NBT 10354-2019标准规范下载简介：
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NBT 10354-2019 长管拖车.pdfNB/T103542019
且印制有可以追溯的信息化标识或标签，还应加盖材料制造单位质量检验章。 5.1.6长管拖车制造单位从非材料制造单位取得材料时，应取得材料制造单位提供的材料质量证 明书原件，或加盖材料经营单位公章和经办负责人签字（章）的复印件。 5.1.7制造单位应对取得的材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。 5.1.8当采用进口压力管道元件时，应符合相应安全技术规范和标准的要求。首次进口的压力管 道元件应由市场监管总局核准的压力管道元件型式试验机构进行型式试验。
5.2.1.1瓶体用无缝钢管除应符合TSGR0006和GB/T33145的规定外，还应符合本标准的要求。 5.2.1.2瓶体应选用由整根无缝钢管制造，不允许拼接。 5.2.1.3充装氢气或天然气等有致脆性、应力腐蚀倾向介质用无缝钢管，其材料化学成分中碳（C） 不大于0.350%、磷（P）不大于0.020%、硫（S）不大于0.010%，且硫和磷（S+P）的总含量不大 于0.025%。 5.2.1.4充装5.2.1.3以外介质的无缝钢管DZ/T 0064.73-2021 地下水质分析方法 第73部分：挥发性酚的测定 4-氨基安替吡啉分光光度法，其材料化学成分中碳（C）不大于0.50%、磷（P）不 大于0.020%、硫（S）不大于0.010%，且硫和磷（S+P）的总含量不大于0.025%。 5.2.1.5钢管内、外表面应无裂纹、折叠、轧折、离层和结疤等缺陷。若有缺陷应完全清除，清 除处应光滑过渡，清除后的实际壁厚应不小于规定值。 5.2.1.6钢管应按NB/T47013.3—2015的规定逐根进行纵、横向超声检测，合格质量级别应不低 工级。
14976的规定。充装氢介质应选用S31603、S31608等奥氏体不锈钢无缝钢管。 5.3.1.2管件应选用S30403、S30408、S31603、S31608等奥氏体不锈钢锻件，且应符合 470102017的规定，其级别应不低于Ⅲ级。充装氢介质应选用S31603、S31608等奥氏体不锈钢银
排污管宜选用S30403、S30408、S31603、S31608等奥氏体不锈钢无缝钢管，且应符合GE 14976的规定
泄放管应选用S30403、S30408、S31603、S31608等奥氏体不锈钢管，且应符合GB/T14976 或GB/T12771等相关标准的规定。
气动管宜选用满足使用要求的非金属材料，其公称压力应不低于0.8MPa，且符合相应标准的 见定。当选用金属材料时应符合5.3.3的规定。
5.5支撑端板与连接件
.5.5拉带或抱箍、拉杆等用材料应有 良好的可焊性、 足够的强度和韧性。
5.6.1密封材料的允许使用温度和密封性能应能够满足长管拖车的使用要求。
a）充装天然气、氢、氮、氩、氨、氛、 或三元乙丙橡胶； b 平垫片宜选用聚四氟乙烯； c）挡圈宜选用聚四氟乙烯。 5.6.4管路与阀门、管路与仪表间的密封可采用金属密封和非金属密封。充装天然气、氢、氮、 氩、氨、氛、氨等介质时，非金属密封材料宜选用丁橡胶、丁基橡胶、氟橡胶、乙丙橡胶、聚氨 脂橡胶、氯丁二烯橡胶等。 5.6.5充装氢和氨时应不单独选用聚四氟乙烯材料作为密封件。 5. 6 6充装氧和空气时 密封材料宜选用铜和铜合金等金属材料
5.7.1焊接材料的选择应考虑焊接接头力学性能与母材的匹配，且焊缝金属的拉伸性能 母材标准规定的下限值。
5.7.1焊接材料的选择应考虑焊接接头力学性能与母材的匹配，且焊缝金属的拉
5.7.2受压元件用焊接材料应符合NB/T47018.1~NB/T47018.4的规定。 5.7.3受压元件用焊接材料应按照NB/T47014的要求进行焊接工艺评定，评定合格后方可使用。 5.7.4制造单位应建立并执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。
