分解反应停留时间宜为5s~10s。 8.5.6.5尿素热分解室宜靠近锅炉布置，其热源可利用锅炉一次、二次热风再辅以加热设备，或直接 利用锅炉高温烟气。 8.5.6.6尿素热分解室外壳宜为碳钢，内衬宜为不锈钢，外壳与内衬之间应设置耐高温保温材料。 8.5.6.7尿素热分解室出口到喷氢格栅（AIG）入口的管道宜采用碳钢。 8.5.6.7尿素热分解室出口到喷氮格栅（A JB/T131732017 8.5.7尿素水解系统 8.5.7.1尿素水解应符合HJ562的技术要求。 8.5.7.2每台燃煤锅炉机组宜设置2套100%容量的尿素水解反应器，一用一备。水解反应器应满足锅 炉BMCR负荷下最大的制氨需要，并有10%的裕量。 8.5.7.3水解反应器的热源宜为蒸汽，其冷凝水应回收利用。 8.5.7.4水解反应氨气流量，由水解反应器的液位及加热蒸汽的流量控制，水解反应的压力由氨气出 口处的调节阀门控制。 8.5.7.5水解反应若需要冷却水，冷却水水质应满足设备运行的要求，且冷却水应循环使用。 8.5.7.6水解反应器排污可用于煤场喷淋或收集集中处理。 8.5.7.7水解反应器及尿素溶液管道的材质应为不锈钢，水解反应器出口到喷氨格栅（AIG）入口的管 道宜采用316不锈钢 燃煤烟气脱硝技术装备中还原剂储运制备系统的电气设计应符合GB50058的规定，燃煤烟气脱硝 技术装备系统的电气设计应符合DL/T5153的规定。 9.2.1燃煤烟气脱硝技术装备系统低压厂用电电压等级应与厂内主体工程一致。 9.2.2燃煤烟气脱硝技术装备系统厂用电系统中性点接地方式应与厂内主体工程一致。 9.2.3氨区宜单独设置MCC，采用单母线或单母线分段接线方式，其电源宜引自原厂区供电系统，当 采用单母线接线方式时应采用双电源自动切换系统，其配电线路宜采用耐火电缆。 9.2.4除满足上述要求外，其余均应符合DL/T5153的规定。 9.2.1燃煤烟气脱硝技术装备系统低压厂用电电压等级应与厂内主体工程一致。 9.2.2燃煤烟气脱硝技术装备系统厂用电系统中性点接地方式应与厂内主体工程一致。 9.2.3氨区宜单独设置MCC，采用单母线或单母线分段接线方式，其电源宜引自原厂区供电系统，当 采用单母线接线方式时应采用双电源自动切换系统，其配电线路宜采用耐火电缆。 9.2.4除满足上述要求外，其余均应符合DL/T5153的规定。 9.4交流保安电源和交流不停电电源（UPS） 9.4.1燃煤烟气脱硝技术装备交流保安负荷宜由主厂房交流保安母线供电，其他要求应符合DL/T 5153的规定。 9.4.2燃煤烟气脱硝技术装备交流不停电负荷宜就地设置UPS系统供电，其他要求应符合DL/T5136 的规定。 9.4.1燃煤烟气脱硝技术装备交流保安负荷宜由主厂房交流保安母线供电，其他要求应符合DL/T 5153的规定。 9.4.2燃煤烟气脱硝技术装备交流不停电负荷宜就地设置UPS系统供电，其他要求应符合DL/T5136 的规定。 9.5.1脱硝电气系统控制水平应与工艺专业协调一致，脱硝电气系统宜纳入分散控制系统控制，也可 采用强电控制。 9.5.2其他二次线要求应符合 DL/T5136和 DL/T5153的规定。 9.6.1液氨供应系统的照明灯具和控制开关应采用防爆型、密闭型，应急照明灯具和灯光疏散指示标 志的备用电源的连续供电时间应不少于30min 9.6.1液氨供应系统的照明灯具和控制开关应采用防爆型、密闭型，应急照明灯具和灯光疏散指示标 志的备用电源的连续供电时间应不少于30min JB/T131732017 9.6.2照明设计应按GB50058、DL/T5390、HG/T20675的规定，并应考虑周围环境条件对电气设备 进行防腐。 9.7.1燃煤烟气脱硝技术装备及储氨区应按DL/T620、GB50058的规定设置防雷、接地设施。接地材 质应考虑相应的防腐措施，接地要求应符合DL/T620、GB/T50065及HG/T20675的规定。 9.7.2氨区应设独立避雷针，并应采取防止雷电感应的措施。避雷针的保护范围，应包括整个液氨供 应系统。 9.8.1在氨区入口处必须装设静电释放器，液氨储存、装卸场所的所有金属装置、设备、管道、储罐 等都应进行静电连接并接地。 