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HG／T 5639-2019 煤调湿蒸汽回转干燥机.pdf5.5.2机身筒体材料使用复合钢板时，复合钢板应符合GB/T8165或NB/T47002.1的规定，且应
5. 6管支撑结构的设讯
5.6.1管支撑板应按照每圈换热管的根数进行设计，宜为每圈3根或6根换热管设置一个管支撑。 每组管支撑的个数如果为奇数，则每组设置前后3排；每组管支撑的个数如果为偶数，则每组设置前 后2排。 5.6.2第一组支撑离进料端的距离应不大于1500mm，两组管支撑之间的最大间距应不超过 3300mmQSLM 0003S-2015 云南山里木茶叶有限公司 乌龙茶，滚圈两侧750mm范围内不可设置管支撑板。 5.6.3换热管与管支撑的间隙应不大于1.5mm。 5.6.4 管支撑板管孔边沿应圆弧过渡，圆角应不大于3mm。 5.6.5管支撑板设置加强筋，管支撑板和加强筋与筒体焊接应采用全焊透结构。 5.7旋转接头的设计 5.7.1 设计压力范围：0.4MPa～2.0MPa。设计温度范围：100℃～350℃。 5.7.2方 旋转接头应采用三端面结构。 5.7.3 密封环应采用耐高温浸锑石墨环。 5.7.4中心管表面堆焊或喷涂硬质合金，硬度HRC55～HRC65，表面粗糙度Ra≤0.4μm。 5.7.5补偿弹簧应采用耐高温的材料，选材与计算参照GB/T23935。
5.6.1管支撑板应按照每圈换热管的根数进行设计，宜为每圈3根或6根换热管设置一个管支撑。 每组管支撑的个数如果为奇数，则每组设置前后3排；每组管支撑的个数如果为偶数，则每组设置前 后2排。
5.8.1出料箱的尾气出口、出料口应设置车
1出料箱的尾气出口、出料口应设置软连接。
5.8.2出料箱顶部应对称设置防爆门。 5.8.3出料箱下部两侧应对称设置保护氮气接入口、消防水接入口。 5.8.4出料箱壳体外壁应设计蒸汽伴热盘管及保温。 5.9支撑系统的设计 5.9.1滚圈厚度应不小于150mm~350mm。 5.9.2托轮宽度应大于滚圈宽度30mm~60mm。 5.9.3托轮组的夹角一般为28°~30°。 5.9.4固定端支撑应设置机械挡轮系统或液压挡轮系统。液压挡轮系统须具备输出恒定压力及补偿 压力的功能；液压挡轮系统应设置限位器；液压挡轮系统使用寿命应不小于2a。 5.9.5滚圈宜采用大型碳素结构钢锻件、球墨铸铁或低合金钢铸件。锻件应符合JB/T6396一2006 中IⅡI级锻件的规定，球墨铸铁应符合GB/T1348的要求，铸钢件应符合JB/T5000.6一2007的 要求。 5.9.6托轮宜采用大型碳素结构钢锻件、球墨铸铁或低合金钢铸件，挡轮应采用大型碳素结构钢锻 件。锻件应符合JB/T6396一2006中Ⅱ级的规定，球墨铸铁应符合GB/T1348的要求，铸钢件应符 合JB/T5000.6—2007的要求。 5.9.7托轮轴、挡轮轴合金钢锻件，其化学成分和力学性能应符合GB/T3077的规定。
表3滚圈、托轮常用材质硬度对照表
5.10传动系统的设计
5.10.1大齿圈宜采用中碳钢或低合金钢铸件，铸件应进行正火加回火处理。 5.10.2传动小齿轮、传动小齿轮轴宜采用合金钢锻件，其化学成分和力学性能应符合GB/T3077 的规定。 5.10.3传动小齿轮宽度应大于大齿圈宽度30mm~50mm。 5.10.4传动小齿轮与大齿圈的中心连线与铅垂线的夹角为20°～45° 5.10.5直径大于3200mm的干燥机应设置带离合器的盘车系统，盘车筒体转速范围为0.15r/min~ 0.2r/min。 5.10.6传动系统采用非变频电机时，电机与减速机间应设置液力耦合器。 （12)
