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DBJ／T 13-116-2015 预拌机制砂混凝土生产及施工技术规程.pdf

粗砂：μ=3.7～3.1 —中砂：μf=3.0～2.3 细砂：μ=2.2～1.6

粗砂：μ=3.7～3.1 中砂：μr=3.0～2.3 细砂: μf =2. 2~1. 6

4.2.2机制砂的颗粒级配应符合表4.2.2的规定。砂的实际颗粒级配除4.75mm和 600m筛档外，可略有超出，但各级累计筛余超出值总和不应大于5%。

SY/T 6819-2011 含硫化氢天然气井站应急处置程序编写规则.2.2机制砂的颗粒级

当机制砂实际颗粒级配不符合表4.2.2的规定时，宜采用相应的技术措施，并 经过试验证明能确保混凝土质量后再使用

4.2.3机制砂的石粉含量、泥块含量应符合表4.2.3的规定。

表4.2.3机制砂中石粉含量、泥块含量

少的压碎值指标及用于生产机制砂母岩的强度应符合表4.2.4的规定 表4.2.4机制砂压碎值指标及生产机制砂母岩的强度限值

4.2.5机制砂中氯离子含量应符合下列

5机制砂中氯离子含量应符合下列规定：

3.1粗骨料的技术指标应符合现行国家标准《建设用卵石、碎石》GB/T14685 行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的要求，

4.3.2进厂的粗骨料应附有出厂合格证和产品检验报告，且每半年由具有相应资 质的第三方检测单位进行一次抽样型式检验。当使用新产源的粗骨料时，应增加 骨料碱活性检验。

4.4.1水泥的技术指标应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的要求。 .4.2水泥的品种及强度等级的选用应根据工程特点和设计、施工的要求及工程 所处环境确定。 4.4.3水泥进厂必须同时附有合格证、出厂检验报告和散装水泥卡片，并按不同 的品种、等级分别存放在专用的仓罐内，做好明显标识，并对品种、级别、散装 仓号、出厂日期等进行检查。 4.4.4进厂水泥应按国家标准逐批进行检验，水泥的安定性、凝结时间、细度、 夜砂强度检验合格后方可使用。不同厂家、不同品种水泥应至少半年进行一次包 括氧化镁、氯离子、碱含量等参数的检验。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥 出厂超过三个月时，应进行复验，并按复验结果使用。 4.4.5预拌混凝土生产企业应对进厂的散装水泥进行温度监控，用于生产预拌机 制砂混凝土的水泥温度不宜高于60℃

4.7.1预拌机制砂混凝土生产用水的技术指标应符合现行行业标准《混凝土用水 标准》JGJ63的要求。 4.7.2除自来水外，其他来源的水应由具备相应资质的第三方检测机构对其可能 影响混凝土性能的指标进行试验，经确认其符合混凝土质量要求并对混凝土的各 项性能无不良影响时方可使用

5预拌机制砂混凝土性能要求

5.1.1预拌机制砂混凝土拌合物应具有良好的粘聚性、保水性和流动性，不得离 析和泌水。 5.1.2预拌机制砂混凝土拌合物性能应满足设计和施工要求。混凝土拌合物性能 试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080 的规定。 5.1.3机制砂混凝土落度和扩展度的实测值与控制目标值的允许偏差应符合 表5.1.3的规定。

表5.1.3混凝土拌合物稠度允许偏差 单位：mm

5.1.4机制砂混凝土入泵落度或扩展度的大小应根据泵送高度而定，其二者关 宜符合表 5. 1. 4 的规定。

表5.1.4混凝士入泵落度/扩展度与泵送高度关系表

6.1.1预拌机制砂混凝土配合比设计应按现行行业标准《普通混凝土配合比设计 现程》TG55的规定进行。在满足工程设计和施工要求的条件下，遵循低水泥用量、 低用水量和低收缩性能的原则进行配合比设计。对于有抗冻、抗渗、抗碳化、抗 氯离子侵蚀和抗化学腐蚀等耐久性要求的预拌机制砂混凝土，其配合比设计尚应 符合现行国家标准《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476和《混凝土结构设计 规范》GB50010的规定。 6.1.2对有抗裂性能要求的预拌机制砂混凝土，应通过混凝土早期抗裂试验和收 缩试验确定配合比；采用外加剂配制预拌机制砂混凝土时，除应进行拌合物落 度和凝结时间试验外，还应进行落度经时损失试验，并确认满足施工要求后才 可使用；用于泵送施工的预拌机制砂混凝土应进行压力泌水试验，试验结果应满 足现行行业标准《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10的要求后方可使用。 6.1.3配制混凝土时，宜采用细度模数为2.33.2的机制砂。 6.1.4预拌机制砂混凝土生产企业可根据本企业常用材料设计出常用的预拌机制 砂混凝土配合比备用。遇有下列情况之一时，应重新进行配合比设计： 1对混凝土性能指标有特殊要求时； 2混凝土原材料品种（厂家）、质量有显著变化时； 3同一配合比生产间断3个月以上时。

