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T／ZZB 1804-2020 塔式起重机.pdf

.2.6外观及表面防护

2.6.1塔机表面应涂漆防锈，特殊标志及涂膜质量应符合JB/T5946的规定。 2.6.2外露并需拆卸的销轴、螺栓、链条等连接件及弹簧、液压缸活塞杆等应采取非涂装的防

2.7.1塔机工作时，司机室内噪声应不大于75dB（A）。 2.7.2塔机工作时，在距各传动机构边缘1m、上方1.5m处测得的噪声值应不大于90dB（A）

6. 3. 1.1焊接

GB/T 19110-2011 缩微摄影技术 检查轮转式缩微摄影机系统性能用的测试标板6.3.1.1.1焊接环境

6. 3.1.1.2焊接材料

手焊接用焊条应符合GB/T5117或GB/T5118的规定。选择的焊条型号应与被焊件材料牌号、焊缝 所受载荷类型、焊接方法等相适应。主要受力构件宜采用低氢型焊条。 气体保护焊用焊丝应符合GB/T8110的规定。选择的焊丝型号应与焊接方法相匹配。 埋弧焊用焊丝与焊剂质量及组配应符合GB/T5293和GB/T12470的规定。选择的焊剂牌号应与被焊 件材料牌号、焊缝所受载荷类型相匹配

6.3.1.1.3接头

焊接接头型式应符合GB/T985.1、GB/T985.2的规定。 塔身标准节（以下简称标准节）螺栓连接套、踏步部位宜进行局部抗撕裂能力验算。

6.3.1.1.4质量

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焊接质量应符合IB/T11157的规定

6. 3. 1. 1. 5 无损探伤

关键受力对接焊缝应进行无损探伤，质量不低于GB/T3323的I级或JB/T10559的I级验收要求

6.3. 1.2螺栓连接

主要受力结构件的螺栓连接部位应采用高强度螺栓，高强度螺栓副应符合GB/T3098.1和GB 2的规定，并应有性能等级符号标识及合格证书。 标准节、回转支承等类似受力连接用高强度螺栓应提供楔荷载合格证明

6.3.1.3销轴连接

车接应有可靠的轴向定位，并符合GB5144的规定

主要结构件（如臂架、塔顶、回转平台、回转支承座和标准节等）的加工应有必要的工艺装备，保 正顺利装配。 同规格标准节应能任意组装。主肢结合处外表面阶差不大于2mm。 标准节之间采用摩擦型高强螺栓连接时，连接螺栓应不采用锤击即可顺利穿入，螺栓按规定紧固后 主肢端面接触面积应不小于应接触面面积的80%。

6. 3. 3结构表面

在钢丝绳运动中有可能接触到的结构表面不应

6.3.5通道及安全防护设施

通道及安全防护设施的设置应符合GB/T24818.3的规定。

6. 3. 6 司机室

同机室应符合GB/T20303.3的规定。

司机室应符合GB/T20303.3的规定。

机械要求应符合GB/T5031一2019中5.4的规定

塔机电气系统应符合GB/T5031一2019中5.5 起重机控制台应符合JB/T6748的规定。

机安全装置应同时满足GB/T5031一2019和本文

6.6.2起重力矩限制器和起重量限制器

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6.6.2.1当起重力矩大于相应幅度额定值并小于额定值110%时，应停止上升和向外变幅动作，但应有 下降和内变幅动作。 6.6.2.2力矩限制器控制定码变幅和控制定幅变码的4个触点应分别设置，且能分别调整。 6.6.2.3小车变幅的塔机，如最大变幅速度超过40m/min，在小车向外运行，且起重力矩达到额定值 的80%时，变幅速度应自动转换为不大于40m/min的速度运行， 6.6.2.4当起重量大于最大额定起重量并小于110%额定起重量时，应停止上升方向动作，但应有下降 方向动作。具有多挡变速的起升机构，限制器应对各挡位具有防止超载的作用。 6.6.2.5在塔机达到额定起重力矩和额定起重量的90%以上时，应能向司机发出断续的声光报警。在 塔机达到额定起重力矩和额定起重量的100%以上时，应能发出连续清晰的声光报警，且只有在降低到 额定工作能力100%以内时报警才能停止。 6.6.2.6限定额定起重力矩和额定起重量的100%限位开关，应采用慢动型限位开关。 6.6.2.7起重力矩限制开关防护等级不低于IP65