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标准和行业标准的规定。 6.1.2长管拖车的结构、气瓶与行走机构或定型底盘连接，以及管路、安全附件、仪表和装卸附 件的布置等结构设计应安全可靠，且满足使用要求。 6.1.3同一台长管拖车应选用相同材料、公称工作压力、公称直径和公称水容积的气瓶。 6.1.4长管拖车外廊尺寸、轴荷及质量限值应符合GB1589的规定，轴荷分配应合理，且轴荷及 总质量应不大于定型底盘或半挂车的允许限值。 6.1.5长管拖车在满载、静态状态下，向左侧和右侧倾斜最大侧倾稳定角应符合GB7258的规定。 6.1.6长管拖车的制动装置与制动性能应符合GB7258、GB12676和GB/T23336的规定，且半挂 车应采用双管路制动系统。 6.1.7长管拖车的后悬应符合GB1589的规定。 6.1.8长管拖车设置的侧面防护装置和后下部防护装置应符合GB11567的规定。后下部防护装置 应具有足够的强度和刚度，在发生意外碰撞时，保护气瓶、管路、安全附件、仪表及装卸附件的安 全，其内侧与承压部件最后端在长度方向垂直投影的距离应不小于150mm。 6.1.9长管拖车操作仓应有足够的操作空间，且应连接牢固，其设置应满足车辆使用要求。 6.1.10长管拖车外部照明和信号装置的数量、位置与光色应符合GB4785的规定。 6.1.11 长管拖车两侧各应至少配备1只不小于4kg的手提灭火器，安装牢固、取放方便。 6.1.12定型底盘和半挂牵引车应安装限速装置、具有行驶记录功能的卫星定位装置、缓速器或其 他辅助制动系统。 113半挂东的
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6.1.17半挂车支撑装置的布置应不影响牵引车的转向行驶，半挂车支撑装置应符合QC/T310的 规定，其行车状态离地间隙应不小于320mm。 6.1.18充装易燃易爆介质的长管拖车的排气管布置应符合GB7258的规定，且安装符合GB13365 规定的机动车排气火花熄灭器，同时应设置导静电装置。 6.1.19气瓶设计使用年限应不少于20年。
6.2.1长管拖车设计文件至少包括风险评估报告、设计说明书、设计计算书、设计图样、制造技 术条件、产品使用说明书以及气瓶设计文件鉴定文件等。设计文件的审批与签署应符合TSGR000S 的规定。 6.2.2风险评估报告，包括设计、制造、检验试验及使用等各阶段的主要失效模式和风险控制等 其基本内容应符合附录B的规定。
6.2.3设计说明书至少包括下列内容
a）设计委托方提出的设计条件或设计任务书规定的设计条件； b）设计、制造规范以及产品标准的选择依据； C 充装介质的编号（UN编号或CAS编号）、名称、类别和项别、物理化学性质、危害性、混 合介质的限制组分、有害杂质的限制含量，以及相应的化学品安全技术说明书（SDS）等； d）气瓶设计参数，主要包括许用应力的选取、公称工作压力、使用环境温度、公称直径、 公称水容积等的确定依据； e）主要结构确定原则； f）气瓶、管路、支撑端板等材料选用说明； g）安全附件、仪表及装卸附件的型号、规格、性能参数、连接方式，以及数量等的选用 说明； h）定型底盘或半挂车行走机构、角件等的选用说明。
a）气瓶强度计算； b） 气瓶容积计算； 最大充装量计算； d) 气瓶弯曲应力校核计算； e) 动载荷下气瓶弯曲应力校核计算； f) 动载荷下气瓶的挠度计算； 端塞螺纹强度校核计算； h) 气瓶安全泄放量及超压泄放装置泄放面积计算； i 装卸管路的强度计算； j) 管路安全阀排放量计算（需要时）； k) 惯性力载荷下拉杆、支撑端板、连接法兰用螺栓及框架的结构强度计算； 1) 整车轴荷分配和侧倾稳定性计算。 2.5 5设计图样，至少包括设计总图、气瓶图、管路系统图及必要的零部件图等 2.5.1设计总图上至少应注明下列内容：