6.2.1在配制预拌机制砂混凝时，在水胶比不变的情况下，每立方米混凝土用 水量宜比天然砂混凝土增加5～10kg。 6.2.2采用中砂时，预拌机制砂混凝土砂率宜比天然砂混凝土砂率增大1%～2%； 采用粗砂时，预拌机制砂混凝土砂率宜比大然砂混凝土砂率增大3%～5%。 6.2.3当采用机制砂与天然砂混合配制混凝土时，机制砂与天然砂的质量比应根 据其颗粒级配进行合理调整。 6.2.4当对混凝土耐久性有设计要求时，应采用MB值小于1.4的机制砂，且应进 行相关耐久性试验验证。 6.2.5对于掺加矿物掺合料的预拌机制砂混凝土，矿物掺合料掺入量应根据原材

科与工程情况进行配合比试验后确定。使用单种掺合料时，掺合料不应超过胶凝 材料总量的20%（大体积混凝土掺合料不应超过胶凝材料总质量的33%）；使用两 冲掺合料时，掺合料不应超过胶凝材料总质量的25%（大体积混凝土掺合料不应超 过胶凝材料总质量的40%）。当水泥中混合材掺量在20%以上时，混合材超出部分 应计入掺合料掺量。 6.2.6当粉煤灰、矿渣粉掺量超过本规程6.2.5条规定允许范围或使用钢渣、镍 查、磷渣等其他品种矿物掺合料时，应由具备相应资质的第三方检测机构对其可 能影响混凝土性能的进行试验，经确认其符合混凝土质量要求并对混凝土的各项 性能无不良影响时方可使用。 6.2.7掺外加剂的预拌机制砂混凝土，外加剂的品种与掺量应根据预拌机制砂混 凝土的强度等级、施工要求、运输距离、所处环境条件等因素经试验确定，并应 符合现行国家标准《外加剂应用技术规范》GB50119的规定。

6.3.1预拌机制砂混凝土生产企业应建立生产配合比的使用管理制度，防止混凝 土配合比的误用。 6.3.2预拌机制砂混凝土生产企业试验室应根据建设工程的实际情况选择经济合 理的预拌机制砂混凝土配合比。 6.3.3生产使用的配合比应定期进行性能验证，验证周期不应超过半年。试验室 应根据验证结果决定是否调整相应的配合比

7.1.1预拌机制砂混凝土生产过程的质量控制包括混凝土原材料进厂检验、计量、 搅拌、运输、混凝土质量检验等过程的控制： 7.1.2预拌机制砂混凝土生产企业的主要生产设备应符合现行国家标准《混凝土 搅拌站（楼）》GB/T10171的规定，搅拌运输车应符合现行国家标准《混凝土搅拌 运输车》GB/T26408的规定。 7.1.3需方应及时提供与使用预拌机制砂混凝土有关的项目生产施工计划，其内 容包括混凝土浇筑时间、浇筑部位、数量、强度等级、落度、抗渗等级以及是 否有其它特殊要求等。混凝土生产通知单应在混凝土浇筑前24小时由需方通知预 拌机制砂混凝土生产企业。 7.1.4生产浇筑同一部位的混凝土时，应使用同一厂家、同一品种、同一规格水 泥、外加剂及掺合料。 7.1.5在混凝土生产过程中，预拌机制砂混凝土生产企业应做好有关大气、生产 检验等记录，并根据情况变化对预拌机制砂混凝土生产做出相应调整。 7.1.6交货时，预拌机制砂混凝土生产企业应向需方提供有关质量证明资料以及 每车混凝土交货验收单，混凝土交货验收单宜按附录A的规定执行。 .1.7在预拌机制砂混凝土生产过程中应收集相关质量数据，采用相应质量管理 统计方法定期进行统计分析，指导后续生产

