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JB／T 13529.2-2018 宽厚板精轧机 第2部分：通用技术条件.pdfJB/T13529.22018
3.2.6支承辑技术要求见表6。
3.2.6支承辑技术要求见表6。
JB/T 13529.22018
GB 5009.121-2016 食品安全国家标准 食品中脱氢乙酸的测定3.2.7工作辑技术要求见表7
3.2.7工作辑技术要求见表7
3.2.8机架辑技术要求见表8.
JB/T13529.22018
3.2.9工作辑轴承座技术要求见表9
JB/T13529.22018
3.3.1宽厚板精轧机各部件及整机装配应按图样、技术文件、装配工艺的要求进行，并应符合JB/T 5000.10的规定。 3.3.2宽厚板精轧机装配时不允许放入图样中未规定的或未经设计部门同意的垫片或套等零件。 3.3.3所有高强度连接螺栓（8.8级或以上级别）应进行预紧，预紧力矩按JB/T5000.10的规定或根据 图样要求确定，并按图样的防松措施进行施工。 3.3.4用垫铁调整地脚板至水平，保证垫铁与地脚面、设备底面良好接触。单地脚板上表面安装的水 平度误差应不大于0.03/1000，两地脚板上表面水平度误差应不大于0.03/1000。 3.3.5机架底面和两地脚板的接触部位面积应大于75%。垂直面须使用千斤顶顶紧，以保证全面 接触。 3.3.6上横梁与机架连接必须紧密，结合面接触部位面积应大于75%。 3.3.7机架窗口装上衬板后的铅垂度误差在每米高度上应不大于0.08mm，在全高上应不大于0.3mm。 3.3.8滑板间窗口尺寸对窗口中心线偏移不大于0.1/1000，全长总偏移量不大于0.15mm。 3.3.9 两机架窗口中心应重合，间距应不大于0.2mm。 3.3.10机架内轧辊抬升轨道的出入口轨道应在同一水平面上，高度差应不大于0.2mm，其与机架外 换辊装置轨道高度差应不大于0.2mm，水平方向间距应不大于0.2mm。 3.3.11压下装置在装配时，操作侧与传动侧两端的高速轴的同轴度误差应不大于0.2mm
3.3.1宽厚板精轧机各部件及整机装配应按图样、技术文件、装配工艺的要求进行，并应符合JB/T 5000.10的规定。 3.3.2宽厚板精轧机装配时不允许放入图样中未规定的或未经设计部门同意的垫片或套等零件。 3.3.3所有高强度连接螺栓（8.8级或以上级别）应进行预紧，预紧力矩按JB/T5000.10的规定或根据 图样要求确定，并按图样的防松措施进行施工。 3.3.4用垫铁调整地脚板至水平，保证垫铁与地脚面、设备底面良好接触。单地脚板上表面安装的水 平度误差应不大于0.03/1000，两地脚板上表面水平度误差应不大于0.03/1000。 3.3.5机架底面和两地脚板的接触部位面积应大于75%。垂直面须使用千斤顶顶紧，以保证全面 接触。 3.3.6上横梁与机架连接必须紧密，结合面接触部位面积应大于75%。 3.3.7机架窗口装上衬板后的铅垂度误差在每米高度上应不大于0.08mm，在全高上应不大于0.3mm。 3.3.8滑板间窗口尺寸对窗口中心线偏移不大于0.1/1000，全长总偏移量不大于0.15mm。 3.3.9内 两机架窗口中心应重合，间距应不大于0.2mm。 3.3.10机架内轧辊抬升轨道的出入口轨道应在同一水平面上，高度差应不大于0.2mm，其与机架外 换辊装置轨道高度差应不大于0.2mm，水平方向间距应不大于0.2mm。 3.3.11压下装置在装配时，操作侧与传动侧两端的高速轴的同轴度误差应不大于0.2mm。
3.4液压、润滑技术要求
3.4.1液压系统的技术要求应符合GB/T3766的规定。 3.4.2润滑系统中应设有调节、报警装置。
3.4.1液压系统的技术要求应符合GB/T3766的规定。