6.2.5.1设计总图上至少应注明下列内容：
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6.2.5.2气瓶图应至少包括下列内容
a）气瓶设计文件鉴定编号； b）主要安全技术规范、标准； c）气瓶瓶体材料、瓶体设计壁厚、瓶体尺寸、瓶口螺纹规格及尺寸等； d）技术特性表、瓶体材料化学成分、热处理后气瓶材料力学性能等； e）无损检测、热处理、耐压试验、气瓶内外表面处理要求等； f） 钢印标记（含制造单位代号）； g）设计使用年限（必要时注明气瓶循环疲劳次数）。
6.2.5.3管路系统图应至少包括下列内容：
6.2.6制造技术条件，应包括主要制造工艺要求、检验试验方法等。
）主要技术性能参数：
b）充装介质的编号（UN编号或CAS编号）、名称、类别（项别）、危害性等； c）主要用途及适用范围（必要时包括不适用的范围）； d 使用环境条件及工作条件； e） 安全附件、仪表、装卸附件等的型号、规格、性能参数及连接方式； f) 气瓶设计使用年限； g 操作使用说明和注意事项； h) 必要的警示性说明； i） 维护保养要求及应急措施； j 备品和备件。
6.3.1介质的分类、品名及编号应符合GB6944和GB12268的规定，且介质还应符合相应标准的 规定。
6.3.2天然气应符合下列规定：
a）车用压缩天然气应符合GB18047的规定； b）天然气应符合GB17820一2012中一、二类天然气的规定。 6.3.3氢气应符合GB/T3634（所有部分）的规定，燃料电池汽车用氢气应符合相应标准的规定。
6. 4气瓶与定型底盘的连接
6.4.1单车设计时，应避免上装部分的布置对定型底盘车架造成集中载荷。 6.4.2当定型底盘车架需加长时，加长部分用材料应考虑其可焊性。 6.4.3应避免在车架应力集中区内钻孔或焊接。当在车架侧平面钻孔时，孔边缘距上、下平面至 少25mm。 6.4.4上装部分纵向中心垂直面与定型底盘纵向中心垂直面应尽量重合，其允许偏差应不大于 6mm
6.5气瓶与半挂车行走机构的连接
6.5.1半挂车车架应进行强度校核
6.5.2长管拖车的设计应满足GB/T23336的规定，且气瓶应进行附加载荷下的弯曲应力校核。 6.5.3上装部分的纵向中心垂直面与半挂车行走机构的纵向中心垂直面应尽量重合，其偏差应不 大于6mm。
6.6.1长管拖车设计时应考虑下列载荷！
a）内压或最大内外压力差； b）运输中包括惯性力载荷在内的动载荷； c 自重、正常工作或检验试验条件下充装介质的压力载荷； d 运输或吊装时的作用力； e 连接管路和其他部件的作用力； 温度梯度或热膨胀量引起的作用力； g）3 充装或卸载时的压力； h) 气瓶与支撑端板、抱箍连接时，支撑端板、拉杆、拉带或抱箍等支撑件或连接件的作 用力。
6.6.2长管拖车运行惯性力载荷按照以下要求转换成等效静态力： a） 运动方向：最大质量的2倍乘以重力加速度； b） 与运动方向垂直的水平方向：最大质量乘以重力加速度（当运动方向不明确时，为最大 质量的2倍乘以重力加速度）； c）垂直向上：最大质量乘以重力加速度； d）垂直向下：最大质量的2倍乘以重力加速度。 注1：计算气瓶在运输工况中所承受的惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装量； 注2：计算气瓶管束与行走装置连接处在运输工况中所承受惯性力载荷时，最大质量为行走装置以外的上装 部分质量和介质的最大允许充装量之和