7.2配合比选用与调整

7.2.1预拌机制砂混凝土生产企业试验室应根据工程的特点合理选择配合比，并 在生产前根据骨料的含水率出具生产配合比，生产过程中还应根据骨料含水率的 变化及时校正生产配合比。 7.2.2预拌机制砂混凝土出厂落度的确定应考虑浇筑部位、运输距离、现场停 置时间、施工条件准备、卸料时间长短及天气变化等因素。 7.2.3预拌机制砂混凝土生产企业生产操作人员应严格按照试验室提供的生产配 合比并应经试验室技术人员复核后方可进行生产。在改变混凝土配合比及交接班 时，试验室人员重新核对配合比并记录。 7.2.4混凝土生产过程中，试验室技术人员应根据反馈的混凝土质量动态信息及

时调整配合比，并做好记录。当混凝土生产开盘签定出现异常时应进行混凝土拌 合物性能验证，并由试验室负责人予以调整及签学确认，不得擅自改变配合比

7.3.1计量设备应符合下列规定

1计量设备的精度应满足现行国家标准《混凝土搅拌站（楼）》GB/T10171有 关规定； 2计量设备应具有法定部门签发的有效合格证且应定期检定，不得使用检定 不合格或超过检定期限的计量设备： 3计量设备除及时由法定计量部门检定外，预拌机制砂混凝土生产企业还应 制定相应的计量设备自校规程，每月进行一次自校准； 4计量设备必须能连续计量不同配合比混凝土的各种材料。计量控制应采用 计算机控制，计量控制系统应具有粗精称功能和误差自动修正、补偿功能， 7.3.2每一工作班开始前，生产操作人员应对计量设备进行零点校准。 7.3.3混凝土原材料称量宜采用自动计量，各种原材料的计量充许偏差应符合表 7. 3. 3 的规定,

表7.3.3混凝土原材料计量允许偏差（%）

用于采用计算机控制计量的预拌机制砂混凝土生产企业。 7.3.4混凝土搅拌机应符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB/T9142的有关规定， 预拌机制砂预拌混凝土搅拌应采用强制式搅拌机。 7.3.5预拌机制砂混凝土的搅拌时间应在天然砂混凝土搅拌时间的基础上适当延 长，且应每班检查2次。 7.3.6预拌机制砂混凝土生产企业每年应对混凝土搅拌机搅拌匀质性指标进行检 查。同一盘混凝土的搅拌匀质性应符合下列规定： 1混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%； 2混凝土的落度两次测值的差值不应大于本规程第5.1.3条规定的落度 允许偏差的绝对值。

7.4混凝土生产开盘鉴定

7.4.1为确保预拌机制砂混凝土生产严格按照混凝主配合比进行，必须对首次使 用的预拌机制砂混凝土配合比实行开盘鉴定。开盘鉴定宜按附录B的规定进行。 7.4.2开盘鉴定由工程建设或监理单位主持，参加开盘鉴定人员应在生产前到预 胖机制砂混凝土生产企业检查生产便用的原材料、混凝土设计强度等级、混凝土 主产配合比、工程名称及部位是否与混凝土配合比报告单、生产任务通知单相符， 混凝土运送至现场后应检查其落度、和易性是否满足配合比或合同规定的要求。 参加见证各方均应在开盘鉴定记录上签字确认并保存归档。 7.4.3在预拌混凝土生产供应过程中，用于混凝土生产的计算机中应有配合比记 录并可随时打印。需方项目技术负责人及监理工程师有权抽查、核对配合比及生 产记录，

7.4.3在预拌混凝土生产供应过程中，用于混凝土生产的计算机中应有配合比记 录并可随时打印。需方项目技术负责人及监理工程师有权抽查、核对配合比及生 产记录。

7.5.1预拌机制砂混凝土生产企业应使用混凝土搅拌运输车运送预拌机制砂混凝 土，装料前，搅拌车装料口应保持清洁且罐体内不得有积水、积浆。 7.5.2在装料及运输过程中，运输车滚筒应按（3～6）r/min旋转，混凝土拌合物 应保持其均匀性，不产生分层、离析现象。 7.5.3混凝土运送到浇筑地点，在卸料前应高速反向旋转不少于30s，使罐体内的 混凝土拌合均匀。 7.5.4严禁在装料、运输和等待卸料及卸料过程中加水及清洗料口。因运距过远、 交通或现场等问题造成落度损失较大而卸料困难时，可在混凝土中掺入适量减 水剂并快速旋转搅拌罐，减水剂掺量及掺入后搅拌车快速搅拌的时间应有经试验 确定的预案。 7.5.5预拌机制砂混凝土由搅拌机卸入运输车开始至该运输车开始卸料为止的时 间应满足有关国家、福建省现行标准及合同规定。现场停置时间由供需双方在合 司中协商规定，供方应在配合比中注明混凝土初凝时间。已达初凝时间的预拌机 制砂混凝土不得使用。 7.5.6预拌机制砂混凝土的运输应满足施工现场泵送施工和连续浇筑的要求，不 得脱节或积压，混凝土供应速度由供需双方事先约定， 7.5.7混凝土搅拌车在运输过程中应避免浆料滴漏；卸料完毕后，应移开卸料点、 及时清洗并排尽积水