HG/T5639—2019 润滑。 5.12.2润滑形式：石墨润滑、滴油润滑、浸油润滑。 5.12.3大齿圈与传动小齿轮啮合面应采用滴油润滑、浸油润滑。 5.12.4集油槽焊缝应采用连续焊接，组装前应进行渗油试验。 5.12.5防滑罩密封面垫片应选用耐油橡胶。 5.13保温的设计 5.13.1 保温元件外表面应设置保温螺钉。 5.13.2 最外层保温护板接缝应搭接，保温螺钉不宜穿透保温护板 5.13.3 保温材料应选用防水、防絮化的材料。
HG/T5639 润滑。 5.12.2润滑形式：石墨润滑、滴油润滑、浸油润滑。 5.12.3大齿圈与传动小齿轮啮合面应采用滴油润滑、浸油润滑。 5.12.4集油槽焊缝应采用连续焊接，组装前应进行渗油试验。 5.12.5防滑罩密封面垫片应选用耐油橡胶。 5.13保温的设计 5.13.1 保温元件外表面应设置保温螺钉。 5.13.2 最外层保温护板接缝应搭接，保温螺钉不宜穿透保温护板。 5.13.3保温材料应选用防水、防絮化的材料。
5.14材料的一般要求
5.14.1受压零部件和传动零部件的材料应具有质量合格证。
干燥机受压元件的制造应符合GB/T150.4的规定，非受压元件的制造应符合NB/T47003.1的 规定。
钢结构件在焊接过程中，应采取措施控制焊接变形在图样规定的范围内。较大机加工结构件焊接 后应进行退火处理，消除应力
件在机加工前应进行退火处理，消除应力
6.5.1机身长度尺寸偏差应不大于士4L/10000[L为机身长度的数值，单位为毫米（mm)]。 6.5.2两滚圈中心距尺寸偏差应不大于士3L,/10000[L，为两滚圈中心距的数值，单位为毫米 (mm）。 6.5.3机身上每节简体同一截面上最大内径与最小内径之差应不大于表6的规定
表6筒体同一截面上最大内径与最小内径之差
6.5.4筒节环焊缝对口错边量应不小于1.5mm，纵焊缝对口错边量应小于1mm，棱角误差应不大 于2mm。 6.5.5机身组对成形后，同轴度、直线度公差值应不大于表7的规定。
6.5.4筒节环焊缝对口错边量应不小于1.5mm，纵焊缝对口错边量应小于1mm，棱角误差应不大
表7同轴度、直线度公差
6.5.6机身纵、环焊缝应进行不少于20%射线检测，应按NB/T47013.2一2015执行，技术等级为 AB，Ⅲ级为合格。 6.5.7筒节纵、环焊缝的坡口宜采用机加工，每个筒节纵焊缝应不多于2条。拼板时，拼板弧长应 不小于1/4周长，筒节长度应不大于1500mm，相邻筒节纵焊缝应错开，沿周长距离应不大于 800mm。
HG/T 56392019
6.7.3齿形加工应符合GB/T10095.1—2008和GB/T10095.2—2008的8级精度的规定，齿 面不应有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，且不允许补焊。 6.7.4齿廊表面应进行渗透检测，应按GB/T9443一2007的1级为合格。 6.7.5大齿圈加工完成后，在其侧面刻出分度圆线，宽2mm、深1mm，便于安装时的找正。 6.8传动小齿轮 6.8.1铣齿前应进行超声检测，应按NB/T47013.3一2015的IⅡ级为合格。 6.8.2齿形加工应符合GB/T10095.1—2008和GB/T10095.2—2008的8级精度的规定。 6.8.3齿面热处理后的硬度应高于大齿圈齿面硬度，其硬度差值应不小于HB30。 6.8.4齿廊表面应进行渗透检测，应按NB/T47013.52015的I级为合格。 6.8.5传动小齿轮制成后，在其侧面刻出分度圆线：宽2mm，深1mm