9.8.2液氨管道在进出装置或设施处、爆炸危险场所的边界等部位，应进行静电接地。 9.8.3液氨供应系统内装卸区和液氨供应系统内管道、设备、建筑物、构建物的金属构件均应进行电 气连接并接地。 9.8.4液氨罐车、液氨储罐、卸载机械均应设置静电专用接地线。 9.8.5金属设备与设备之间，管道与管道之间，当金属法兰采用金属螺栓或卡子紧固时，一般可不必 另装静电连接线，但应保证至少有四个以上螺栓（不含四个）并采用金属垫进行管道连接或卡子间具有 良好的导电接触面。 9.8.6储罐内各金属构件（搅拌器、升降器、仪表管道、金属浮体等），应与罐体等电位连接并接地。 9.8.7为消除人体静电，在扶梯进口处，应设置接地金属棒，或在已接地的金属栏杆上留出1m的裸 露金属面。 9.8.8风管及保温层的保护罩当采用薄金属板制作时，应咬口并利用机械固定的螺栓等电位连接。 9.8.9金属配管中间的非导体管段，除需进行特殊防静电处理外，两端的金属管应分别与接地干线相 连，或用横截面积不小于6mm²的非铜芯软绞线跨接后接地。非导体管段上的所有金属件均应接地。 地下直埋金属管道可不进行静电接地。 9.8.10金属注液管与固定管道、钢架等应进行等电位连接并接地。 9.9.1氨区内的电缆及导线敷设，应按GB50217的规定，同时电力电缆不应与液氨管道、热力管道敷 设在同一管沟内。 9.9.2电气线路在氨区内一般不应有中间接头，在特殊情况下，线路需设中间接头时，应在相应的防 爆接线盒（分线盒）内连接和分路。 9.9.3氨区内的电气设施，应按GB50058的规定。 9.9.4液氢供应系统内电缆沟道设计应避免有腐蚀性液体流入 10.1.1燃煤烟气脱硝技术装备的热工控制系统宜采用分散控制系统（DCS）或可编程控制器（PLC）， 其功能包括数据采集和处理（DAS）、模拟量控制（MCS）、顺序控制（SCS）及联锁保护、监控等。 10.1.2燃煤烟气脱硝技术装备与燃煤锅炉及机组同步建设时，宜将燃煤烟气脱硝技术装备的控制纳入 燃煤锅炉及机组单元控制系统，不再单独设置脱硝控制室。已建锅炉增设燃煤烟气脱硝技术装备时，宜 将燃煤烟气脱硝技术装备的控制纳入燃煤锅炉及机组单元控制系统，不再单独设置脱硝控制室。当条件 不具备时，可采用独立的控制系统，多炉合设一套。控制室视情况而定，可与机组控制室合并，或设置 独立的脱硝控制室。 10.1.3还原剂的储存及制备系统的控制可采用DCS远程I/O站或DCS远程控制站（带独立控制处理 器），纳入机组公用DCS网络，在机组DCS操作员站上实现还原剂储存及制备系统的启/停控制、正 常运行的监视和调整以及异常与事故工况的处理和故障诊断。 10.1.4还原剂的储存及制备系统的控制可采用PLC，纳入全厂辅控系统或化水系统，就地设置控制室。 重要的联锁或监视信号应通过硬接线方式与SCR控制系统或锅炉控制系统进行交换，在全厂辅控或水 处理操作员站上实现还原剂储存及制备系统的启/停控制、正常运行的监视和调整以及异常与事故工况 的处理和故障诊断。 10.1.5还原剂及储存及制备系统区域宜设置闭路电视系统，或设置监视点，就近纳入厂区的闭路电视 系统，以实现操作人员对就地设备运行的监视。 10.2.1热工自动化水平与控制方式 10.2.1.1燃煤烟气脱硝技术装备应集中监控，实现燃煤烟气脱硝技术装备启动，正常运行工况的监视 和调整，停机和事故处理。 10.2.1.2燃煤烟气脱硝技术装备在启、停、运行及事故处理情况下均应不影响燃煤锅炉及机组正常 运行。 10.2.2热工检测及自动调节系统 10.2.2.1SCR系统烟道.上应设置烟气流量 装置，SCR反应器进口烟道上应设置温度、压力、氮氧 化物、氧量等参数测量装置，SCR反应器出口烟道上应设置温度、压力、氮氧化物、氧量、氨逃逸等 参数测量装置， 10.2.2.2燃煤烟气脱硝技术装备应有完善的热工模拟量控制、顺序控制、联锁、保护、报警功能。各 项功能应尽可能在DCS或PLC中统一实现 SN/T 4441-2016 进出口化妆品中甲醇的测定 多维气相色谱-质谱联用法10.2.3热工保护、报警及连锁 10.2.3.1当烟气温度低于最低喷氨温度时，喷氨系统应能自动报警并自动切断。 10.2.3.2还原剂氨具有易燃、易爆、有毒、有腐蚀性等特性。