7.6.1预拌机制砂混凝土生产企业应对一个统计周期内的相同强度等级和龄期的 预拌机制砂混凝土强度进行统计分析，统计周期可取一个月，统计计算强度平均 值、标准差及强度不低于要求强度等级值的百分率（P），以确定企业的生产控制 水平。 7.6.2预拌机制砂混凝土生产企业的生产控制水平统计结果应符合现行国家标准 《混凝土质量控制标准》GB50164的要求。 7.6.3预拌机制砂混凝土生产企业可根据本企业的生产控制水平指导预拌机制砂 混凝土的配合比设计和生产过程控制

8.1.1预拌机制砂混凝土质量检验分为出厂检验和交货检验。出厂检验的取样和 试验工作应由供方承担，交货检验的取样和试验工作应由需方组织实施，供需双 方可协商确定双方认可的检测机构（试验室）承担检验工作，并在合同中予以明 确。取样及检验人员应具有相应资格，出厂检验与交货检验的结果不作为混凝土 结构构件质量的评定依据。“混凝土交货验收单”格式及内容宜按附录A，由供需双 方共同填写。 8.1.2预拌机制砂混凝土拌合物的质量检验应根据现行国家标准《预拌混凝土》 GB/T14902、《混凝土质量控制标准》GB50164、《普通混凝土拌合物性能试验方 法标准》GB/T50080、《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081和《普通 混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082等规定进行。 8.1.3预拌机制砂混凝土的强度检验评定应符合国家现行标准《混凝土强度检验 评定标准》GB/T50107规定，强度按检验批采用统计方法评定，如确需采用非统计 方法评定，应在供、需合同中予以确认。 8.1.4判定预拌机制砂混凝土质量是否符合合同要求应以交货检验结果为依据。 预拌机制砂混凝土的总碱量、氯化物总含量可由供方提供。 3.1.5出检验的试验结果，应在完成试验后7天内通知需方；交货检验的试验 结果应在试验结束后10天内通知供方。当发现质量问题时，供方应在24h内通知 需方和相关部门；当需方或供方发现质量问题时，应在24h内通知对方和有关部 门。

8.2.1预拌机制砂混凝主出厂检验应在搅拌地点取样，从取样完毕到开始试验不 宜超过5min。 8.2.2交货检验包括混凝土拌合物的落度、混凝土强度及抗渗等级等，具体由 供需双方在合同中约定， 8.2.3交货检验的取样及混凝土落度检验应在施工现场运输车卸料口进行，并 在混凝土运到交货地点时算起20min内完成；混凝土强度或抗渗性能检验取样在 施工现场交货地点进行，试件制作应在40min内完成。交货检验试样应在卸料过

程中随机从同一运输车卸料量的1/4至3/4之间抽取，每次取样量应满足混凝土 质量检验项目所需用量的1.5倍，且不宜少于0.02m。试样应经人工搅拌均匀， 势落度的检验与试件的制作不宜在阳光照射下或有大风处进行。 8.2.4预拌机制砂混凝土拌合物的和易性，每车应目测检查，当目测检查有异常 时，可随时用器具检查其落度，若不合格即按混凝土拌合物交货检验不合格处 理。正常情况下每一个工作班对相同配合比的混凝土，每100m取样检验落度不 得少于两次；若不足100m时，也不得少于两次， 8.2.5预拌机制砂混凝土强度检验的取样频率与组批条件应按下列规定进行： 1用于出厂检验的试样，每100盘相同配合比的混凝土取样不得少于一组；每 个工作班相同配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一组； 2用于交货检验的试样，每100m相同配合比的混凝土取样不得少于一组；每 个工作班相同配合比的混凝土不足100m时，取样不得少于一组。当在一个分项 工程中连续浇筑相同配合比的混凝土量大于1000m时，每200m混凝土取样不得 少于一组； 3对于房屋建筑，取样频率除满足本条1、2款外，还应满足每一现浇楼层（段） 同一配合比混凝土，取样不少于一组。 8.2.6对有抗渗要求的混凝土，抗渗试块留置组数应视结构的规模和要求而定。 当连续浇筑同配合比、同抗渗等级的混凝土，每500m取样不得少于一组，且每项 工程不少于两组。当使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均应另行取样， 留置试块。 8.2.7预拌机制砂混凝土拌合物的含气量、氯化物总量、总碱量和其它检验项目 的取样检验频率应按合同或相关验收规范规定执行。 8.2.8有补偿收缩或微膨胀以及其它要求的混凝土，相关性能指标检验应符合现 行国家标准《外加剂应用技术规范》GB50119要求。