6.9.1机加工表面不应存在裂纹、夹层、夹渣等缺陷。 6.9.2工件应进行超声检测，应符合JB/T5000.14一2007的规定，机加工表面1/3厚度范围内合 格级别为JB/T5000.14—2007的1级。 6.9.3全部机加工表面应进行磁粉检测，应符合JB/T5000.14一2007的规定，合格级别为JB/ T5000.142007的1级。 6.9.4机加工表面硬度应符合图样要求，但应保证工作表面至100mm深度范围内其变化值不超过 HB15（由制造厂提供热处理试样的硬度分布曲线）。 6.9.5工作表面粗糙度值Ra≤3.2μm。
6.10.1当托轮、挡轮材料为锻件时，对其机加工表面应进行超声检测，应接NB/T47013.3一2015 的Ⅱ级为合格；当托轮、挡轮材料为铸钢件时，对其机加工表面应进行超声检测，机加工表面下1/3 享度范围内应按GB/T7233.1一2009的3级为合格。 6.10.2机加工表面应进行渗透检测，锻件应按NB/T47013.5一2015的IⅡ级为合格，铸钢件应按 GB/T9443—2007的1级为合格。 6.10.3机加工表面硬度应符合图样要求，且高于滚圈机加工表面的硬度，其硬度差值为 HB15~HB30。
的Ⅱ级为合格；当托轮、挡轮材料为铸钢件时，对其机加工表面应进行超声检测，机加工表面下1/3 厚度范围内应按GB/T7233.12009的3级为合格。 6.10.2机加工表面应进行渗透检测，锻件应按NB/T47013.5一2015的I级为合格，铸钢件应按 GB/T9443—2007的1级为合格。 6.10.3机加工表面硬度应符合图样要求，且高于滚圈机加工表面的硬度，其硬度差值为 HB15HB30。
6.11托轮轴、挡轮轴、传动小齿轮轴
6.T2.T汽室焊接前应进行工艺评定，焊接工艺评定应符合NB/T47014的规定。 6.12.2汽室上的管板、平板可拼焊，但拼接块数应不多于3块。拼接焊缝的位置不应通过管孔，但 可通过支撑杆孔。拼接后整个工件的平面度公差值为3mm。拼接焊缝应进行100%射线检测，应按 NB/T47013.2一2015执行，技术等级为AB，IⅡ级为合格。 6.12.3汽室纵、环焊缝的焊接应符合NB/T47015的规定。焊后应进行100%射线检测，应按 NB/T47013.2一2015执行，技术等级为AB，Ⅱ级为合格。 6.12.4汽室上的角焊缝宜采用氩弧焊打底，焊后应进行磁粉检测或渗透检测。磁粉检测应符合 NB/T47013.4—2015中I级的要求，渗透检测应符合NB/T47013.5—2015中I级的要求。 6.12.5汽室内的分室隔板应双面连续焊接，不应留有盲区。 6.12.6汽室组焊后，管板、平板的平面度应不超过其外径的0.1%。 6.12.7汽室经无损检测合格后，应进行消除应力热处理，然后进行液压试验。液压试验压力应符合 GB/T150.1的规定，试验方法应符合GB/T150.4的规定，保压时间应不少于30min，无泄漏为合 格。液压试验合格后再进行整体机加工。 6.12.8加工管板的管孔时，管孔直径应比换热管实际直径的平均值大0.5mm，孔径的加工极限偏 差为±0.05mm。 6.12.9换热管与汽室管板孔宜采用强度胀加密封焊。密封焊应采取可靠的焊接工艺，确保焊接 质量。
6.TZ.十汽室焊接前应进行工艺评定，焊接工艺评定应符合NB/T47014的规定。 6.12.2汽室上的管板、平板可拼焊，但拼接块数应不多于3块。拼接焊缝的位置不应通过管孔，但 可通过支撑杆孔。拼接后整个工件的平面度公差值为3mm。拼接焊缝应进行100%射线检测，应按 NB/T47013.2一2015执行，技术等级为AB，IⅡ级为合格。 6.12.3汽室纵、环焊缝的焊接应符合NB/T47015的规定。焊后应进行100%射线检测，应按 NB/T47013.2一2015执行，技术等级为AB，Ⅱ级为合格。 6.12.4汽室上的角焊缝宜采用氢弧焊打底，焊后应进行磁粉检测或渗透检测。