6.7125t.m以上塔机配置要求

3.7.1应配备故障诊断系统，司机室内配置人机界面，各安全限位的故障可在人机界面上图文提醒。 6.7.2应具备变幅运行吊钩自平稳功能，安装高度≤50m时，小车停止运行后，吊钩摆动半径≤50cm。 6.7.3应配置制动器失效保护功能。 6.7.4应配备符合GB/T28264的安全监控系统

.1.1.1试验样机应有完整的结构、配套机械、电气设备的检验数据、记录和合格证。 7.1.1.2试验样机应装配完备、调试合格。试验期间，按照使用说明书要求在试验前进行班前保养 在试验过程中不允许修配或更换零部件。 7.1.1.3试验样机应为设计规定的标准基本机型。

7.1.2 仪器、设备

1.2.1测试用的仪器、设备均应有产品合格证，应是在检定周期内且检定合格。其性能和精度 测量的要求， 1.2.2试验用载荷的质量与其标定值的误差应不大于1%。

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审查技术资料的完整性，计算书中载荷及组合、验算项目的完整性及合规性。

7.3.1零部件外观检查、尺寸与重量测量、标准节互换性

7.3.1.1在整机装配前采用目测等常规方法检查。标准节互换性应通过任意抽取两节相同规 节进行组装检查。 7.3.1.2整机主要受力零部件的主材规格采用常规测量检查。

7.3.2结构焊缝检查

结构焊缝检查按JB/T11157、GB/T3323或JB/T10559的要求进行

7. 3. 3 空载试验

7.3.4额定载荷试验

7.3.5110%额定载荷动

7.3.6125%额定载荷静载试验

7.3.7连续作业试验

连续作业试验按照GB/T5031一2019中6.11规定进行

7. 3. 8 拖行试验

拖行试验按照GB/T5031—2019中6.13规定进行

7. 4. 1稳定性试验

7. 4. 2 平衡重与压重

7.4.3爬升装置试验

7.4.4主要性能参数误差

主要性能参数误差试验应按照GB/T5031一2019中6.8.1规定进行。

7.4.6外观及表面防护检查

装件目测检查，涂装质量检查按.B/T5946的要求

7.9125t.m及以上塔机配置试验

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.9.1检查配备故障诊断系统情况，需配置人机界面，可图文提示各安全限位的故障。 .9.2变幅自平稳测试方法：高度不小于35米时，按最高速的额定起重量在额定幅度起吊离地20cm， 最高速向内变幅，运行不小于5m，换向至最高速后停止，检测吊钩单向摆动幅度不大于50cm。 .9.3制动器失效保护测试方法：塔机通电状态下，吊载50%最大额定起重量上升至离地1m，手动打 开制动器，载荷下滑距离不大于50cm。

塔机检验分为型式检验、出厂检验。

8.2.1有下列情况之一时，进行型式试验

8.2.1 有下列情况之 一时，进行型式试验： a 新产品投放市场前； b）产品结构、材料或工艺有较大变动，可能影响产品性能和质量； c）产品停产1年以上，恢复生产。 8.2.2 型式检验时，随机抽取一台样机，并进行标记、封存。允许在塔机安装架设前进行抽样。 3.2.3 型式检验所有项目合格，则判定型式检验合格。 3.2.4 型式检验时，首次抽样样机不合格，允许进行修复、调试或更换易损件后重检，仍不合格应重 新抽样。第二次抽样样机仍不合格，应判定该批产品不合格