8.3.1当判定预拌机制砂混凝土的质量是否符合要求时，落度、强度及含气量 以交货检验结果为依据，氯离子含量以供方提供的资料为依据，其它检验项目应 按合同约定执行。 8.3.2预拌机制砂混凝土交货时，落度、扩展度应符合设计和施工要求或合同 约定，其实测值与控制目标值的允许偏差应符合本规程第5.1.3条规定。若落

度不符合规定要求，应立即用试样余下部分或重新取样进行复检，当复检结果符 合规定时，评定为合格。当混凝土的落度值小于约定值范围时，可由供方在现 场加入适量减水剂予以调整，当调整无效或混凝土的落度超过约定值范围时， 混凝土拌合物应退给供方，不得进行浇筑施工。 3.3.3供需合同约定的其他项目自，应符合现行国家或行业标准所规定的技术要求。 8.3.4预拌机制砂混凝土出厂检验合格，判为生产质量合格；交货检验合格，判 为混凝土拌合物质量交货检验合格。当交货检验的拌合物性能判定为不合格时， 需方应拒收予以退货并记录，预拌机制砂混凝土生产企业应保存不合格品处置记 录：当交货检验的混凝土

9.1.1混凝土施工过程质量控制包括输送、浇筑、拆模和养护等。 9.1.2机制砂预拌混凝土需方应建立健全管理制度，严格执行本规程及相关标准、 规范的规定，编制混凝土工程施工专项技术方案，确保施工质量。 9.1.3浇筑前24h需方应向供方提交混凝土送货通知单，作为供方混凝土生产和出 具技术资料的凭据。 9.1.4浇筑前混凝土预拌机制砂混凝土生产企业应向施工、监理单位进行现场技术 交底，重点交底机制砂预拌混凝土技术性能和施工注意事项。 9.1.5需方应根据施工进度和输送、浇筑方式确定搅拌车每车供应数量，当输送方 式为人工翻斗车或塔吊时，宜采用小容量的搅拌车，装料数量不宜超过10m。 9.1.6混凝土搅拌车到达现场后，需方应检查发货单，确认混凝土相关信息与工程 是否相符，核查运输时间、数量和生产流水号等是否符合要求，并根据发货情况， 确定各类转载容器，不得混用

9.2施工现场混凝士输送

9.2.1混凝土输送过程中严禁加水。 9.2.2混凝土运输时间应满足供需合同的约定。合同未作约定时，采用搅拌车运送 的，其运送时间应控制在1.5h内：采用翻斗车运送的，其运送时间应控制在1.0h 内；日最高气温低于25℃时，其运送时间可延长0.5h。 9.2.3施工现场环境应满足施工工况要求，需方应提供平整坚实、确保混凝土运输 车安全行驶、便于往返的道路及作业场所，夜间应提供必要的照明。 9.2.4搅拌车到达工地后应及时卸料，卸料前应采用高速反向旋转搅拌罐不少于 30s。现场应合理安排运输力量衔接，尽量缩短施工现场混凝土输送时间。运送混 凝土的容器和管道应不吸水、不漏浆，保证卸料及输送通畅 9.2.5工地现场混凝土输送应连续进行，柱（墙）与梁板梁混凝土设计强度相差 10MPa及以上的，节点处混凝土应采用吊斗方式转运。 9.2.6泵送混凝土输送管不得直接支承在钢筋、模板或预埋件上，水平管应每隔 定距离采用钢支架、台垫和吊具等进行固定，垂直管应使用预埋件固定在柱、墙

或楼板预留孔处，每节管不得少于1个固定点，输送管下端应设置钢支架承受垂 直重量。 9.2.7混凝土泵送之前应先采用施工用水润湿管壁，再用润管剂或同配合比去石砂 浆或1：2水泥砂浆润滑。润管剂或水泥砂浆应单独运送，不得直接用于构件混凝 土。 9.2.8多台混凝土泵协同浇筑时，应预先规划各自的浇筑区域、浇筑量和浇筑程序， 各台泵车的工作量应尽量均衡，明确分工，互相配合，保证浇筑工作基本同时结 束，避免留设施工缝。 9.2.9采用布料机布料时，布料机应采用可靠的钢支架架空设置，不得直接支承在 钢筋、模板或预埋件上，钢支架设置点下方的模板支架应经复核验算并采取可靠 的加固措施。 9.2.10混凝土输送泵、泵车和塔吊的作业范围内，应避开高压电线，且不得有阻 碍物，同时应有防范高空坠物的安全技术措施