4.2.1按检测元件及检测元件支架图上所标注的名义尺寸安装各行程开关。 4.2.2各电动机、电气设备空载调试正确，各参数符合要求。 4.2.3液压、润滑、水系统调试正确，各项参数及动作符合要求。 4.2.4检查机械设备安装符合图样要求，各液压、润滑、水接口正确，接点无漏损；各电气仪表的接 线无误。 4.2.5分别空载运行平衡装置、液压AGC、机械压下装置。 4.2.6轧辊锁紧装置通油打开和闭合，运动5次，应平稳、无卡阻。 4.2.7接轴抱紧装置开合5次，应无卡阻现象。在进行初次装入工作辊前应首先将接轴抱紧装置校对 准确，使其在卡紧位置时接轴轴头能准确对中，轧辊扁头处于垂直位置，以免装入工作辊时发生事故。 4.2.8下辊系抬升装置低速空载运行，经过几次空载循环运行后应无卡阻等异常现象，要求的停止位 置应准确，升轨道处于最高位置时应与外换辊装置的轨道接齐。 4.2.9工作辊成对由工作辊换辊装置慢速地推入轧机机架窗口，准确到位后，由上辊平衡装置将上工 作辊装配吊起，然后与平衡装置、压下装置一起进行载荷运行，运行数次一切正常后，停靠在最高位。 4.2.10轧机辊系装好试车后，应按换辑顺序手动换辊5次，以便准确定位各个动作的停止位置，调整
4.2.1按检测元件及检测元件支架图上所标注的名义尺寸安装各行程开关。 4.2.2各电动机、电气设备空载调试正确，各参数符合要求。 4.2.3液压、润滑、水系统调试正确，各项参数及动作符合要求。 4.2.4检查机械设备安装符合图样要求，各液压、润滑、水接口正确，接点无漏损；各电气仪表的接 线无误。 4.2.5分别空载运行平衡装置、液压AGC、机械压下装置。 4.2.6轧辊锁紧装置通油打开和闭合，运动5次，应平稳、无卡阻。 4.2.7接轴抱紧装置开合5次，应无卡阻现象。在进行初次装入工作辊前应首先将接轴抱紧装置校对 准确，使其在卡紧位置时接轴轴头能准确对中，轧辊扁头处于垂直位置，以免装入工作辊时发生事故。 4.2.8下辊系抬升装置低速空载运行，经过几次空载循环运行后应无卡阻等异常现象，要求的停止位 置应准确，抬升轨道处于最高位置时应与外换辊装置的轨道接齐。 4.2.9工作辊成对由工作辊换辊装置慢速地推入轧机机架窗口，准确到位后，由上辊平衡装置将上工 作辊装配吊起，然后与平衡装置、压下装置一起进行载荷运行，运行数次一切正常后，停靠在最高位。 4.2.10轧机辊系装好试车后，应按换辑顺序手动换辑5次，以便准确定位各个动作的停止位置，调整
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接近开关位置，为自动顺序换辊做准备。在换辊试车过程中，各运动部件应到位准确、运行平稳，无干 涉，无卡阻。 4.2.11连接轧辊上的润滑管路，驱动导卫护板与上工作辊接触，机架上锁紧板全部锁紧，抱紧块离开 接轴。以上动作位置正确后方可空运转轧辊。在空运转轧辊前，主电动机及控制系统应已完成试车、调 试。在轧辊从低速到高速空运转8h以上，并且与轧制生产线上的粗轧区域设备进行了联动试车，所检 查各部分都正常后，方可进行负荷试验。
4.3.1轧机空运转正常，轧制生产线联动空运转相互协调，电气、液压、润滑、水各项参数正常，各 接点无漏损，各转动部分无异常发热、噪声、振动。 4.3.2调平两工作辊之间的辊缝，若液压APC参与试车，则用液压AGC将两辊进行压靠并进行压下辊 缝调整；若液压AGC未参与试车，则应使用代用垫，并在两工作辊的辊缝之间加两根$30mm～$50mm 的铜棒进行调节。 4.3.3试轧坏料应是产品大纲中较典型的规格，按规范加热，采用规程偏小的压下量，并低速试轧。 4.3.4只有当操作熟练后、设备运转正常时，方可逐步加大轧制压力和轧制速度。检查所轧钢的尺寸 及形状，并对轧机进行考核、评价