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8.2.5型式检验项且见附录A

8.3.1产品出厂前应进行出厂检验，所有项目均应合格并出具合格证。 8. 3. 2出厂检验项目见附录 A。

8.3.1产品出厂前应进行出厂检验，所有项目均应合格并出具合格证

每台塔机均应有耐用金属标牌永久清晰地标识以下信息： a) 产品名称和型号标识； 产品制造编号和出厂日期； 6 C 制造商名称； 制造许可证号

9.1.2额定能力标志

可的时置 具图表衣应 包括但不限于以下内容： a）对应不同臂长、倍率时各幅度的起重量、合适的起升速度及得当的平衡重布置 b) 与限制器和操作步骤有关的警告提示； c 最大允许工作风速； 一 d）应将吊索及附加取物装置作为起升载荷组成部分的提示

9.2有关司机操作的信息

9.2.1控制装置和指示装量

9. 2. 2紧急情况说明

制造商认为必要的一些紧急情况说明和警告提示信息应做成标牌，并固定在司机可

9.2.3塔机司机任务信息

有关司机在操作塔机之前、操作过程中及操作完成后的各项任务信息，应以标牌形式永久固定在司 机室内，无司机室时（如采用遥控操纵台）应固定在塔机电源开关附近。

9.3塔机工作区域有关人员的警告信息

可能影响在塔机上或塔机周围工作人员安全的危险警告信息，应以文字、图形和/或符号标牌的形 式给出并固定在合适的位置。

2.4设备可追溯性信息

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塔机的标准节、臂架、拉杆、塔顶等主要结构件应设有可追溯制造日期的永久性标志。

10.2.1塔机的运输应符合铁路、公路交通运输

10.2.2自行架设塔机整体拖运还应满足：

a）拖运装置应设有制动、转向装置，并符合通用牵引车辆的要求。 b 塔机回转部分应锁止，以防止机构损坏； c）最大轴荷应符合道路桥梁限载要求。

10.3.1塔机储贮存时应采取措施防止结构变形。长期贮存时，弹簧、轮胎、油缸均应卸去载荷，轮胎 立适当充气。 10.3.2长期贮存时，应定期清理、涂漆。裸露的装配面应采取有效的防腐措施，电气系统、塑料零件 象胶制品应避免日光直晒和油污以防止过早老化。 10.3.3长期贮存后启用时，应按GB/T5031一2019要求进行全面检查， 10.3.4塔机贮存时，应保存有详细档案，贮存期间的所有变动情况均应详细记入档案

1.1在用户按照操作维护手册止确使用与存放的情况下，整机从产品交付用户之日起24个月，易损 牛从产品交付用户之日起3个月，电气件从产品交付用户之日起6个月内，若出现质量问题，应提供无 尝修理或更换。超出期限，提供零部件更换服务。 1.2可追溯性结构件信息保存备查不少于15年。 11.3产品制造商应设有专门的售后服务人员，24小时内响应

T/ZZB1804—2020附录A（规范性）塔式起重机检验项目及判定塔机型式检验及出厂检验项目按表A.1规定，按表A.2判定是否合格表A.1检验项目表序检验类别检验项目要求检验方法项目分类备注号型式出厂错误！未计算书找到引A0用源。7. 2错误！未随行文件找到引BO用源。错误！未结构测试找到引附录B用源。错误！未1一般规定控制装置找到引A0用源。错误！未7. 3. 3、机构运转、密封、温升找到引B07. 3. 4、用源。7. 3. 5、错误！未7. 3. 7、找到引0螺栓、销轴连接B07. 3. 8用源。错误！未结构、焊缝及关键零部件找到引A00用源。错误！未平衡重与压重找到引7. 3. 3A00用源。稳定性错误！未7. 4. 1A02整机爬升装置错误！未7. 3. 3A0最大幅度误差错误！未c0最小幅度误差错误！未c07. 3. 3独立起升高度错误！未c0最大幅度起升高度（动臂错误！未c12