磁粉检测应符合 NB/T47013.4—2015中I级的要求，渗透检测应符合NB/T47013.5—2015中I级的要求。 6.12.5汽室内的分室隔板应双面连续焊接，不应留有盲区。 6.12.6汽室组焊后，管板、平板的平面度应不超过其外径的0.1%。 6.12.7汽室经无损检测合格后，应进行消除应力热处理，然后进行液压试验。液压试验压力应符合 GB/T150.1的规定，试验方法应符合GB/T150.4的规定，保压时间应不少于30min，无泄漏为合 格。液压试验合格后再进行整体机加工。 6.12.8加工管板的管孔时，管孔直径应比换热管实际直径的平均值大0.5mm，孔径的加工极限偏 差为±0.05mm。 6.12.9换热管与汽室管板孔宜采用强度胀加密封焊。密封焊应采取可靠的焊接工艺，确保焊接 质量。
6.13.1胀管前，加热管管头宜呈退火状态，退火长度应不小于100mm。 6.13.2胀管前编制胀管工艺规程，确定胀管形式及胀管压力。宜采用液压胀，胀度控制在1.0%~ 2.1%范围内。密封焊焊接工艺评定应符合NB/T47014的规定，焊接工艺规程应符合NB/T47015的 规定。 6.13.3胀度应按GB/T151进行计算。读取测量数据时，数值修约间隔为0.01。 6.13.4每台干燥机每种规格加热管的胀口各抽样25%检查胀度
5.14干燥机密封装置
6.14.1密封部位应在组焊后进行退火处理消除焊接残余应力，再进行密封面的机械加工。 6.14.2机身筒体部位的密封面应进行机械加工，同心度应不大于3.0mm～5.0mm。 6.14.3转动工件、静止工件的工作表面粗糙度Ra≤3.2um。
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6.16未注公差尺寸和形状位置公差的规定
[6.17 涂漆与保温
6.17.1干燥机涂漆应符合JB/T4711的规定， 漆膜颜色减特合GB13181的规定， 漆膜附看力 不低于GB/T1720一1979中2级的规定。漆膜外观要求均匀，颜色一致，不应有气泡、龟裂、剥落、 漏涂、流挂等缺陷。 6.17.2干燥机出厂前，应在机身、汽室、出料箱的外表面焊接保温钉。
6.17.1干燥机涂漆应符合JB/T4711的规定， 漆膜颜色减特合GB13181的规定 漆膜附看力 不低于GB/T1720一1979中2级的规定。漆膜外观要求均匀，颜色一致，不应有气泡、龟裂、剥落、 漏涂、流挂等缺陷。 6.17.2干燥机出厂前，应在机身、汽室、出料箱的外表面焊接保温钉。
[7. 1 一般要求
所有零件、零部件须经检验合格，外购件、外协件应具有质量合格证明文件或厂内检验合格证 报告，方可进行装配。
所有零件、零部件须经检验合格，外购件、外协件应具有质量合格证明文件或厂内检验合格证明 报告，方可进行装配。
7.2.1主减速机应在减速机制造厂内完成组
主减速机应在减速机制造厂内完成组装及试验。
7.2.2工作状态下，传动小齿轮与大齿圈的轴向距离偏差应不超过1mm。 7.2.3冷态安装时，传动小齿轮与大齿圈的顶间隙：标准圆柱齿轮应在0.25m十（1.8mm~3.0mm）、 短齿齿轮应在0.3m十（1.8mm～3.0mm）的范围内，同时满足在齿宽方向侧隙偏差应不超过 0.5mm。传动小齿轮与大齿圈的接触斑点，沿齿高方向应不少于40%，沿齿宽方向应不少于50%。 注：m为齿轮模数。 7.2.4联轴节对中找正要求：同轴度公差应不大于0.15mm，平行度公差应不大于0.15mm；或不 大于说明书要求。
7.3.1同一组托轮轴承座中心高的偏差应不超
7.3.2托轮轴承座及托轮底座上应刻有对中标志线，托轮底座上应刻有4个“十”字安装标志。对 中标志线上应做出永久性记号，以方便用户查找。制造厂应对托轮轴承座和托轮底座的装配位置进行 对中校正后，设备方能出厂。