9.3.1夏季天气炎热时，应选择气温较低时浇筑混凝土，拌合物入模温度不应超过 35℃。现场环境温度高于35℃时，应对金属等模板采取喷雾洒水或遮阳等降温措 施，不得积水。 9.3.2混凝土浇筑时，应接近浇筑点连续、均衡布料，浇筑顺序应符合下列规定： 1水平结构应在2～3m范围内水平或上扬移动布料由远而近浇筑混凝土，并 采取挡板等缓冲措施，防止直接冲击钢筋骨架、模板； 2先浇筑竖向构件，后浇筑水平构件，竖向构件每层浇筑厚度应控制在300° 400mm，剪力墙浇筑时水平方向宜每间隔20米留设垂直施工缝； 3浇筑区域结构平面有高差时，先浇筑低区部分，再浇筑高区部分，截面高 度不小于600mm的梁应分层浇筑； 4大体积混凝土必须制定相应施工技术方案，内容包括测温方法和温差控制 等措施。浇筑时宜自然流尚形成斜坡，沿高度均匀上升，分层厚度不宜大于400mm， 斜面角度一般控制在45°以内； 5大体积混凝土和不留施工缝的结构混凝土浇筑时，若留设施工缝或出现施 工冷缝，应按经设计单位确认的技术措施进行处理

6超长结构混凝土留设施工缝分仓浇筑时，分仓浇筑间隔时间不应少于7d。 3.3混凝土振捣应使用配套的振动棒、振动器振捣使模板内各个部位混凝土密 、均匀，控制振捣时间，不得漏振、欠振、过振，有效控制混凝土的均匀性、 实性和整体性。振捣在摊铺30min左右时进行。 3.4混凝土振捣器的选择应根据工程结构形式、断面尺寸、深度及混凝土拌合物 质，选用插入式振动棒、平板振动器或附着式振动器，必要时可采用人工辅助 捣。振揭器的选择应符合下列规定： 1竖向及厚度大于200mm的构件，混凝土浇筑时应采用插入式振动棒进行捣 混凝土摊铺后，应先振捣梁和柱头、墙头等部位。 1）振捣顺序宜从近模板处开始，先外侧后内部； 2）插入式振动棒至模板的距离不应大于振捣器有效半径的1/2，并应尽量 避开钢筋、模板和暗理PVC电线管等预埋件； 3）混凝土振捣的移动间距不应大于振揭器有效半径的1.2～1.5倍，移动 间距控制在300～400mm。插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不 得遗漏； 4）插入式振动棒应垂直插入混凝土中，每次振捣时间1520S，快插慢拨 上下抽动，插入下层混凝土中不应少于50mm； 5）间隔20～30min后应进行第二次复振，混凝土表面无明显塌陷、有水 泥浆析出、不再冒气泡时，可结束该部位振捣； 6）大断面构件，应使用多台插入式振动棒同步协调振捣，合理设置振动 点，振捣重叠影响区域不少于25%，应采取预先放置、慢速振捣方式。 2浇筑表面积较大、厚度不大于200mm的平面构件时，应采用平板振动器振 成型，并符合下列要求： 1）振捣时应使振动器平板底面与混凝土完全接触，并覆盖至每一处平面 边角，移动时应搭接已振实混凝土部分边缘10cm左右： 2）振捣部位混凝土振实泛浆后，平板振动器才可缓缓向前移动；移动方 向为纵向或横向，不宜重叠振揭； 3）平面构件采用喷涂养护剂或覆盖土工布养护时，宜先使用混凝土提浆 机或混凝士铁滚筒进一步压实：

