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GBT50266-2013 工程岩体试验方法标准.pdf

6称量应准确至0.01g。

并 (2. 6. 6) 771 式中：Ia——岩石二次循环耐崩解性指数（%）； 原试件烘干质量（g）； 8.m一一残留试件烘干质量（g）。 2计算值应取3位有效数字。 2.6.7岩石耐崩解性试验记录应包括工程名称、取样位置、试件 编号、试件描述、水的温度、循环次数、试件在试验前后的烘干 质量。

2.7单轴抗压强度试验

1圆柱体试件直径宜为48mm~54mm。 2试件的直径应大于岩石中最大颗粒直径的10倍。 3试件高度与直径之比宜为2.0～2.5。 2.7.4试件精度应符合下列要求： 1试件两端面不平行度误差不得大于0.05mm 2沿试件高度，直径的误差不得大于0.3mm。 3端面应垂直于试件轴线，偏差不得大于0.25° 2.7.5试验的含水状态，可根据需要选择天然含水状态、烘干状 态、饱和状态或其他含水状态。试件烘干和饱和方法应符合本标 准第2.4.5条的规定

FZ/T 43015-2021 桑蚕丝针织服装2.7.7试件描述应包括下列内容

1岩石名称、颜色、矿物成分、结构、构造、风化程度、胶结物 性质等。 2加载方向与岩石试件层理、节理、裂隙的关系。 3含水状态及所使用的方法。 4 试件加工中出现的现象。 2.7.8 应包括下列主要仪器和设备： 1 钻石机、切石机、磨石机和车床等。 2测量平台。 3材料试验机

2.7.9试验应按下列步骤进行

1应将试件置于试验机承压板中心，调整球形座，使试件两 端面与试验机上下压板接触均匀。 2应以每秒0.5MPa～1.0MPa的速度加载直至试件破坏。 应记录破坏载荷及加载过程中出现的现象。 3试验结束后，应描述试件的破坏形态

2.7.10试验成果整理应符合下列要求，

1岩石单轴抗压强度和软化系数应分别按下列公式计算

R.一一岩石烘干单轴抗压强度平均值（MPa）。 2岩石单轴抗压强度计算值应取3位有效数字，岩石软化系 数计算值应精确至0.01。 试件编号试件描述、含水状态、受力方向、试件尺寸和破坏载荷。

2.8.1岩石冻融试验应采用直接冻融法，能制成圆柱体试件的各 类岩石均可采用直接冻融法。 2.8.2岩石试件应符合本标准第2.7.2条至第2.7.5条的要求。 2.8.3同一加载方向下，每组试验试件的数量应为6个。 2.8.4 试件描述应符合本标准第2.7.7条的要求。 2.8.5 应包括下列主要仪器和设备： 1 天平。 2 冷冻温度能达到一24℃的冰箱或低温冰柜、冷冻库。 3白铁皮盒和铁丝架。 4其他应符合本标准第2.7.8条的要求。 2.8.6试验应按下列步骤进行： 1应将试件烘干，应称试验前试件的烘干质量。再将试件进 行强制饱和，并应称试件的饱和质量。试件进行烘干和强制饱和 方法应符合本标准第2.4.5条的规定。 2应取3个经强制饱和的试件进行冻融前的单轴抗压强度 试验。 来3应将另3个经强制饱和的试件放入铁皮盒内的铁丝架中， 把铁皮盒放入冰箱或冰柜或冷冻库内，应在一20℃士2℃温度下冻 4h，然后取出铁皮盒，应往盒内注水浸没试件，使水温保持在 20℃±2℃下融解4h，即为一个冻融循环。 4冻融循环次数应为25次。根据需要，冻融循环次数也可 采用50次或100次。

类岩石均可采用直接冻融法。 2.8.2岩石试件应符合本标准第2.7.2条至第2.7.5条的要求。 2.8.3 同一加载方向下，每组试验试件的数量应为6个。 2.8.4 试件描述应符合本标准第2.7.7条的要求。 2.8.5 应包括下列主要仪器和设备： 天平。 冷冻温度能达到一24℃的冰箱或低温冰柜、冷冻库。 3白铁皮盒和铁丝架。 4 其他应符合本标准第2.7.8条的要求。

2.8.6试验应按下列步骤进

1应将试件烘干，应称试验前试件的烘干质量。再将试件进 行强制饱和，并应称试件的饱和质量。试件进行烘干和强制饱和 方法应符合本标准第2.4.5条的规定。 2应取3个经强制饱和的试件进行冻融前的单轴抗压强度 试验。 来3应将另3个经强制饱和的试件放入铁皮盒内的铁丝架中， 把铁皮盒放入冰箱或冰柜或冷冻库内，应在一20℃士2℃温度下冻 4h，然后取出铁皮盒，应往盒内注水浸没试件，使水温保持在 20℃±2℃下融解4h，即为一个冻融循环。 4冻融循环次数应为25次。根据需要，冻融循环次数也可 采用50次或100次。

5每进行一次冻融循坏，应详细检查各试件有无掉块、装缝 等，应观察其破坏过程。冻融循环结束后应作一次总的检查，并应 作详细记录。 6：冻融循环结束后，应把试件从水中取出，应沾干表面水分 后称其质量，进行单轴抗压强度试验。 7单轴抗压强度试验应符合本标准第2.7.9条的规定。 8称量应准确至0.01g。 2.8.7试验成果整理应符合下列要求：

1岩石冻融质量损失率、岩石冻融单轴抗压强度和岩石冻融 系数应分别按下列公式计算：

2.9单轴压缩变形试验

表法。 2.9.3试件描述应符合本标准第2.7.7条的要求。 2.9.4应包括下列主要仪器和设备： 1静态电阻应变仪。 2惠斯顿电桥、兆欧表、万用电表。 3电阻应变片、千（百）分表。 4千分表架、磁性表架。 5其他应符合本标准第2.7.8条的要求。

2.9.5电阻应变片法试验应按下列步骤进行

1选择电阻应变片时，应变片阻栅长度应大于岩石最大矿物 颗粒直径的10倍，并应小于试件半径；同一试件所选定的工作片 与补偿片的规格、灵敏系数等应相同，电阻值充许偏差为0.2Q。 2贴片位置应选择在试件中部相互垂直的两对称部位，应以 相对面为一组，分别粘贴轴向、径向应变片，并应避开裂隙或斑晶。 3贴片位置应打磨平整光滑，并应用清洗液清洗干净。各种 含水状态的试件，应在贴片位置的表面均匀地涂一层防底潮胶液， 厚度不宜大于0.1mm，范围应大于应变片。 4应变片应牢固地粘贴在试件上，轴向或径向应变片的数量 可采用2片或4片，其绝缘电阻值不应小于200MQ。 5在焊接导线后，可在应变片上作防潮处理 6应将试件置于试验机承压板中心，调整球形座，使试件受 力均匀，并应测初始读数。 7加载宜采用一次连续加载法。应以每秒0.5MPa～ 1.0MPa的速度加载.逐级测读载荷与各应变片应变值直至试件