6.7.1.1长管拖车按气瓶与定型底盘或行走机构的固定方 式分为框架结构和捆绑结构。 6.7.1.2气瓶与任何其他零部件的连接不允许采用焊接结构，且应采取可靠的措施防止气瓶在使 用中发生周向转动和轴向窜动。 6.7.1.3气瓶的支撑端板、拉杆等连接件应具有足够的刚性和强度，且应考虑气瓶可能产生的热 张冷缩的影响。 6.7.1.4气瓶之间应有足够的间隙，必要时应有起保护作用的减震措施。 6.7.1.5长管拖车前后端应设置支撑和固定气瓶的支撑端板。 6.7.1.6长管拖车后端应设置操作仓。操作仓内的管路、仪表、阀门及装卸附件的设置应便于便 用。充装天然气、氢气等易燃易爆介质时，操作仓门应设置缓冲胶条。 6.7.1.7必要时长管拖车前端可设置安全仓，用于安装超压泄放装置或备用。 6.7.1.8装卸系统的设计应保证每只气瓶能单独装卸。气瓶的装卸系统至少由三道相互独立并且 串联在一起的装置组成，第一道为每只气瓶瓶口的根部阀门，第二道为装卸管路的控制总阀，第三 道为装卸管路端部的快装接头或等效装置。 6.7.1.9充装天然气、氢气等易燃易爆介质，其每只气瓶根部阀宜采用气动控制阀。 6.7.1.10长管拖车应设置防止车辆意外启动的联锁驻车制动装置。 6.7.1.11长管拖车应有防止运输过程中的横向和纵向撞击以及倾覆对气瓶及其附件造成损坏的 结构。
2.1框架外部尺寸应不超出长管拖车的外廓尺寸，其公差应符合GB/T1413的规定，且任何 和附件应不超出框架外部尺寸
6.7.2.3框架的顶角件的顶面应至少比框架各部件的顶面高出6mm。 6.7.2.4为保护角件附近免受冲击，对顶部和底部结构起到保护作用，在角件附近可设置 复板。 6.7.2.5框架应具备仅由底角件支撑的能力。
3.1后端支撑端板与连接件及行走机构一般采用焊接连接方式；前端支撑端板与连接件一般 紧固连接方式，连接件与行走机构采用焊接连接方式。 3.2气瓶与前、后支撑端板固定后，应设置拉杆、拉带或抱箍与行走机构连接。
6.8.1气瓶的设计及设计使用年限应符合TSGR0006、GB/T33145及相关气瓶标准的规定。 6.8.2弯曲应力校核应符合GB/T33145的规定，还应考虑长管拖车组装后气瓶所承受的各种弯曲 应力，且各种弯曲应力之和应不大于气瓶材料屈服强度的80%。 6.8.3气瓶弯曲应力校核计算时，总质量应取气瓶在空载、满载等工况下的最大质量。气瓶与支 撑端板连接时，还应考虑支撑端板及拉杆、拉带或抱箍等对气瓶弯曲应力的影响。
3.8.5瓶口应符合下列规定：
6.8.5瓶口应符合下列规定
a）气瓶两端与端塞的连接应采用螺纹连接，其螺纹应符合相关标准的规定； b）气瓶两端瓶颈的厚度，自螺纹的根径计算应不小于瓶体设计壁厚，且在承受端塞内压载 荷和支撑附加力时不产生变形或损坏。 6.8.6气瓶与端塞的连接应保证在各工况下密封可靠，宜选用端面（轴向）密封或端面（轴向 与径向组合密封等结构，密封圈结构应符合下列规定： a）端面（轴向）密封时，宜选用O型圈与挡圈的组合密封圈； b）端面（轴向）与径向组合密封时，端面宜选用平垫片或O型圈与挡圈的组合密封圈，环 向宜选用0型密封圈。
6.9.1气瓶瓶体壁应力的许用值应符合下列规定：
a）盛装氢气或天然气等有致脆性、应力腐蚀倾向气体的，计算瓶体设计壁厚所选用的瓶体 壁应力的许用值应不大于材料最小抗拉强度的67%，且应不大于482MPa； b 盛装其他非致脆性、非应力腐蚀倾向气体的，计算瓶体设计壁厚所选用的瓶体壁应力的 许用值应不大于材料最小抗拉强度的67%，且应不大于624MPa。 9.2装卸管路用管子的许用应力按表1的规定。
同、瓶体与行走机构或底盘之间连接的支承受力构件的许用应力按下列要求确定： a）具有明确屈服强度的材料，其许用应力值为材料标准常温下屈服强度除以1.5； b）不具有明确屈服强度的材料，其许用应力值为材料标准常温下的0.2%规定塑性延伸强度 除以1.5，
6. 10. 1一般要求
6.10.1.1管路的设计温度、设计压力等设计参数的确定应充分考虑管路设计使用年限内各种工况 条件下环境温度、工作温度、压力载荷、热应力载荷、疲劳载荷和充装介质的物理化学特性以及危 害性等因素的影响。 6.10.1.2管路结构设计应避免热胀冷缩、机械振动等所引起的损坏，必要时应设置温度补偿机构 和紧固装置。 6.10.1.3当管路各部件之间有相对运动时，应设置必要的支撑和紧固装置。 6.10.2装卸管路