5.1宽厚板精轧机出厂前必须进行检查验收，合格后填写产品合格证明书。经供需双方协商， 可采用以下检验方式： 一A检：三方（供方、需方、监理公司）联检： 一B检：需方、监理公司（或供方）联检； 一C检：需方自检。 5.2宽厚板精轧机应在制造厂进行总装，并由制造厂技术检验部门检查合格后方可出厂。 5.3宽厚板精轧机的外观质量检验按3.1.7～3.1.9的规定进行。 5.4宽厚板精轧机的主要零部件的制造质量检验按3.2的规定进行。 5.5宽厚板精轧机装配质量检验按3.3的规定进行
6 标志、包装、运输和贮存
宽厚板精轧机应在明显位置固定产品标牌，其型式与尺寸应符合GB/T13306的规定，标牌内容应 包： 一产品型号与名称； 一主要性能参数； 一制造厂名称及地址； 一产品执行标准编号： 出厂编号、制造日期
6.2.1宽厚板精轧机的包装应符合JB/T5000.13的规定。出口产品的外包装应符合GB/T13384的规定。 6.2.2宽厚板精轧机的包装应根据各零件、部件的特点及储运条件采用不同的包装型式和防护方法。
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6.2.3包装前应除去各零件、部件、附件和备件上积存的各种污物，并应进行清洗和防锈处理，对外 露的加工表面，应涂防锈剂后再予以包装。防锈技术要求应符合JB/T5000.12的规定。 6.2.4对已拆下的管路及其相应的端孔或接头均应标上识别标志。对外露口应用密封帽或塑料薄膜捆 扎封闭。 6.2.5重要的检测元件、仪表应单独包装，然后装箱。各元件应有标签。 6.2.6产品包装后，在正常储运条件下，应保证产品自制造厂包装之日起12个月内不致产生锈蚀、长 霍、降低精度、残损或失散等现象。
6.3.1各个包装箱、包扎件发货时每件均应有标志SN/T 2294.5-2011 检验检疫试验室管理 第5部分：危险化学品安全管理指南，包装箱外表面文字标记应符合GB/T191 字迹应清楚、整齐、美观、正确、经久耐用。包装标志应包括产品的标志、包装储运指示标志 标志。
6.3.2包装箱箱面的标志内容应包括：
收货站及收货单位名称； 发货站及发货单位名称； 一合同号、产品名称和型号； 一毛重、净重、箱号及外形尺寸； 一起吊作业标志和储运图示标志。 6.3.3外购配套件利用原包装时，应换成主机制造厂的标志。
6.4.1宽厚板精轧机在运输过程中不直接受到日晒、雨淋，不接触酸、碱、盐等腐蚀性介质，不破坏 外包装。 6.4.2机架、轨座、上横梁、下横梁、平台等大件可半散装，但其加工面应有可靠的防锈、防刮碰措 施。运输应符合水路、陆路运输及装载要求，
6.4.1宽厚板精轧机在运输过程中不直接受到日晒、雨淋，不接触酸、碱、盐等腐蚀性介质，不破坏 外包装。 6.4.2机架、轨座、上横梁、下横梁、平台等大件可半散装，但其加工面应有可靠的防锈、防刮碰措 施。运输应符合水路、陆路运输及装载要求，
宽厚板精轧机设备不允许露天堆放，正常的贮存条件为：宽厚板精轧机在贮存过程中不直接 晒、雨淋，不接触酸、碱、盐等腐蚀性介质，不破坏外包装。 贮存期内，应定期检查，维护。如发现损坏、锈蚀应及时处理，并按有关规定采取防锈措施 贮存期超过12个月时，用户应自行检查，必要时应重新进行防锈处理并包装。产品应有秩序 存放，不应堆垒、挤压。
6.5.1宽厚板精轧机设备不允许露天堆放，正常的贮存条件为：宽厚板精轧机在贮存过程中不直接受 到日晒、雨淋，不接触酸、碱、盐等腐蚀性介质，不破坏外包装。 6.5.2贮存期内，应定期检查，维护。如发现损坏、锈蚀应及时处理，并按有关规定采取防锈措施。 6.5.3贮存期超过12个月时，用户应自行检查GY/T 5057-2020 中、短波广播天馈线系统安装工程施工及验收标准，必要时应重新进行防锈处理并包装。产品应有秩序地 集中存放，不应堆垒、挤压。