式中：E 岩石平均弹性模量（MPa）； Pay 岩石平均泊松比； 应力与轴向应变关系曲线上直线段始点的应力值 (MPa); 应力与轴向应变关系曲线上直线段终点的应力值 (MPa); E1 应力为6，时的轴向应变值； 1b 应力为时的轴向应变值： 应力为。，时的径向应变值： Ed 应力为时的径向应变值。 6岩石割线弹性模量及相应的岩石泊松比应分别按下列公 式计算：

式中：ei——各级应力的轴向应变值； ea——与e同应力的径向应变值； ·20·

50 应力为6so时的轴向应变值； 应力为s时的径向应变值。 7岩石弹性模量值应取3位有效数字，岩石泊松比计算值应 精确至0.01。 2.9.8岩石单轴压缩变形试验记录应包括工程名称、取样位置、 试件编号、试件描述、试件尺寸、含水状态、受力方向、试验方法、各 级载荷下的应力及轴向和径向变形值或应变值、破坏载荷

2.10三轴压缩强度试验

2.10.1岩石三轴压缩强度试验应采用等侧向压力，能制成圆柱 体试件的各类岩石均可采用等侧向压力三轴压缩强度试验。 2.10.2岩石试件应符合下列要求： 1圆柱体试件直径应为试验机承压板直径的0.96～1.00。 试件高度与直径之比宜为2.0～2.5。 2同一含水状态和同一加载方向下，每组试验试件的数量应 为5个。 3其他应符合本标准第2.7.2条至第2.7.5条的要求。

2.10.5试验应按下列步骤进行：

1各试件侧压力可按等差级数或等比级数进行选择。最大 侧压力应根据工程需要和岩石特性及三轴试验机性能确定。 2应根据三轴试验机要求安装试件和轴向变形测表。试件 应采用防油措施。 3应以每秒0.05MPa的加载速度同步施加侧向压力和轴向 压力至预定的侧压力值，应记录试件轴向变形值并作为初始值， 22.·

01 = Fo. + R

式中：F—一の关系曲线的斜率 抗压强度（MPa）。 4根据参数F、R，莫尔一库伦强度准则参数分别按下列公 式计算

式中：一一摩擦系数； C一黏聚力（MPa）。 2.10.7岩石三轴压缩强度试验记录应包括工程名称、取样位置、 试件编号、试件描述、试件尺寸、含水状态、受力方向、各侧压力下 的各级轴向载荷及轴向变形、破坏载荷，

2.11.1岩石抗拉强度试验应采用劈裂法，能制成规则试件的各 类岩石均可采用劈裂法

类岩石均可采用劈裂法。 2.11.2岩石试件应符合下列要求： 1圆柱体试件的直径宜为48mm～54mm。试件厚度宜为直 径的0.5倍1.0倍，并应大于岩石中最大颗粒直径的10倍。 2其他应符合本标准第2.7.2条、第2.7.4条至第2.7.6条 的要求。 2.11.3米 岩石试件描述应符合本标准第2.7.7条的要求。 2.11.43 主要仪器设备应符合本标准第2.7.8条的要求。 2.11.5 试验应按下列步骤进行： 1 应根据要求的劈裂方向，通过试件直径的两端，沿轴线方 向应画两条相互平行的加载基线，应将2根垫条沿加载基线固定 在试件两侧。 2：应将试件置于试验机承压板中心，调整球形座，应使试件 均匀受力，并使垫条与试件在同一加载轴线上。 3应以每秒0.3MPa0.5MPa的速度加载直至破坏。 4应记录破坏载荷及加载过程中出现的现象，并应对破坏后 的试件进行描述。 2.11.6试验成果整理应符合下列要求： 1岩石抗拉强度应按下式计算：

2.11.2岩石试件应符合下列要求

2P 元Dh (2. 11.6) 式中：6一 岩石抗拉强度（MPa）； P一一试件破坏载荷（N)； D一一试件直径（mm）； h一一试件厚度（mm）。 2计算值应取3位有效数字。 2.11.7岩石抗拉强度试验的记录应包括工程名称、取样位置、试 件编号、试件描述、试件尺寸、破坏载荷等

及混凝土与岩石接触面均可采用平推法直剪试验。 2.12.2试样应在现场采取，在采取、运输、储存和制备过程中，应 防止产生裂隙和扰动。 2.12.3岩石试件应符合下列要求： 1岩石直剪试验试件的直径或边长不得小于50mm，试件高 度应与直径或边长相等。 2岩石结构面直剪试验试件的直径或边长不得小于50mm， 试件高度宜与直径或边长相等。结构面应位于试件中部。 3混凝土与岩石接触面直剪试验试件宜为正方体，其边长不 宜小于150mm。接触面应位于试件中部，浇筑前岩石接触面的起 伏差宜为边长的1%～2%。混凝土应按预定的配合比浇筑，骨料 的最大粒径不得大于边长的1/6。 态或其他含水状态。 2.12.5每组试验试件的数量应为5个。 2.12.6试件描述应包括下列内容： 1岩石名称、颜色、矿物成分、结构、构造、风化程度、胶结物

2.12.3岩石试件应符合下列要求

性质等。 2层理、片理、节理裂隙的发育程度及其与剪切方向的关系。 3结构面的充填物性质、充填程度以及试样采取和试件制备 过程中受扰动的情况

2.12.7应包括下列主要仪器和设备

1试件制备设备。 2试件饱和与养护设备。 3应力控制式平推法直剪试验仪 4 位移测表。

2.12.8试件安装应符合下列规定：

1应将试件置于直剪仪的剪切盒内，试件受剪方间宜与预定 受力方向一致，试件与剪切盒内壁的间隙用填料填实，应使试件与 剪切盒成为一整体。预定剪切面应位于剪切缝中部。 2安装试件时，法向载荷和剪切载荷的作用力方向应通过预 定剪切面的几何中心。法向位移测表和剪切位移测表应对称布 置，各测表数量不得少于2只。 3·预留剪切缝宽度应为试件剪切方向长度的5%，或为结构 面充填物的厚度。 4混凝土与岩石接触面试件，应达到预定混凝土强度等级 2.12.9法向载荷施加应符合下列规定： 1在每个试件上分别施加不同的法向载荷，对应的最大法向 应力值不宜小于预定的法向应力。各试件的法向载荷，宜根据最 大法向载荷等分确定。 2在施加法向载荷前，应测读各法向位移测表的初始值。应 每10min测读一次，各个测表三次读数差值不超过0.02mm时， 可施加法向载荷。 3对于岩石结构面中含有充填物的试件，最大法向载荷应以 不挤出充填物为宜。 4对于不需要固结的试件，法向载荷可一次施加完毕；施加