T/ZZB 1804—2020起升速度误差错误！未C0变幅速度误差错误！未c0回转速度误差错误！未7. 3. 4C0运行速度误差错误！未C0慢降速度错误！未B0尾部回转半径错误！未c00固定式塔机的支腿跨距错误！未B007. 3. 1轨道运行式塔机的轨距错误！未B00整体托运外形尺寸错误！未0塔身轴心线侧向垂直度错误！未7. 3. 3B00静态刚性错误！未B0附录 B动态刚性错误！未c0外观及表面防护错误！未7. 4. 6c00错误！未噪声找到引7. 3. 4.B0用源。表A. 1(续)序项目检验类别检验项目要求检验方法备注号分类型式出厂材料错误！未7. 3. 1A00焊接质量错误！未7.4.6A00螺栓连接错误！未7. 3. 2B0标准节互换性6. 3. 27. 3. 2A03结构结构表面6. 3. 3B00排水6. 3. 4c0通道及安全防护设施6. 3. 5B00司机室7. 3. 36.3. 6B0联轴器6. 440起升制动器防护6. 4c00机构制动器6. 47.3.4、7.3.5、A00卷筒凸缘高度6. 4B0按最大容绳量联轴器6. 47. 3. 3A0动臂制动器防护6. 4C004机构变幅主制动器6. 47.3.4、7.3.5、00机构附加制动器6. 4A00卷筒凸缘高度6. 4B0小车制动器防护6. 4c00变幅7. 3. 3卷筒槽绳6. 4B0运行轮、轴失效防护6. 4A00机构供电装置错误！未c013

T/ZZB 1804—2020回转制动器6. 4B00机构7. 3. 3减速器6. 4A0液压超压保护6. 4A007. 4. 3系统液压缸截止阀6. 4 A00吊钩防脱钩装置6. 47. 3. 3B00绝缘错误！未A00控制装置错误！未A00电动机保护错误！未B007. 3. 3线路保护错误！未B00错相与缺相保护错误！未A005电气零位保护错误！未A00失压保护错误！未A0欠压与过压错误！未7. 3. 4A0紧急停止错误！未A00预减速保护错误！未c07. 3. 3超速开关错误！未B0表A. 1(续）序检验类别检验项目要求检验方法项目分类备注号型式出厂错误!未找起升高度限位器B 00到引用源。错误！未找幅度限位器B0To到引用源。7. 3. 3错误！未找回转限位器B0到引用源。错误！未找运行限位器0大车运行到引用源。动臂变幅幅度限制错误！未找到引用源。0装置6安全装置错误！未找起重力矩限制器7. 8A00到引用源。错误！未找起重量限制器00到引用源。错误！未找小车变幅短绳保护7. 3. 3A0到引用源。错误！未找小车防坠落装置7. 8A0到引用源。错误！未找抗风防滑装置7. 3. 3A00大车运行到引用源。14

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B.1.1测试工况及载荷

B.1.1.1结构应力测试的工况和载荷见表B.1。 B.1.1.2侧载可以采用吊重侧向偏移的方法实施，但必须保证在加侧载时不得产生铅垂方向的附加分 力。水平侧向载荷的方向应与起重臂的纵向轴线垂直。水平侧载大小按10%起重量确定。 B.1.1.3在加载和测试过程中，回转机构或转台应制动或锁死在规定的位置上。

表B.1结构应力测试的工况和载荷

B.1.2测试点的规定

B.1.2测试点的规定

B.1.2.1应力测试点的选择

B.1.2.1.1应力测试点应选择在危险应力区，危险应力区应在结构受力分析的基础上确定， 以下三种类型：

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a）均匀应力区一一在较大面积内的应力都几乎相等的应力区，屈服应力的出现，将引起结构件的 永久变形。 b 应力集中区一一该区内屈服应力的出现不会引起结构件的永久变形，但应力集中会影响结构件 的疲劳寿命。如孔眼、锐角、焊缝、铰点等断面剧变处。 C 弹性挠曲区一一如受压杆和板的弹性屈曲，从应力看，该区的最大应力并没有达到材料的屈服 点，但可因发生挠曲或过大变形而导致结构件的破坏。 3.1.2.1.2测定弦杆和腹杆的应力，应在节间中部对称贴应变片，最后以平均应力和计算出的最大应 力来评定该节间的安全度。 3.1.2.1.3在应力集中区内贴应变花，测出其主应力和最大应力