6. 10. 3排污管路
6.10.4气动控制管路
7安全附件、仪表和装卸附件
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7.1.2安全附件包括气瓶超压泄放装置、管路安全阀、紧急切断装置及导静电装置等。 7.1.3仪表包括压力表、温度计等。 7.1.4装卸附件包括装卸阀门、快装接头或等效装置等。 7.1.5选用的安全附件、仪表及装卸附件应与充装介质相适应。 7.1.6安全附件、仪表及装卸附件应随产品提供质量证明文件，且在产品的明显部位有永久性标 识或装设金属铭牌。 7.1.7管路安全阀和压力表安装前应进行校验和检定，合格后方可安装。 7.1.8安全附件、仪表和装卸附件应合理布置，便于观察和操作。
7.2气瓶超压泄放装置
7.2.1每只气瓶应按长管拖车的失效模式、介质危特性、超压泄放装置技术特性等因素确定超压 泄放装置的类型。当气瓶可能遭遇喷射火或气瓶在远低于公称工作压力时遭遇火灾情况下，由设计 者在设计文件说明其安全防护措施。 7.2.2超压泄放装置应选用爆破片装置或爆破片与易熔合金塞串联组合装置。 7.2.3爆破片及爆破片装置应符合GB/T567（所有部分）及GB/T16918的规定。 7.2.4爆破片应不使用脆性材料制作，且爆破片在破裂时不应产生碎片、脱落或火花。爆破片用 于氢气介质时应考虑氢脆失效。 7.2.5爆破片夹持装置应选用锻件，且符合下列规定： a）当选用30CrMo、35CrMo时应符合NB/T47008—2017的规定，其级别不低于II级； b 当选用S30403、S30408、S31603及S31608等奥氏体不锈钢锻件应符合NB/T 47010一2017的规定，其级别不低于ⅡI级。 7.2.6 爆破片设计爆破温度为60℃，爆破片的设计爆破压力为气瓶水压试验压力。 7.2.7 爆破片与易熔合金塞串联组合装置应保证在使用工况下安全，且应符合下列规定： a）在非泄放状态下与介质接触的为爆破片，应避免因背压影响爆破片的爆破压力，易熔合 金塞不应妨碍和影响爆破片的正常泄放功能； b） 易熔合金塞装置的公称动作温度应为102.5℃±5℃； ） 60℃时，爆破片与易熔合金塞串联组合装置的动作压力为气瓶水压试验压力； d）气瓶公称工作压力下易熔合金塞应不被挤出。 7.2.8气瓶的安全泄放量计算应符合GB/T33215的规定，且超压泄放装置的排放能力应不小于气 瓶的安全泄放量。 7.2.9超压泄放装置泄放管应符合下列规定： a）每个超压泄放装置均应设置泄放管，且牢固可靠，防止长管拖车运行中因振动等因素导 致连接松动； b）：泄放管口应向上且引出仓外，泄放口应设置防护盖且泄放时防护盖应能弹出，泄放管应 有防冰堵措施； C）泄放管内截面积应不小于超压泄放装置所需的排放面积：
7.2.9超压泄放装置泄放管应符合下列规定
a）每个超压泄放装置均应设置泄放管，且牢固可靠，防止长管拖车运行中因振动等因素导 致连接松动； b）：泄放管口应向上且引出仓外，泄放口应设置防护盖且泄放时防护盖应能弹出，泄放管应 有防冰堵措施； c）泄放管内截面积应不小于超压泄放装置所需的排放面积； d）当采用爆破片与易熔合金塞串联组合泄放装置时，泄放管应不妨碍易熔合金塞的顺利 排出。
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b）安全阀应设置在气瓶根部阀门与控制总阀之间的汇总管路上，且靠近控制总阀处。 7.3.2安全阀的整定压力应为管路设计压力的1.05倍～1.1倍，排放能力应不小于管路安全泄放量 的要求。管路安全泄放量应按式（1）计算：
s=2.83×10pvd
W,=2.83×10pvd
7.4.1当设计委托方需要时，充装易燃易爆、氧气及空气等介质的长管拖车在气瓶根部阀门 制总阀之间的汇总管路应设置紧急切断装置。 7.4.2紧急切断装置一般由紧急切断阀、远程气动控制系统及易熔合金塞等装置组成。 7.4.3紧急切断阀应符合下列规定：