剪切载荷。 5对于需要固结的试件，应按充填物的性质和厚度分1～3 级施加。在法向载荷施加至预定值后的第一小时内，应每隔 15min读数一次；然后每30min读数一次。当各个测表每小时法 向位移不超过0.05mm时，应视作固结稳定，即可施加剪切载荷。 6在剪切过程中，应使法向载荷始终保持恒定。 2.12.10剪切载荷施加应符合下列规定： 1应测读各位移测表读数，必要时可调整测表读数。根据需 要，可调整剪切干斤顶位置。 2根据预估最大剪切载荷，宜分8级～12级施加。每级载 荷施加后，即应测读剪切位移和法向位移，5min后再测读一次，即 可施加下一级剪切载荷直至破坏。当剪切位移量增幅变大时，可 适当加密剪切载荷分级。 3试件破坏后，应继续施加剪切载荷，应直至测出趋于稳定 的剪切载荷值为止。 4应将剪切载荷退至零。根据需要，待试件回弹后，调整测 表，应按本条第1款至3款步骤进行摩擦试验。 2.12.11试验结束后，应对试件剪切面进行下列描述： 1应量测剪切面，确定有效剪切面积。 2应描述剪切面的破坏情况，擦痕的分布、方向和长度。 3应测定剪切面的起伏差，绘制沿剪切方向断面高度的变化 曲线。 4当结构面内有充填物时，应查找剪切面的准确位置，并应 记述其组成成分、性质、厚度、结构构造、含水状态。根据需要，可 测定充填物的物理性质和黏土矿物成分。 2.12.12试验成果整理应符合下列要求： 1各法向载荷下，作用于剪切面上的法向应力和剪应力应分 别按下列公式计算：

剪切载荷。 级施加。在法向载荷施加至预定值后的第一小时内，应每隔 15min读数一次；然后每30min读数一次。当各个测表每小时法 向位移不超过0.05mm时，应视作固结稳定，即可施加剪切载荷。 6在剪切过程中，应使法向载荷始终保持恒定

2.12.10剪切载荷施加应符合下列规定

2应绘制各法向应力下的剪应力与剪切位移及法问位移关 系曲线，应根据曲线确定各剪切阶段特征点的剪应力。 3应将各剪切阶段特征点的剪应力和法向应力点绘在坐标 图上，绘制剪应力与法向应力关系曲线，并应按库伦一奈维表达式 确定相应的岩石强度参数（f，c）。 2.12.13岩石直剪试验记录应包括工程名称、取样位置、试件编 号、试件描述、含水状态、混凝土配合比和强度等级、剪切面积、各 法向载荷下各级剪切载荷时的法向位移及剪切位移，剪切面描述

2.13点荷载强度试验

2.13.1各类岩石均可采用岩石点荷载强度试验。 2.13.2试件可采用钻孔岩心，或从岩石露头、勘探坑槽、平洞、巷 道或其他洞室中采取的岩块。在试样采取和试件制备过程中，应 避免产生裂缝。 2.13.3岩石试件应符合下列规定： 1作径向试验的岩心试件，长度与直径之比应大于1.0；作 轴向试验的岩心试件，长度与直径之比宜为0.3～1.0。 2方块体或不规则块体试件，其尺寸宜为50mm士35mm，两 加载点间距与加载处平均宽度之比宜为0.3～1.0。 2.13.4试件的含水状态可根据需要选择天然含水状态、烘干状 态、饱和状态或其他含水状态。试件烘干和饱和方法应符合本标

2.13.1各类岩石均可采用岩石点荷载强度试验。

准第2.4.5条的规定。 数量宜为15个~20个。 2.13.6试件描述应包括下列内容： 1岩石名称、颜色、矿物成分、结构、构造、风化程度、胶结物 性质等。 2试件形状及制备方法。 3加载方向与层理、片理、节理的关系。 4含水状态及所使用的方法。 座托下到主理和设

2.13.8试验应按下列步骤进行

1径向试验时，应将岩心试件放人球端圆锥之间，使上下锥 端与试件直径两端应紧密接触。应量测加载点间距，加载点距试 件自由端的最小距离不应小于加载两点间距的0.5。 2轴向试验时，应将岩心试件放人球端圆锥之间，加载方向 应垂直试件两端面，使上下锥端连线通过岩心试件中截面的圆心 处并应与试件紧密接触。应量测加载点间距及垂直于加载方向的 试件宽度。 3方块体与不规则块体试验时，应选择试件最小尺寸方向为 加载方向。应将试件放入球端圆锥之间，使上下锥端位于试件中 心处并应与试件紧密接触。应量测加载点间距及通过两加载点最 小截面的宽度或平均宽度，加载点距试件自由端的距离不应小于 加载点间距的0.5。 4应稳定地施加载荷，使试件在10s～60s内破坏，应记录破 坏载荷。

式中：D一加载点间距（mm）； D'——上下锥端发生贯人后，试件破坏瞬间的加载点间距 (mm)。 3轴向、方块体或不规则块体试验的等价岩心直径应分别按 下列公式计算：

D:=4WD 元 D:= 4WD'

(MPa); 根据D～P关系曲线求得的D:为2500mm时的 P值(N) 式计算：

中：F一一修正系数； m 修正指数，可取0.40～0.45，或根据同类岩石的经验 值确定。 岩石点荷载强度各向异性指数应按下式计算：

I's(50) a(50) = I(s)

式中：W一一通过两加载点最小截面的宽度或平均宽度（mm）。 4当等价岩心直径不等于50mm时，应对计算值进行修正。 当试验数据较多，且同一组试件中的等价岩心直径具有多种尺寸 而不等于50mm时，应根据试验结果，绘制D与破坏载荷P的关 系曲线，并应在曲线上查找D为2500mm时对应的Pse值，岩石 点荷载强度指数应按下式计算：

式中：Is(s0)——等价岩心直径为50mm的岩石点荷载强度指双

3.1.1承压板法试验应按承压板性质，可采用刚性承压板或柔性

3.1.2试验地段开挖时，应减少对岩体的扰动和破坏。

1试点受力方向宜与工程岩体实际受力方向一致。客向异 性的岩体，也可按要求的受力方向制备试点。 2加工的试点面积应大于承压板，承压板的直径或边长不宜 小于30cm。 3试点表层受扰动的岩体宜清除干净。试点表面应修凿平 整，表面起伏差不宜大于承压板直径或边长的1%。 4、承压板外1.5倍承压板直径范围以内的岩体表面应平整， 应无松动岩块和石碴。

3.1.4试点的边界条件应符合下列要求

1试点中心至试验洞侧壁或项底板的距离，应大于承压板直 径或边长的2.0倍；试点中心至洞口或掌子面的距离，应大于承压 板直径或边长的2.5倍；试点中心至临空面的距离，应大于承压板 直径或边长的6.0倍。 2两试点中心之间的距离，应大于承压板直径或边长的 4.0倍。 3试点表面以下3.0倍承压板直径或边长深度范围内的岩 体性质宜相同。 3.1.5试点的反力部位岩体应能承受足够的反力，表面应凿平。

保护。 3.1.8试点地质描述应包括下列内容： 1 试段开挖和试点制备的方法以及出现的情况。 2岩石名称、结构及主要矿物成分。 3岩体结构面的类型、产状、宽度、延伸性、密度、充填物性 质，以及与受力方向的关系等。 4试段岩体风化状态及地下水情况。 5试验段地质展示图、试验段地质纵横面图、试点地质素 描图和试点中心钻孔柱状图