B. 1.2. 2 平面（二向)应力区的贴片

结构承受平面应力状态，如果预先能用某些方法（如脆性涂料法）确定主应力方向，则可沿主应变 方向贴上互相垂直的两个应变片。如果主应变的方向无法确定，则必须贴上由三个应变片组成的应变花， 关于应变花的数据处理见B.1.4.3。

B. 1.2. 3测点编号

根据选择好的测试部位和确定的测试点，绘制测点分布图，对贴片统一编号，并指明应变片或应变 花的贴片位置。

B.1.3.1检查和调整样机，使之处于正常工作状态。 B.1.3.2调试和检查有关仪器，合理选择灵敏系数，消除一切不正常现象

B.1.3.2调试和检查有关仪器，合理选择灵敏系数，消除一切不正常现象 B.1.3.3测量消除自重影响的应变片基准 B.1.3.4测量在空载应力状态时应变片在自重作用下的读数1。。空载应力状态是将起重机调整到表A. 1所规定的测试工况。幅度同对应的测试工况、吊钩落地、回转机构或转台应制动或锁住，行走机构处 于制动状态。如果零应力状态基准。无法读出，可以取空载状态作初始状态，应变仪调零。 B.1.3.5测量应变片在负载应力状态下的读数，。负载应力状态是起重机按表A.1规定之载荷和工况 进行加载。其工作幅度允差不大于土1%。如测试工况规定要加侧向载荷，则必须在臂架侧分别加侧向 载荷来测量。 B.1.3.6卸载至空载应力状态，检查各应变片的回零情况。如果某测点的应变片读数与原数据偏差 注：O，—材料屈服极限，MPa；E弹性模量，MPa。 B.1.3.7每项试验应重复做3次，比较测试数据无重大差别。如果误差超过10倍的微应变，则应查明原 因，并重新测试，直至稳定。 B.1.3.8观察结构是否有永久变形或局部损坏。如果出现永久变形或局部损坏应立即终止试验，进行 全面检查和分析。

B.1.3.3测量消除自重影响的应变片基准°

1.3.7每项试验应重复做3次，比较测试数据无重大差别。如果误差超过10倍的微应变，则应查 ，并重新测试，直至稳定。 1.3.8观察结构是否有永久变形或局部损坏。如果出现永久变形或局部损坏应立即终止试验 面检查和分析。 1.3.9测试数据、观察到的现象和说明应随时纪录，

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B.1.4应力测试的数据处理和安全判别方法

B.1.4.1计算两个测试状态的应力

空载应力（自重应力）按公式B.1计算：

负载应力2按公式B.2计算：

B.1.4.2最大单向应力

向应力由空载应力与负载应力的代数和决定。

注：1和2各带自已的正负号。

B.1.4.3平面（二向）应力状态的数据处理

对于承受二向应力的弹塑性材料，按变形能（第四）强度理论计算，其当量单向应力计算公式为： a）当主应力（变）的方向已知，并测得了两个方向的主应力时，当量单向应力为（见公式B.4)：

式中： a 当量单向应力，单位为兆帕：

q'=/a+a,+a

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根据表B.1测试工况及载荷进行测试，测得结构的最天应力，应满足下列分类给出的安全判据，各 危险应力区的安全系数列于表B.2。超载工作状况只用于考核结构完整性，卸载后不得出现可见裂纹， 永久变形，油漆剥落，连接松动。

表B.2结构强度安全系数

FZ/T 54054-2012 有光异形锦纶6牵伸丝B.1.4.4.2|类—均匀应力区

B.1.4.4.3Ⅱ类—应力集中区

B. 1.4. 4.4Ⅲ类弹性屈曲区

式中： Oer 受压杆发生屈曲的临界应力，单位为兆帕：

一一安全系数。 对于。的计算： 当欧拉临界应力低于比例极限时，取（见公式B.12）：

B.1.4.4.5II类——板的局部屈曲区

GB/T 4728.1-2018 电气简图用图形符号 第1部分：一般要求T/ZZB 18042020

.. =元"E/(K L/r)?