4）振捣倾斜表面时，应由低处向高处进行振捣： 5）干硬性混凝土浇筑时，宜采用振动台或表面加压振捣成型。 3附着式振动器主要用于插入式振动棒难于振捣、钢筋密集的箱梁、预应力 混凝土梁和劲性混凝土等构件，使用时应符合下列要求： 1）附着式振动器使用时应与模板紧密连接，其设置间距应通过试验确定； 2）附着式振动器应根据混凝土浇筑高度和浇筑速度，依次从下往上振捣； 3）同时使用多台附着式振动器时，各振动器的频率应一致，并应交错设 置在构件两侧模板上： 4）附着式振动器安装在模板上时，每次振动时间不应超过1min，模内混 凝土泛浆流动或成水平状时即可停止振动；混凝土初凝后不得再振， 也不得影响周围已初凝的混凝土。 9.3.5对于钢筋比较密集或者有预留洞、预理件、钢构等难以浇筑和容易发生缺陷 的部位，应预先制定技术措施，确保混凝土顺利布料和振捣密实，并应符合下列 规定： 1宽度0.3～0.8m预留洞底部区域应在洞口两侧进行振揭，并应适当延长振揭 时间； 2宽度大于0.8m的洞口底部，应采取在侧向模板留设楔型浇筑口等方法加强 振； 3钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域，应选择小型振动棒、人工捣固棒辅 助振捣，加密振捣点，并应适当延长振捣时间； 4大体积混凝土浇筑流尚形成的坡脚，不得漏振： 5后浇带及施工缝边角处应加密振捣点，并应适当延长振捣时间。 9.3.6混凝土浇筑工作应连续进行，保证前后、上下层浇筑的混凝土在初凝之前搭 接好。 9.3.7在已浇筑的混凝土上进行施工活动时，应满足以下规定： 1混凝土终凝后24h前或强度低于1.2MPa时，不得在其上踩踏、放样、堆放 物料、安装模板及支架； 2塔吊装卸模板、钢筋、钢管等材料时，应缓慢落在设有垫板、垫木的楼板 上后方可装卸吊钩，垫板、垫木应铺设在框架梁处：

4）振揭倾斜表面时，应由低处向高处进行振揭； 5）干硬性混凝土浇筑时，宜采用振动台或表面加压振捣成型。 3附着式振动器主要用于插入式振动棒难于振捣、钢筋密集的箱梁、预应力 混凝土梁和劲性混凝土等构件，使用时应符合下列要求： 1）附着式振动器使用时应与模板紧密连接，其设置间距应通过试验确定： 2）附着式振动器应根据混凝土浇筑高度和浇筑速度，依次从下往上振捣； 3）同时使用多台附着式振动器时，各振动器的频率应一致，并应交错设 置在构件两侧模板上： 4）附着式振动器安装在模板上时，每次振动时间不应超过1min，模内混 凝土泛浆流动或成水平状时即可停止振动；混凝土初凝后不得再振， 也不得影响周围已初凝的混凝土。

3拆除模板、支架时，应对养护期内混凝土构件采取保护措施。

或麻袋、草帘等覆盖物，覆盖物应喷水保湿，并与混凝土表面紧密接触。保湿养 护时间应满足本规程第9.4.1条规定。 9.4.3混凝土尚未凝结硬化而出现塑性裂缝时，应及时使用木抹进行二次或多次抹 压搓平，并立即进行保湿养护。 9.4.4大体积混凝土应进行保湿保温养护，保湿养护期间，应经常检查塑料薄膜或 养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面湿润；升降温过程中应进行温度控制， 混凝土内部和表面的温差不宜大于25℃，表面与外界温差不宜大于20℃。 保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，缓慢降温。保温层全部拆除时，混凝土表面 与环境最大温差不宜大于20℃。 9.4.5冬季施工时应注意覆盖保湿、保温，日均气温低于5℃时，不得采取浇水自 然养护方法

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁” 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合··的规定”或“应 按··执行

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁” 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合··的规定”或“应 热行

福建省工程建设地方标准

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总贝 2术语. 35 3基本规定. 36 4原材料质量控制， 5机制砂混凝土基本性能 6配合比设计 42 7生产过程质量控制 ..43 8拌合物质量检验 46 施工过程质量控制

3.0.1预拌混凝土企业取得预拌混凝土专业承包资质后方可进行预拌混凝土生产。 3.0.3预拌机制砂混凝土生产企业对其生产的预拌机制砂混凝土质量负责，也包括 了对原材料的质量负责。预拌机制砂混凝土生产企业必须对其产品所使用的原材 料进行有效的质量控制。工程建设、设计、监理及施工单位等只能对混凝土的质 量提出要求NB/T 35021-2014 水电站调压室设计规范，由预拌机制砂混凝土生产企业自行选择合适的原材料，进行配合比 设计。