a）动作灵活、性能可靠、便于检修； b）紧急切断阀阀体不应采用铸铁或非金属材料制造； c）紧急切断阀在非装卸工况时应处于闭合状态。 4远程控制系统的关闭操作装置应安装在人员易于到达的位置。
a）尾部安装行车导静电橡胶拖地带，拖地带应符合GB7258和JT/T230的规定； b）采用导静电轮胎，轮胎的导静电性能应符合相应标准的规定。 7.5.2充装易燃易爆、氧气及空气等介质的长管拖车应装设可靠的驻车导静电装置，气瓶、管路 支撑端板、框架、阀门和车架等连接处的导电性应良好，且设置可靠的静电接地端子，其电阻值不 大于5
7.6.1.1管路应至少装设一个抗震型压力表 气瓶应选用氧气专用压力表。
7.6.1.2压力表选用应符合下
a）精度等级不低于1.6级； b）表盘的刻度极限值为气瓶公称工作压力的1.5倍～3.0倍；
7.6.1.3压力表安装应满足下列要求
装设位置应便于操作人员的观察
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7.6.2.1长管拖车可在气瓶根部阀门与控制总阀之间的汇总管路中设置温度计。当选用双金属温 度计时应符合JB/T8803的规定。
7.6.2.2温度计的选用应符合下列规定：
7.7.1装卸附件的公称压力应不小于气瓶公称工作压力。装卸阀门阀体的耐压试验压力为气瓶的 耐压试验压力，阀门的气密性试验压力为阀体公称压力。 .7.2长管拖车装卸附件的布置应便于维护与操作
7.7.3装卸阀门应符合下列规定
a）装卸阀门分为根部阀和控制总阀，一般选用球阀或截止阀； b）充装氢和氨的长管拖车，其根部阀和控制总阀宜选用截止阀； c）充装氧和空气的长管拖车，其根部阀和控制总阀与介质接触的阀门表面的油脂含量应不 大于100mg/m； d） 螺杆式截止阀应在顺时针方向转动时被关闭。对其他形式的截止阀，其开、关位置和关 闭方向均应清楚标明； e 阀体应不选用铸造或非金属材料制造。 7.7.4 阀门在全开和全闭工作状态下的气密性试验应合格。 7.7.5手动阀门应在阀门承受气密性试验压力下启闭操作自如，且不应有异常阻力、空转等。 7.7.6充装氢、氨的长管拖车用快装接头应具有防止装卸软管脱落时气瓶内介质向外泄漏的功能
8.1.1长管拖车应按规定程序批准的设计文件及本标准的要求进行制造与检验。 8.1.2定型底盘或半挂车行走机构、安全附件、仪表、装卸附件等外购件应符合国家标准、行业 标准及设计文件的规定，且经检验合格后方可使用。 8.1.3出厂时压力表应在检定周期内，并在刻度盘上划出指示最高工作压力的红线，注明下次检 定日期。 8.1.4充装氧气和空气的长管拖车，与介质接触的所有表面和零部件的油脂含量应不大于 100mg/m²。 8.1.5焊接人员应按TSGZ6002的规定考核合格，且取得相应项目的“特种设备作业人员证”后 方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。 8.1.6无损检测应由持有相应方法的“特种设备检验检测人员证（无损检测人员）”且在有效期内 的人员担任。 8.1.7长管拖车的外廊尺寸应符合设计图样规定。 8.1.8长管拖车的最大总质量和轴载质量应符合设计图样规定。 8.1.9长管拖车的行驶性能和制动性能应符合GB7258的要求。 8.1.10长管拖车各连接管路、附件与气瓶连接面、阀门等其工作状态应灵活可靠。 8.1.11长管拖车的车架煜接件应符合IR/T5943的规定
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8.1.12长管拖车的零部件，安装应牢固可靠，外表面应平整美观，无压伤、裂纹、焊渣或漆层服 落等缺陷。 8.1.13车辆识别代码应符合GB16735的规定。 8.1.14车架油漆涂层应符合QC/T484的规定