3.1.9应包括下列主要仪器和设备：

液压千斤顶。 2环形液压枕。 3 液压泵及管路。 压力表。 1 圆形或方形刚性承压板。 n 垫板。 7环形钢板和环形传力箱。 8 传力柱。 9 反力装置。 测表支架。 11 变形测表。 12 磁性表座。 13 钻孔轴向位移计。 .1.10 刚性承压板法加压系统安

1应清洗试点岩体表面，铺垫一层水泥浆，放上刚性承压板， 轻击承压板，并应挤出多余水泥浆，使承压板平行试点表面。水泥 浆的厚度不宜大于承压板直径或边长的1%，并应防止水泥浆内 有气泡产生。 2应在承压板上放置千斤顶，千斤顶的加压中心应与承压板 中心重合。 3应在千厅顶上依次安装垫板、传力柱、垫板，在垫板和反力 后座岩体之间填筑砂浆或安装反力装置。 4在露天场地或无法利用洞室顶板作为反力部位时，可采用 堆载法或地锚作为反力装置。 5安装完毕后，可启动千斤顶稍加压力，使整个系统结合 紧密。 6加压系统应具有足够的强度和刚度，所有部件的中心应保 持在同一轴线上并与加压方向一致。

3.1.11柔性承压板法加压系统安装应符合下列规定

1进行中心孔法试验的试点，应在放置液压枕之前先在孔内 安装钻孔轴向位移计。钻孔轴向位移计的测点布置，可按液压枕 直径的0.25、0.50、0.75、1.00、1.50、2.00、3.00倍的钻孔不同深 度进行，但孔口及孔底应设测点或固定点。 2应清洗试点岩体表面，铺垫一层水泥浆，应放置两面凹槽 已用水泥砂浆填平并经养护的环形液压枕，并挤出多余水泥浆，应 使环形液压枕平行试点表面。水泥浆的厚度不宜大于1cm，应防 止水泥浆内有气泡产生。 3应在环形液压枕上放置环形钢板和环形传力箱，并应依次 安装垫板、液压枕或千斤顶、垫板、传力柱、垫板，在垫板和反力部 位之间填筑砂浆或安装反力装置。 4其他应符合本标准第3.1.10条中第4款至第6款的 规定。 3.1.12变形量测系统安装应符合下列规定：

1在承压板或液压枕两侧应各安放测表支架1根，测表支 陷。 换2在测表支架上应通过磁性表座安装变形测表。刚性承压 在环形液压枕中心表面上布置1个测表。 3根据需要，可在承压板外试点的影响范围内，通过承压板 中心且相互垂直的两条轴线上对称布置若干测表。 3.1.13安装时浇筑的水泥浆和混凝土应进行养护。 3.1.14试验及稳定标准应符合下列要求： 1试验最天压力不宜小于预定压力的1.2倍。压力宜分为 5级，应按最大压力等分施加。 2加压前应对测表进行初始稳定读数观测，应每隔10min 同时测读各测表一次，连续三次读数不变，可开始加压试验，并应 将此读数作为各测表的初始读数值。钻孔轴向位移计各测点及板 外测表观测，可在表面测表稳定不变后进行初始读数。 3加压方式宜采用逐级一次循环法。根据需要，可采用逐级 多次循环法，或大循环法。 4每级压力加压后应立即读数，以后每隔10min读数一次， 当刚性承压板上所有测表或柔性承压板中心岩面上的测表，相邻 两次读数差与同级压力下第一次变形读数和前一级压力下最后一 次变形读数差之比小于5%时，可认为变形稳定，并应进行退压。 退压后的稳定标准，应与加压时的稳定标准相同。退压稳定后，应 按上述步骤依次加压至最大压力，可结束试验。 5在加压、退压过程中，均应测读相应过程压力下测表读数 一次。 6钻孔轴向位移计各测点、板外测表可在读数稳定后读取

读数。 3.1.15试验时应对加压设备和测表运行情况、试点周围岩体隆 起和裂缝开展、反力部位掉块和变形等进行记录和描述。试验期 间，应控制试验环境温度的变化，露天场地进行试验时宜搭建专门 试验棚。 3.1.16试验结束后，应及时拆卸试验设备。必要时，可在试点处 切槽检查。

3.1.17试验成果整理应符合下列要求：

刚性承压板法岩体弹性（变形）模量应按下式计算：

Z一测点深度（cm）； K，一一与承压板尺寸、测点深度和泊松比有关的系数（cm）。 4当柔性承压板中心孔法试验量测到不同深度两点的岩体 亦形值时.两点之间岩体弹性（变形）模量应按下式计算：

式中：E一岩体弹性（变形)模量（MPa)。当以总变形W。代人式 中计算的为变形模量E。；当以弹性变形W。代人式中 计算的为弹性模量E； W 岩体变形（cm）； 力 按承压板面积计算的压力（MPa）； I。 刚性承压板的形状系数，圆形承压板取0.785，方形承 压板取0.886； D 承压板直径或边长（cm）； 岩体泊松比。 2柔性承压板法试验量测岩体表面变形时，岩体弹性（变形） 模量数应按下式计算：

式中：Wa、We一 一深度分别为Z,和Zz处的岩体变形（cm）； K，、Ka一一深度分别为Z,和Z.处的相应系数（cm）。 5当方形刚性承压板边长为30cm时，基准基床系数应按下 式计算：

式中：K、一一基准基床系数（kN/m）。 p—按方形刚性承压板计算的压力（kN/m）； W一一岩体变形（cm）。 6应绘制压力与变形关系曲线、压力与变形模量和弹性模量 及基准基床系数关系曲线。中心孔法试验应绘制不同压力下沿中 心孔深度与变形关系曲线。 3.1.18承压板法岩体变形试验记录应包括工程名称、试点编号、 试点位置、试验方法、试点描述、压力表和千斤顶（液压枕）编号、承 压板尺寸、测表布置及编号、各级压力下的测表读数。 3.2钻孔径向加压法试验 完整和较完整的中硬岩和软质岩可采用钻孔膨胀计，各类岩体均 可采用钻孔道描汁

式中：ri、rz——环形柔性承压板的有效外半径和内半径（cm)； W一柔性承压板中心岩体表面变形（cm）。 3柔性承压板法试验量测中心孔深部变形时，岩体弹性（变 形）模量应分别按下列公式计算：

3.2.2试点应符合下列要求

1试验孔应采用金刚石钻头钻进，孔壁应平直光滑，孔内残 留岩心与石碴应打捞干净，孔壁应清洗，孔口应保护。孔径应根据 仪器要求确定。 2采用钻孔膨胀计进行试验时，试验孔应铅直。 3试验段岩性应均一。 4两试点加压段边缘之间的距离不应小于1.0倍加压段长： 加压段边缘距孔口的距离不应小于1.0倍加压段长；加压段边缘 距孔底的距离不应小于加压段长的0.5倍，

3.2.3试点地质描述应包括下列内容：

钻孔钻进过程中的情况。 岩石名称、结构及主要矿物成分。 岩体结构面的类型、产状、宽度、充填物性质。 4 地下水水位、含水层与隔水层分布。 5 钻孔平面布置图和钻孔柱状图。 3.2.4 应包括下列主要仪器和设备： 1 钻孔膨胀计或钻孔弹模计。 2 液压泵及高压软管。 3 压力表。 4 扫孔器。 5 模拟管。 6 校正仪。 7 定向杆。 起吊设备