在氨介质区域内，现场仪表应按防腐防 操选型，选用隔爆型或本安型产品，相应的控制机柜应远离防爆场所。 10.2.3.3检测器测得大气中氨浓度过高时，向控制室发出警报，同时送出信号到火灾报警系统，由火 灾报警系统启动相应的消防设备，火灾报警系统应符合GB50116的规定。控制室内应设置报警信号显 示屏。 10.2.3.4 与氨介质接触的仪表严禁采用铜和铜合金。 10.2.3.51 保护系统指令应具有最高优先级，重要信号应按双重或三重几余配置 10.2.3.6 液氨储罐应配置液位检测仪表，同一储罐至少配备两种不同类别的液位检测仪表。 10.2.3.7月 脱硝系统应纳入全厂管理信息系统（MIS），脱硝控制系统的设置应考虑相应的配套辅助接口 软硬件。 JB/T131732017 1，，1对于脱明建巩计， 功能要求、自然条件等因素，结合工艺设计，合理组织 平面布置和空间组合，注意建筑群体的效果及与周围环境的协调。 11.1.2脱硝的建筑物室内噪声控制设计标准应符合GB/T50087的规定。 11.2.1SCR反应器支撑框架结构宜采用混凝土或钢结构形式。 11.2.2还原剂储运制备系统的设备及容器直接安装于地面，大型储罐的操作平台应采用钢结构，平台 面及扶梯踏步宜采用格栅结构。 11.2.3屋面、楼（地）面在生产使用、检修、施工安装时，由设备、管道、堆放材料、运输工具等重 物引起的荷载，以及所有设备、管道支架作用于土建结构上的荷载，均应由工艺设计专业提供。 11.2.4脱硝建（构）筑物的地震作用和抗震措施均应符合本地区抗震设防烈度的要求。 12.1.1燃煤烟气脱硝技术装备系统控制室应有采暖通风措施，并符合DL/T5035、GB50019、GB50660 的规定。采暖区可纳入全厂集中供暖系统，过渡区及非采暖区可安装普通空调。 12.1.2燃煤烟气脱硝技术装备区域建筑物的采暖应与其他建筑物一致，应选用不易积尘的散热器供暖， 当散热器布置有困难时，可设置暖风机。 12.1.3氨区严禁采用明火和电热散热器取暖，宜设置热水或蒸汽取暖，其供热热源应与主体一致。尿 素车间冬季采暖室内计算温度按5℃执行。 12.1.4氨区内采暖系统的管道、管件及保温材料应采用不燃烧材料 12.2.1空气调节系统应符合DL/T5035、GB50019、GB50660的规定。 12.2.2燃煤烟气脱硝技术装备内控制室与电子设备间应设置空气调节装置。室内设计参数应根据设备 要求确定。控制室与电子设备间换气次数每小时应不少于6次。 12.2.3在寒冷地区，通风系统的进、排风口宜考虑防寒措施。 12.2.4通风系统的进风口宜设在清洁干燥处CCAA 0018-2014 食品安全管理体系 坚果加工企业要求，电缆夹层不应作为通风系统的吸风地点。在风沙较大地 区，通风系统应考虑防风沙措施。在粉尘较大地区，通风系统应考虑防尘措施。 12.2.5空气调节系统风道的保温材料，以及冷水管道的保温材料、消声材料及其粘结剂，应采用不燃 烧材料或者难燃烧材料。 12.2.6液氨管道应避免穿过控制室和通风管道，且不应紧贴通风管道的外壁敷设。空气调节系统的风 管应采用不燃烧材料。 JB/T131732017 风良好的区域内，远离火种、热源，防止阳光直射。液氨卸料、储存、氨气制备及供应系统应保持其严 密性，防止因氨气泄漏而与空气混合发生爆炸。 13.2.2燃煤烟气脱硝技术装备的防火、防爆设计应符合GB50016、GB50058和GB50229的规定。 还原剂储运制备系统应安装相应的气体泄漏检测报警装置、防雷防静电装置、相应的消防设施、储罐安 全附件、急救设施设备和泄漏应急处理设备等。 13.2.3在易发生液氨或氨气泄漏的区域应设置必要的检测设备和水喷雾系统。系统的液氨卸料压缩机 液氨储罐、液氨蒸发器、氨气缓冲罐及氨输送管道等都应备有氮气吹扫系统，在液氨卸料之前，应通过 氮气吹扫管道对以上设备分别进行严格的系统严密性检查和氮气吹扫，防止氨气泄漏或与系统中残留的 空气混合造成危险。 13.2.4应配备应急救援人员和必要应急救援器材、设备。 13.2.5氨区应设置安全标志，标志的设置应按GB2894的规定，安全标志的色带颜色应按GB2893 的规定。氨区内应在最高醒目处安装逃生风向标。