a）外观检查：表面应无缺损变形，油漆无脱落，电器设备及各种指示灯应完好可靠； b）行驶检查：汽车正常直行、转向行驶的平稳性，各机构（如转向、离合、变速、制动等 操作应灵活，各仪器、仪表等指示应正常，油、气管路无泄漏等； C 制动性能检查：空车的紧急制动距离应不超过原车改装手册规定的参数； d）随车文件及工具附件检查：合格证、使用说明书等文件应齐全，随车工具附件应齐备， 车辆型号、车辆识别代号（VIN）、发动机号应与合格证一致。
a）外观检查，包括表面无缺损变形，油漆无脱落，电器设备线路装卡应可靠，驻车装置、 备胎升降器、制动装置等零部件应齐备且组装完好，轮胎型号应符合设计要求等； b）外形与几何尺寸检查，包括车架纵梁上平面离地高度、轴距、车架长度、纵梁间距应满 足设计文件的要求；半挂车行走机构车架对角线的偏差、牵引销中心至半挂车第一轴左 右轮中心线距离差、多轴半挂车相邻两轴轴端平面度等应符合GB/T23336的规定。 B.3.2储气筒气压为637kPa～735kPa时，检查制动管路、接头、各阀总成、储气筒等不应有明显 漏气现象，气压制动系统压力下降速度应符合GB7258的规定。 8.3.3半挂车气制动管与牵引车制动管连接的连接器的型式、尺寸及安装位置应符合GB/T13881 的规定。 8.3.4半挂车支撑装置收起后最低点离地高度应不小于320mm。 8.3.5半挂车的最小离地间隙应不小于牵引车的最小离地间隙。 8.4气瓶
8.4气瓶 8.4.1气瓶制造和合格验收项目及标准应符合GB/T33145及相关气瓶标准的规定，并应符合设计 图样和有关技术文件的规定。 8.4.2同一台长管拖车用气瓶长度差应不大于15mm。 8.4.3气瓶热处理后的力学性能应符合表2的要求。 8.4.4瓶体金相组织应为回火索氏体，晶粒度应不低于7级。其测定方法应符合GB/T6394的规 定，内、外壁脱碳层深度分别不应超过0.25mm和0.3mm。 8.4.5充装氢气、天然气等有致脆、应力腐蚀倾向介质的气瓶试验环应进行压扁试验，压扁处应 无裂纹。
NB/T10354—2019
NB/T10354—2019
表2·瓶体材料热处理后的力学性能
8.4.6瓶体硬度值应在设计规定的最小和最大抗拉强度对应范围之内，并且同一环向截面上的硬 度值偏差不应大于30HB。 8.4.7瓶体外测法水压试验后的容积残余变形率应不大于5%。 8.4.8瓶体应逐只在线进行100%超声检测和100%磁粉检测，其结果应符合GB/T33145的规定。 8.4.9气瓶内表面应清洁、干燥、无异物，且应符合下列规定： a） 除充装氢气的气瓶外，其内表面质量应不低于GB/T8923.12011中规定的Sa2.5级 b 充装氢气的气瓶，其瓶体内表面粗糙度应不大于Ra6.3um。 8.4.10 瓶体直线度应不超过瓶体长度的.0.2%，其长度允许偏差为±20mm，且不大于设计图样规 定值。 8.4.11 气瓶螺纹尺寸应采用相应的螺纹量规进行检验GB/T 40033-2021 地表蒸散发遥感产品真实性检验，且应符合相应标准的规定，螺纹表面按 NB/T47013.42015进行磁粉检测，合格质量等级为I级。 8.4.12气瓶组装前应进行静平衡测试，并对静平衡位置标记。 8.4.13立 端塞应进行硬度检测，其结果应符合设计图样的要求，且低于瓶体的硬度值。 8.4.14端塞螺纹尺寸应符合设计图样要求，且螺纹表面按NB/T47013.4—2015进行磁粉检测，合 格质量等级为级。
8.5.1钢管、管件应检验合格后方可组装。
8.5.1钢管、管件应检验合格后方可组装。 8.5.2钢管组装前应去除管端处飞边及毛刺。 8.5.3钢管弯曲应采用冷弯，装卸钢管弯曲半径应符合6.10.2.4的规定。 8.5.4弯管不圆度按式（2）计算，且不大于8%：
SC/T 7016.2-2012 鱼类细胞系 第2部分草鱼肾细胞系(CIK)不圆度（%） D. + D..
8.5.5弯管的实测厚度应不小于设计厚度。 8.5.6管路不允许强力组装
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