3.2.5采用钻孔膨胀计进行试验时，试验准备工作应符合下列

1、应向钻孔内注水至孔口，并应将扫孔器放人孔内进行扫 孔，直至上下连续三次收集不到岩块为止。应将模拟管放入孔内 直至孔底，如畅通无阻即可进行试验，

要求： 在干孔中试验。 2应将扫孔器放入孔内进行扫孔，直至上下连续三次收集不 行试验。 3应根据试验段岩性情况，选择承压板。 4应按仪器使用要求，将组装后的探头用定向杆放入孔内预 定深度。应在定向后立即施加0.5MPa～2.0MPa的初始压力，探 头即自行固定，应读取初始读数。 3.2.7试验及稳定标准应符合下列规定： 1试验最大压力应根据需要而定，可为预定压力的1.2倍~ 1.5倍。压力可分为5级～10级，应按最大压力等分施加。 2加压方式宜采用逐级一次循环法或大循环法。 3采用逐级一次循环法时，每级压力加压后应立即读数，以 后应每隔3min～5min读数一次，当相邻两次读数差与同级压力 下第一次变形读数和前一级压力下最后一次变形读数差之比小于 5%时，可认为变形稳定，即可进行退压。 4采用大循环法时，每级过程压力应稳定3min～5min，并应 测读稳定前后读数，最后一级压力稳定标准同本条第3款。变形 稳定后，即可进行退压。大循环次数不应少于3次。 5退压后的稳定标准应与加压时的稳定标准相同。 6每一循环过程中退压时，压力应退至初始压力。最后一次 循环在退至初始压力后，应进行稳定值读数，然后全部压力退至零 并保持一段时间，应根据仪器要求移动探头。 7试验应由孔底向孔口逐段进行。

3.2.8试验结束后，应及时取出探头

3.2.9试验成果整理应符合下列要求

3.2.9试验成果整理应符合下列要求

1采用钻孔膨胀计进行试验时，岩体弹性（变形）模量应按下 式计算：

式中：E一 岩体弹性（变形）)模量（MPa）。当以总变形△d.代入式 中计算的为变形模量E。；当以弹性变形d.代人式中 计算的为弹性模量E； p——计算压力，为试验压力与初始压力之差(MPa)； d一一实测钻孔直径（cm）； △d一岩体径向变形（cm）。 2采用钻孔弹模计进行试验时，岩体弹性（变形)模量应按下 式计算：

4.1混凝土与岩体接触面直剪试验

4.1.2试验地段开挖时，应减少对岩体产生扰动和破坏。试验段 的岩性应均一，同一组试验剪切面的岩体性质应相同，剪切面下不 应有贯穿性的近于平行剪切面的裂隙通过。 4.1.3在岩体预定部位加工剪切面时，应符合下列要求： 1加工的剪切面尺寸宜大于混凝土试体尺寸10cm，实际剪 切面面积不应小于2500cm，最小边长不应小于50cm。 2剪切面表面起伏差宜为试体推力方向边长的1%2%。 3各试体间距不宜小于试体推力方向的边长。 4剪切面应垂直预定的法向应力方向，试体的推力方向宜与 预定的剪切方向一致。 5在试体的推力部位，应留有安装千斤顶的足够空间。平推 法直剪试验应开挖千斤顶槽。 6剪切面周围的岩体应凿平，浮渣应清除干净。 4.1.4混凝土试体制备应符合下列要求： 1浇筑混凝土前，应将剪切面岩体表面清洗干净。 2混凝土试体高度不应小于推力方向边长的1/2。 3根据预定的混凝土配合比浇筑试体，骨料的最大粒径不应 大于试体最小边长的1/6。混凝土可直接浇筑在剪切面上，也可 预先在剪切面上先浇筑一层厚度为5cm的砂浆垫层。 4在制备混凝土试体的同时，可在试体预定部位埋设量测位 移标点。 5在浇筑混凝土和砂浆垫层的同时，应制备一定数量的混凝

式中：K一—与三维效应、传感器灵敏度、加压角及弯曲效应等有 关的系数，根据率定确定。 3应绘制各测点的压力与变形关系曲线、各测点的压力与变 形模量和弹性模量关系曲线，以及与钻孔岩心柱状图相对应的沿 孔深的变形模量和弹性模量分布图。 3.2.10钻孔变形试验记录应包括工程名称、试验孔编号、试验孔 位置、钻孔岩心柱状图、测点编号、测点深度、试验方法、测点方向 测点处钻孔直径、初始压力、钻孔弹模计率定系数、各级压力下的 读数

土和砂浆试件。 6混凝土试体的顶面应平行剪切面，试体各侧面应垂直剪切 面。当采用斜推法时，试体推力面也可按预定的推力夹角浇筑成 斜面，推力夹角宜采用12°~20°。 7应对混凝土试体和试件进行养护。试验前应测定混凝土 强度，在确认混凝土达到预定强度后，应及时进行试验。 4.1.5试体的反力部位应能承受足够的反力。反力部位岩体表 面应凿平。 4.1.6 每组试验试体的数量不宜少于5个。 4.1.7 试验可在天然状态下进行，也可在人工泡水条件下进行。 4.1.8 试验地质描述应包括下列内容： 试验地段开挖、试体制备的方法及出现的情况。 2 岩石名称、结构构造及主要矿物成分。 3岩体结构面的类型、产状、宽度、延伸性、密度、充填物性质 以及与受力方向的关系等。 试验段岩体完整程度、风化程度及地下水情况。 5 试验段工程地质图、及平面布置图及剪切面素描图。 6 剪切面表面起伏差。 4.1.9 应包括下列主要仪器和设备： 1 液压千斤顶。 2 液压泵及管路。 3 压力表。 Y 垫板。 滚轴排。 6 传力柱。 7 传力块。 8 斜垫板。 反力装置。 10 测表支架。 42

11磁性表座。 12位移测表。 1在试件顶部应铺设一层水泥砂浆，并放上垫板，应轻击垫 放置垫板。 2在垫板上应依次安放滚轴排、垫板、千斤顶、垫板、传力柱 及顶部垫板。 3在顶部垫板和反力座之间应填筑混凝土（或砂浆）或安装 反力装置。 4在露天场地或无法利用洞室顶板作为反力部位时，可采用 堆载法或地锚作为反力装置。当法向载荷较小时，也可采用压 重法。 5安装完毕后，可启动千斤顶稍加压力，应使整个系统结合 紧密。 6整个法向载荷系统的所有部件，应保持在加载方向的同 轴线上，并应垂直预定剪切面。法向载荷的合力应通过预定剪切 面的中心。 7法向载荷系统应具有足够的强度和刚度。当剪切面为倾 斜或载荷系统超过一定高度时，应对法向载荷系统进行支撑。 8液压千斤顶活塞在安装前应启动部分行程。 4.1.12剪切载荷系统安装应符合下列要求： 1采用平推法进行直剪试验时，在试体受力面应用水泥砂浆 粘贴一块垫板，垫板应垂直预定剪切面。在垫板后应依次安放传 力块、液压千斤顶、垫板。在垫板和反力座之间应填筑混凝土（或 砂浆）。 2采用斜推法进行直剪试验时，当试体受力面为垂直预定剪