7.4.1现场安装前，应用钢卷尺在147N的拉力 前后滚圈中心距在安装温度下的实际长度 7.4.2用同一把钢卷尺在147N的拉力下测量： a）前后托轮底座间水平距离的偏差应不超过1mm，且机身两侧水平距离间的差值应不大于
1mm b） 前后托轮底座间对角线长度的偏差应不超过1mm，且两对角线长度间的差值应不大于 1mm。 7.4.3托轮纵向水平度和托轮底座横向水平度公差应不大于0.05mm/m。测量时采用水平仪的精度 每米应不大于0.05mm。 7.4.4前后托轮底座间高低差的偏差应不超过1mm，且四组高低差间的最大差值应不大于1mm。 测量时采用水准仪的精度每10m应不大于1mm。 7.4.5滚圈与挡轮的线接触率应不小于挡轮工作长度的75%。滚圈与托轮的线接触率应不小于滚圈 工作宽度的80%。 7.4.6旋转接头与干燥机同一斜度安装，顶部采用螺栓连接，应使其运转灵活，并调整好支吊装置， 确认上下跳动和轴向热膨胀不应受阻。 7.4.7机身、汽室、出料箱、旋转接头的保温施工在现场安装后进行，按设计要求厚度将保温材料 铺设均匀，捆扎牢固，并在最外层设置铝皮或彩钢板保护层，防止在运转过程中松散、脱落。
b）前后托轮底座间对角线长度的偏差应不超过1mm，且两对角线长度间的差值应不大于 1mm。 7.4.3托轮纵向水平度和托轮底座横向水平度公差应不大于0.05mm/m。测量时采用水平仪的精度 每米应不大于0.05mm。 7.4.4前后托轮底座间高低差的偏差应不超过1mm，且四组高低差间的最大差值应不大于1mm。 测量时采用水准仪的精度每10m应不大于1mm。 7.4.5滚圈与挡轮的线接触率应不小于挡轮工作长度的75%。滚圈与托轮的线接触率应不小于滚圈 工作宽度的80%。 7.4.6旋转接头与干燥机同一斜度安装，顶部采用螺栓连接，应使其运转灵活，并调整好支吊装置， 确认上下跳动和轴向热膨胀不应受阻。 7.4.7机身、汽室、出料箱、旋转接头的保温施工在现场安装后进行，按设计要求厚度将保温材料 铺设均匀，捆扎牢固，并在最外层设置铝皮或彩钢板保护层，防止在运转过程中松散、脱落。
8.1确认干燥机的转动方向及工作转速。 8.2连续运转时间应不少于4h。 8.3若配有变频器的干燥机，应通过调控电机频率使干燥机在正常工作转速范围内运行，确保变频 器性能稳定。
8.1确认干燥机的转动方向及工作转速。 8.2连续运转时间应不少于4h。 8.3若配有变频器的干燥机，应通过调控电机频率使干燥机在正常工作转速范围内运行，确保变数 器性能稳定。 #8的规定
表8试运转时各主要部位跳动量
8.5前后托轮底座安装距离测量：
8.5前后托轮底座安装距离测量！
前后托轮底座间水平距离的偏差应不超过2mm，且机身两侧水平距离间的差值应 2.mm
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b）前后托轮底座间对角线长度的偏差应不超过2mm，且两对角线长度间的差值应不大于 2mm。 8.6托轮纵向水平度和托轮底座横向水平度公差应不大于0.05mm/m。测量时采用水平仪的精度每 米应不大于0.05mm。 8.7前后托轮底座间高低差的偏差应不超过1mm，且四组高低差间的最大差值应不大于1mm。测 量时采用水准仪的准确度每10m应不大于1mm。 8.8托轮与滚圈的面接触率应不小于滚圈工作宽度的80%。挡轮与滚圈的面接触率应不小于挡轮工 作宽度的75%。 8.9传动小齿轮与大齿圈的接触斑点，沿齿高方向应不小于齿高的40%，沿齿宽方向应不小于齿宽 的60%。 8.10机组噪声（锤击器除外），在距传动装置及螺旋进料机1000mm处的噪声应低于85dB（A）。 8.11各轴承座温升应不超过30℃，温度应不超过85℃。 8.12空负荷试运转中，应手动通人少量的蒸汽，对旋转接头起到润滑作用，确保旋转接头石墨环不 因干磨损坏。 8.13空负荷试运转时，宜采用人工涂油的方式润滑，确保大齿圈与传动小齿轮之间，滚圈与托轮 档轮之间不断油。