4.1.1原材料的质量直接影响预拌机制砂混凝土的质量，因此必须对原材料质量进 行预控制，可由预拌机制砂混凝土生产企业对各原材料供货商的生产设备、产品 质量、供货能力、检验仪器、质保体系现场考察、综合评估，并作出书面评估意 见。为保证进厂原材料的质量，进厂的原材料必须提供产品说明书、合格证、出 一检验报告及有检测单位提供的抽样型式检验报告。其中抽样型式报告应由具有 相应资质的第三方检测单位进行。 4.2.1机制砂的细度模数u分级与现行国家标准《建设用砂》GB/T14684基本一致 考虑到生产效率与生产能耗，机制砂不宜包括特细砂。 4.2.2机制砂的颗粒级配与现行国家标准《建设用砂》GB/T14684基本一致。对于 颗粒级配不符合表4.1的规定时，充许重新混合配制并经过配合比试验和充分论证 后使用，预拌机制砂混凝土生产企业必须保留有相关论证和试验资料。 4.2.3机制砂生产前，应对母岩进行除尘处理保证泥块含量符合要求，生产过程中 应进行除尘处理保证石粉含量符合要求，目前除尘处理方式有水洗、干式两种。 为了保证此次机制砂石粉含量限定值的科学与合理性，编制组在参考现行行业标 准《人工砂混凝土应用技术规程》JGJ/T241的同时，还进行石粉含量对预拌机制 砂混凝土性能影响的试验，在此基础上对石粉含量范围进行规定，从而确保适合 预拌机制砂混凝土性能要求满足要求。 机制砂石粉含量对混凝土性能的影响试验情况如下：试验由两家参编单位分 别独立完成。选用MB<1.4，石粉含量分别为0、5%、7%、10%、13%左右经整 形的机制砂，配制C25、C35、C45、C60的泵送混凝土，分别测试不同石粉含量 的机制砂对混凝土拌合物性能、混凝土力学性能及混凝土耐久性能的影响。其中 对混凝土拌合物性能的影响包括落度、扩展度、落度经时损失、压力泌水三 个试验，对于每个配合比，每个参数重复进行10次试验；对混凝土力学性能的影 响：每个配合比分别成型30组抗压试件，标养至7d、28d、60d（各10组），测 试其抗压强度；对混凝土耐久性能的影响：分别进行抗渗试验（3组）、抗氯离子 渗透试验（3组）、碳化深度（采用两种方法进行试验，一种是标准方法即便用碳 化箱方法，另一种是直接用抗压试验完成后的试件劈开进行测试，各进行10组试 验）及早期抗裂性能试验（标准养护、覆膜养护和养护剂养护各3组）。综合两 家单位试验结果得到以下结论：在混凝土拌合物工作性能方面，石粉含量为13%

混凝土，分别测试两种类型的机制砂对混凝土落度、落度经时损失、压力泌 水率、抗压强度（7d、28d、60d）、碳化试验、抗水渗透性能、抗氯离子渗透性 能、早期抗裂性能等的影响。其中：碳化试验采用两种方法进行试验，一种是标 准方法、另一种是直接用抗压试验完成后的试件劈开测试的方法；早期抗裂性能 采用三种方法进行试验，一种是标准方法，另一种是在早期抗裂性能试件成型后 用薄膜覆盖试件表面的方法，第三种是在早期抗裂性能试件成型后在其表面喷养 护剂的方法。两家单位的试验结果均表明在落度经时损失方面，整形预拌机制 沙混凝土小于未整形预拌机制砂混凝土，而压力泌水率则略大于未整形预拌机制 砂混凝土。在抗裂性能、抗渗性能、抗氯离子渗透性能及抵抗碳化性能上，整形 预拌机制砂混凝土均在不同程度上优于未整形预拌机制砂混凝土。由此可以验证 整形预拌机制砂混凝土总体性能优于未整形预拌机制砂混凝土的性能，即通过优 化机制砂的粒型指数可以改善混凝土的性能。 4.2.9对细骨料堆放场地要求搭设雨棚，可以避免受雨水影响造成细骨料含水率过 高影响混凝土生产。

5预拌机制砂混凝土基本性能

土应用技术规程》JGJ241的规定，将预拌机制砂混凝土强度等级划分了C10~C100 5.3.1明确了预拌机制砂混凝土长期性能和耐久性能的参数GB/T 30279-2020 信息安全技术 网络安全漏洞分类分级指南，规定了预拌机制砂 凝土抗渗性能、抗氯离子渗透性能、抗碳化性能、早期抗裂性能等长期参数的 级划分。明确了现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性试验方法标准

GB50082、《混凝土质量控制》GB50164、《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T193 等规范同样适用于预拌机制砂混凝士