11磁性表座。 12位移测表。 4.1.11法向载荷系统安装应符合下列要求： 1在试件顶部应铺设一层水泥砂浆，并放上垫板，应轻击垫 板，使垫板平行预定剪切面。试件顶部也可铺设橡皮板或细砂，再 放置垫板。 2在垫板上应依次安放滚轴排、垫板、千斤顶、垫板、传力柱 及顶部垫板。 3在顶部垫板和反力座之间应填筑混凝土（或砂浆）或安装 反力装置。 4在露天场地或无法利用洞室顶板作为反力部位时，可采用 堆载法或地锚作为反力装置。当法向载荷较小时，也可采用压 重法。 5安装完毕后，可启动千斤顶稍加压力，应使整个系统结合 紧密。 6整个法向载荷系统的所有部件，应保持在加载方向的同 轴线上，并应垂直预定剪切面。法向载荷的合力应通过预定剪切 面的中心。 7法向载荷系统应具有足够的强度和刚度。当剪切面为倾 斜或载荷系统超过一定高度时，应对法向载荷系统进行支撑。 8液压千斤顶活塞在安装前应启动部分行程。 4.1.12剪切载荷系统安装应符合下列要求： 1采用平推法进行直剪试验时，在试体受力面应用水泥砂浆 粘贴一块垫板，垫板应垂直预定剪切面。在垫板后应依次安放传 砂浆）。 2采用斜推法进行直剪试验时，当试体受力面为垂直预定剪

切面时，在试体受力面应用水泥砂浆粘贴一块垫板，垫板应垂直预 定剪切面，在垫板后应依次安放斜垫板、液压干斤顶、垫板、滚轴 排、垫板；当试体受力面为斜面时，在试体受力面应用水泥砂浆粘 贴一块势板，垫板与预定剪切面的夹角应等于预定推力夹角，在垫 板后应依次安放传力块、液压千斤顶、垫板、滚轴排、垫板。在垫板 和反力座之间填筑混凝土（或砂浆）。 3在试体受力面粘贴垫板时，垫板底部与剪切面之间，应预 留约1cm间隙。 4安装剪切载荷千斤顶时，应使剪切方向与预定的推力方向 致，其轴线在剪切面上的投影，应通过预定剪切面中心。平推法 剪切载荷作用轴线应平行预定剪切面，轴线与剪切面的距离不宜 大于剪切方向试体边长的5%；斜推法剪切载荷方向应按预定的 夹角安装，剪切载荷合力的作用点应通过预定剪切面的中心。 4.1.13量测系统安装应符合下列要求： 1安装量测试体绝对位移的测表支架，应牢固地安放在支点 上，支架的支点应在变形影响范围以外。 2在支架上应通过磁性表座安装测表。在试体的对称部位 应分别安装剪切和法向位移测表，每种测表的数量不宜少于2只。 3根据需要，在试体与基岩表面之间，可布置量测试体相对 立移的测表。 4，所有测表及标点应予以定向，应分别垂直或平行预定剪 切面。 4.1.14，应对安装时所浇筑的水泥砂浆和混凝土进行养护。 4.1.15试验准备应包括下列各项： 1应根据液压千斤顶率定曲线和试体剪切面积，计算施加的 各级载荷与压力表读数。 2应检查各测表的工作状态，测读初始读数值。 4.1.16法向载荷的施加方法应符合下列要求： 1应在每个试体上施加不同的法向载荷，可分别为最大法向

切面时，在试体受力面应用水泥砂浆粘贴一块垫板，垫板应垂直预 定剪切面，在垫板后应依次安放斜垫板、液压干斤顶、垫板、滚轴 排、垫板；当试体受力面为斜面时，在试体受力面应用水泥砂浆粘 贴一块垫板，垫板与预定剪切面的夹角应等于预定推力夹角，在垫 板后应依次安放传力块、液压千斤顶、垫板、滚轴排、垫板。在垫板 和反力座之间填筑混凝土（或砂浆）。 3在试体受力面粘贴垫板时，垫板底部与剪切面之间，应预 留约1cm间隙。 4安装剪切载荷千斤顶时，应使剪切方向与预定的推力方向 致，其轴线在剪切面上的投影，应通过预定剪切面中心。平推法 剪切载荷作用轴线应平行预定剪切面，轴线与剪切面的距离不宜 大于剪切方向试体边长的5%；斜推法剪切载荷方向应按预定的 夹角安装，剪切载荷合力的作用点应通过预定剪切面的中心。

法向应力的大小和岩性而定。 3加载采用时间控制，应每5min施加一级载荷，加载后应 次测读的法向位移之差不大于0.01mm时，可开始施加剪切载 荷。 4在剪切过程中，应使法向应力始终保持为常数。 4.1.17剪切载荷的施加方法应符合下列要求： 1剪切载荷施加前，应对剪切载荷系统和测表进行检查，必 要时应进行调整。 2应按预估的最大剪切载荷分8级～12级施加。当施加剪 切载荷引起的剪切位移明显增大时，可适当增加剪切载荷分级。 3剪切载荷的施加方法应采用时间控制。每5min施加 级，应在每级载荷施加前后对各位移测表测读一次。接近剪断时， 应密切注视和测读载荷变化情况及相应的位移，载荷及位移应同 步观测。 4采用斜推法分级施加载荷时，为保持法向应力始终为一常 数，应同步降低因施加斜向剪切载荷而产生的法向分量的增量， 作用于剪切面上的总法向载荷应按下式计算：

式中：P一一 作用于剪切面上的总法问载荷（N）； P。——试验开始时作用于剪切面上的总法向载荷（N)； Q一一试验时的各级总斜向剪切载荷（N)；鼠 α一一斜向剪切载荷施力方向与剪切面的夹角（） 5试体剪断后，应继续施加剪切载荷，直至测出趋于稳定 剪切载荷值为止。

6将剪切载荷缓慢退载至零，观测试体回弹情况，抗剪断试 验即告结束。在剪切载荷退零过程中，仍应保持法向应力为常数。 7根据需要，在抗剪断试验结束以后，可保持法向应力不变， 调整设备和测表，应按本条第2款至第6款沿剪断面进行抗剪（摩 擦）试验。剪切载荷可按抗剪断试验最后稳定值进行分级施加。 8抗剪试验结束后，根据需要，可在不同的法向载荷下进行 重复摩擦试验，即单点摩擦试验。 4.1.18在试验过程中，对加载设备和测表运行情况、试验中出现 的响声、试体和岩体中出现松动或掉块以及裂缝开展等现象，作详 细描述和记录。 4.1.19试验结束应及时拆卸设备。在清理试验场地后，翻转试 体，对剪切面进行描述。剪切面的描述应包括下列内容： 1量测剪切面面积。 剪切面的破坏情况，擦痕的分布、方向及长度。 3 岩体或混凝土试体内局部剪断的部位和面积。 4 剪切面上碎屑物质的性质和分布。