9.1.1汽室、换热管、简体、管支撑、托轮、挡轮、传动小齿轮、大齿圈等材料应由供货商提供产 品质量合格证。 9.1.2用常规量具检验符合6.5.1~6.5.4的要求。 9.1.3检验6.5.5中的机身直线度的方法：沿机身两端筒节圆周至少0、90°、180°、270°四个方位 水平拉钢丝（钢丝直径：$0.35mm$0.50mm）进行测量，测量位置离机身环向、纵向焊缝的距离 应不小于50mm，钢丝到机身外表面的距离为mm，取8max一min为机身直线度公差值，当机身筒 节壁厚不等厚时应考虑厚度差。 9.1.4检验6.5.5中机身同轴度的方法：宜采用在机身内前后端、两滚圈、大齿圈、中间两大段合 龙口处设置多点透光靶，用激光经纬仪进行测量SN/T 5145.6-2019 出口食品及饲料中动物源成分快速检测方法 第6部分：牛成分检测 PCR-试纸条法，取激光打在各截面光靶上光点坐标半径2倍的最大 值为机身同轴度公差值（见图4）。
9.1.1汽室、换热管、简体、管支撑、托轮、挡轮、传动小齿轮、大齿圈等材料应由供货商提供产 品质量合格证。 9.1.2用常规量具检验符合6.5.1~6.5.4的要求。 9.1.3检验6.5.5中的机身直线度的方法：沿机身两端筒节圆周至少0、90°、180°、270°四个方位 水平拉钢丝（钢丝直径：$0.35mm～$0.50mm）进行测量，测量位置离机身环向、纵向焊缝的距离 应不小于50mm，钢丝到机身外表面的距离为mm，取max一min为机身直线度公差值，当机身筒 节壁厚不等厚时应考虑厚度差。 9.1.4检验6.5.5中机身同轴度的方法：宜采用在机身内前后端、两滚圈、大齿圈、中间两大段合 拢口处设置多点透光靶，用激光经纬仪进行测量，取激光打在各截面光靶上光点坐标半径2倍的最大 值为机身同轴度公差值（见图4）
a）产品名称； b）产品型号或位号； c） 主要技术参数（设计压力、设计温度、操作压力、操作温度、试验压力、机身规格、换热面 积、机身转速、主电机功率、设备总重等）； d）产品编号； e）制造厂名称； 制造日期
10.2.1产品的包装运输应符合JB/T4711的规定。 10.2.2电机、减速机配件及备件等按装箱单装箱出厂，其他部件裸装。 10.2.3大齿圈可从机身上拆下分两半运输，并采取有效的防护措施，确保在装卸、运输、存放过程 中不应变形。 10.2.4碳钢机加工外表面应涂防锈油，管口应封盖。 10.2.5旋转接头的吊装和运输应保持在水平状态下进行，在吊装和运输的过程中不应碰撞。 10.2.6长期堆放容易变形的滚圈、大齿圈、密封环等重要环状零件应单独水平放置，底面用钢性构 件填平充实，上面不应放置任何重物。 10.2.7包装箱应注明合同号、发货名称、收货站（港）及收货单位名称、发货单位名称。 10.2.8产品出厂随机文件应有产品合格证、质量证明书、使用说明书、装箱单、峻工总图、易损件 图及安装基础图。 10.2.9配件、备件、易损件装箱后，应根据需要按包装标志要求加标志，如吊装位置标志、防雨标 志等。 10.2.10运输除应符合JB/T4711的规定外，还应符合公路运输、铁路运输、船舶运输的规定。
10.3.1产品应放置在通风、干燥，并应有防雨设施的地方。 10.3.2产品应水平放置SY/T 6885-2012 油气田及管道工程雷电防护设计规范，底面应垫平。
[1]GB/T23935圆柱螺旋弹簧设计计算
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