4.1.20试验成果整理应符合下列规定：

1采用平推法，各法向载荷下的法向应力和剪应力应分别按 下列公式计算：

sina : A T= o coSa

4.2岩体结构面直剪试验

4.2.1岩体结构面直剪试验可采用平推法或斜推法。 4.2.2试验地段开挖时，应减少对岩体结构面产生扰动和破坏。 同一组试验各试体的岩体结构面性质应相同。 4.2.3应在探明岩体中结构面部位和产状后，在预定的试验部位 加工试体。试体应符合下列要求： 1试体中结构面面积不宜小于2500cm，试体最小边长不宜 小于50cm，结构面以上的试体高度不应小于试体推力方向长度的 1/2。 2各试体间距不宜小于试体推力方向的边长。 3作用于试体的法向载荷方向应垂直剪切面，试体的推力方 向宜与预定的前切方向一致，

式中：o一一作用于剪切面上的法向应力（MPa）； t一一作用于剪切面上的剪应力（MPa）； ，P一作用于剪切面上的总法向载荷（N）； Q一作用于剪切面上的总剪切载荷（N)； A一一剪切面面积（mm）。 2采用斜推法，各法向载荷下的法向应力和剪应力应分别按 下列公式计算：

2采用斜推法，各法向载荷下的法向应力和剪应力应分别按 下列公式计算：

4在试体的推力部位，应留有安装千斤顶的足够空间。平推 法直剪试验应开挖千斤顶槽。 5试体周围的结构面充填物及浮碴，应清除干净。 6对结构面上部不需浇筑保护套的完整岩石试体，试体的各 个面应大致修凿平整，顶面宜平行预定剪切面。在加压过程中，可 能出现破裂或松动的试体，应浇筑钢筋混凝土保护套（或采取其他 措施）。保护套应具有足够的强度和刚度，保护套顶面应平行预定 剪切面，底部应在预定剪切面上缘。当采用斜推法时，试体推力面 也可按预定推力夹角加工或浇筑成斜面，推力夹角宜为12°~20° 7对于剪切面倾斜的试体，在加工试体前应采取保护措施。 4.2.4试体的反力部位，应能承受足够的反力。反力部位岩体表 面应凿平。 4.2.5、每组试验试体的数量不宜少于5个。 4.2.6试验可在天然含水状态下进行，也可在人工泡水条件下进 行。对结构面中具有较丰富的地下水时，在试体加工前应先切断 地下水来源，防止试验段开挖至试验进行时，试验段反复泡水。 4.2.7试验地质描述应包括下列内容： 1试验地段开挖、试体制备及出现的情况。 2结构面的产状、成因、类型、连续性及起伏差情况。 3充填物的厚度、矿物成分、颗粒组成、泥化软化程度、风化 程度、含水状态等。 4结构面两侧岩体的名称、结构构造及主要矿物成分。 5试验段的地下水情况。 6试验段工程地质图、试验段平面布置图、试体地质素描图 和结构面削面示意图。 4.2.8主要仪器和设备应符合本标准第4.1.9条的要求。 4.2.91 设备安装应符合本标准第4.1.10条至第4.1.13条的 规定。 4.2.10 试验前应对水泥砂浆和混凝土进行养护。

1剪切面上的最大法向应力，不宜小于预定的法向应力，但 不应使结构面中的夹泥挤出。 2法向载荷可视法向应力的大小宜分3级～5级施加。加 载采用时间控制，应每5min施加一级载荷，加载后应立即测读每 级载荷下的法向位移，5min后再测读一次。在最后一级载荷作用 下，要求法向位移值相对稳定。法向位移稳定标准可视充填物的 厚度和性质而定，按每10min或15min测读一次，连续两次每一 测表读数之差不超过0.05mm，可视为稳定，施加剪切载荷。 3剪切载荷的施加方法采用时间控制，可视充填物的厚度和 性质而定，按每10min或15min施加一级。加载前后均应测读各 4其他应符合本标准第4.1.15条至第4.1.18条的规定。 4.2.13试验结束应及时拆卸设备。在清理试验场地后，翻转试 体，应对剪切面进行描述。剪切面的描述应包括下列内容： 1应量测剪切面面积。 2当结构面中同时存在多个剪切面时，应准确判断主剪 切面。 3应描述剪切面的破坏情况，擦痕的分布、方向及长度。 4应量测剪切面的起伏差，绘制沿剪切方向断面高度的变化 曲线。 5对于结构面中的充填物，应记述其组成成分、风化程度、性 质、厚度。根据需要，测定充填物的物理性质和黏土矿物成分。 4.2.14试验成果整理应符合本标准第4.1.20条的要求。 4.2.15岩体结构面直剪试验记录应包括工程名称、试验段位置 面面积、千斤顶和压力表编号、测表布置和编号、各法向载荷下各

级剪切载荷时的法向位移及剪切位移。

4.3.1岩体直剪试验可采用平推法或斜推法

4.3.1岩体直勇试验可采用平推法或斜推法。 4.3.2试验地段开挖时，应减少对岩体产生扰动和破坏。试验段 的岩性应均一。同一组试验各试体的岩体性质应相同，试体及剪 切面下不应有费通性裂通过。

4.3.3在岩体的预定

1试体底部剪切面面积不应小于2500cm，试体最小边长不 应小于50cm，试体高度应大于推力方向试体边长的1/2。 2，各试体间距应大于试体推力方向的边长。 3施加于试体的法向载荷方向应垂直剪切面，试体的推力方 向宜与预定的剪切方向一致。 4在试体的推力部位，应留有安装千斤项的足够空间。平推 法直剪试验应开挖千斤顶槽。 5试体周围岩面宜修凿平整，宜与预定剪切面在同一平 面上。 6对不需要浇筑保护套的完整岩石试体，试体的各个面应大 致修凿平整，顶面宜平行预定剪切面。在加压或剪切过程中，可能 出现破裂或松动的试体，应浇筑钢筋混凝土保护套（或采取其他措 施）。保护套应具有足够的强度和刚度，保护套顶面应平行预定剪 切面，底部应预留剪切缝，剪切缝宽度宜为试体推力方向边长的 5%。试体推力面也可按预定的推力夹角加工成斜面（斜推法），推 力夹角宜为12°~20°。 4.3.4试体的反力部位应能承受足够的反力，反力部位岩体表面 应凿平。 4.3.5每组试验试体的数量不应少于5个。 4.3.6试验可在天然含水状态下进行，也可在人工泡水条件下 进行。

1试体素描图。 规定。 试体，对剪切面进行描述。剪切面描述应包括下列内容： 1应量测剪切面面积。 2应描述剪切面的破坏情况，破坏情况应包括破坏形式及范 围，剪切碎块的大小及范围，擦痕的分布、方向及长度。 3应绘制剪切面素描图。量测剪切面的起伏差，绘制沿剪切 方向断面高度的变化曲线。应根据需要，作剪切面等高线图。 4.3.12试验成果整理应符合本标准第4.1.20条的要求。 4.3.13岩体直剪试验记录应包括工程名称、试验段位置和编号 及试体布置、试体编号、试验方法、试体和剪切面描述、剪切面面 积、千斤顶和压力表编号、测表布置和编号、各法向载荷下各级剪 切载荷时的法向位移及剪切位移。

4.4.1岩体载荷试验应采用刚性承压板法进行浅层静 试验。 4.4.2试点制备应符合本标准第3.1.2条至第3.1.5条和第 3.1.7条的要求。 4.4.3试点地质描述应符合本标准第3.1.8条的要求。 4.4.4主要仪器和设备应符合本标准第3.1.9条中刚性承压板 法的要求。

条中刚性承压板法的规定。应布置板外测表

4.4.6载荷的施加方法应符合下列规定

1应采用一次逐级连续加载的方式施加载荷，直至试点岩体 破坏。破坏前不应卸载。 2在试验初期阶段，每级载荷可按预估极限载荷的10% 施加。 3当载荷与变形关系曲线不再呈直线，或承压板周围岩面开 始出现隆起或裂缝时，应及时调整载荷等级，每级载荷可按预估极 限载荷的5%施加。 4当承压板上测表变形速度明显增大，或承压板周围岩面隆 起或裂缝开展速度加剧时，应加密载荷等级，每级载荷可按预估极 限载荷的2%~3%施加。 4.4.7试验及稳定标准应符合下列规定： 1加压前应对测表进行初始稳定读数观测，应每隔10min 同时测读各测表一次，连续三次读数不变，可开始加载。 2每级载荷加载后应立即读数，以后应每隔10min读数 次，当所有测表相邻两次读数之差与同级载荷下第一次变形读数 和前一级载荷下最后一次变形读数差之比小于5%时认为变形稳 定，可施加下一级载荷。 3每级读数累计时间不应小于1h。 4承压板外岩面上的测表读数，可在板上测表读数稳定后测 读一次。 4.4.8当出现下列情况之一时，即可终止加载： 1在本级载荷下，连续测读2h变形无法稳定。 2在本级载荷下，变形急剧增加，承压板周围岩面发生明显 隆起或裂缝持续发展。 3总变形量超过承压板直径或边长的1/12。 4已经达到加载设备的最大出力，且已经超过比例极限的 5%或超过预定工程压力的两倍

1在本级载荷下，连续测读2h变形无法稳定， 2在本级载荷下，变形急剧增加，承压板周围岩面发生明显 隆起或裂缝持续发展。 3总变形量超过承压板直径或边长的1/12。 4已经达到加载设备的最大出力，且已经超过比例极限的 15%或超过预定工程压力的两倍

5岩石声波测试 5.1岩块声波速度测试 5.1.1 能制成规则试件的岩石均可采用岩块声波速度测试。 5.1.2 岩石试件应符合本标准第2.7.2条至第2.7.6条的要求。 5.1.3 试件描述应符合本标准第2.7.7条的要求。 5.1.4 应包括下列主要仪器和设备： 1 钻石机、锯石机、磨石机、车床等。 2 测量平台。 3 岩石超声波参数测定仪。 4 纵、横波换能器。 5 测试架。 5.1.5应检查仪器接头性状、仪器接线情况以及开机后仪器和换 能器的工作状态。 5.1.6 测试应按下列步骤进行： 发射换能器的发射频率应符合下式要求： 2 D (5. 1. 6) 式中：f一一发射换能器发射频率（Hz)； Up一岩石纵波速度（m/s）； D一试件的直径（m）。 2测试纵波速度时，耦合剂可采用凡士林或黄油；测试横波 速度时，耦合剂可采用铝箔、铜箔箱或水杨酸苯脂等固体材料。 3对非受力状态下的直透法测试，应将试件置于测试架上， 换能器应置于试件轴线的两端，并应量测两换能器中心距离。应 对换能器施加约0.05MPa的压力，测读纵波或横波在试件中传播 54

5.1岩块声波速度测试

5.1.6测试应按下列步骤进行

4需要采用平透法测试时，应将一个发射换能器和两个（或 波在试件中传播时间。 5直透法测试结束后，应测定声波在不同长度的标准有机玻 璃棒中的传播时间，应绘制时距曲线，以确定仪器系统的零延时。 也可将发射、接收换能器对接测读零延时。 6使用切变振动模式的横波换能器时，收、发换能器的振动 方向应一致。 5.1.7距离应准确至1mm，时间应准确至0.1μs。 5.1.8测试成果整理应符合下列要求

5.1.8测试成果整理应符合下列要求：

岩石纵波速度、横波速度应分别按下列公式计算：

5.2岩体声波速度测试

5.2.1/各类岩体均可采用岩体声波速度测试

5.2.1各类岩体均可采用岩体声波速度测试。 5.2.2测点布置应符合下列要求： 1测点可选择在洞室、钻孔、风钻孔或地表露头。

2测线应根据岩体特性布置：当测点岩性为各向同性时，测 垂直岩体的主要结构面布置。 3相邻两测点的距离，宜根据声波激发方式确定：当采用换 30m 4单孔测试时，源距宜为0.3m～0.5m，换能器每次移动距 离不宜小于0.2m。 5在钻孔或风钻孔中进行孔间穿透测试时，两换能器每次移 动距离宜为0.2m1.0m。 5.2.3测点地质描述应包括下列内容： 1岩石名称、颜色、矿物成分、结构、构造、风化程度、胶结物 性质等。 2岩体结构面的产状、宽度、粗糙程度、充填物性质、延伸情 况等。 3 层理、节理、裂隙的延伸方向与测线关系。 测线、测点平面地质图、展示图及剖面图。 钻孔柱状图。 诚 5.2.4 应包括下列主要仪器和设备： 酥舒 1 岩体声波参数测定仪。 食 2 孔中发射、接收换能器。 3 一发双收单孔测试换能器。 浙然用 4 弯曲式接收换能器。 5 夹心式发射换能器。 6 干孔测试设备。 7 声波激发锤。 8 电火花振源。 ? 仰孔注水设备。 ·57.

10测孔换能器扶位器

.2.5岩体表面平透法测试准备应符合下列规定

1测点表面应大致修凿平整，对各测点应进行编号。 2应擦净测点表面，将换能器放置在测点上，并应压紧换能 器。在试点和换能器之间，应有耦合剂。纵波换能器可涂1mm~ 2mm厚的凡士林或黄油作为耦合剂，横波换能器可采用多层铝箔 或铜箔作为耦合剂。 3应量测发射换能器或锤击点与接收换能器之间的距离，测 距相对误差应小于1%

5.2.6钻孔或风钻孔中岩体测试准备应符合下列要求：

1钻孔或风钻孔应冲洗干净，孔内应注满水，并应对各孔进 行编号。 2进行孔间穿透测试时，应量测两孔口中心点的距离，测距 相对误差应小于1%。当两孔轴线不平行时，应量测钻孔或风钻 孔轴线的倾角和方位角，计算不同深度处两测点的距离。 3进行单孔平透折射波法测试采用一发双收时，应安装扶 位器。 4 对向上倾的斜孔GB/T 37878-2019 电鸣乐器能耗设计通用技术规范，应采取供水、止水措施。 5 根据需要可采用干孔测试。 5.2.7 仪器和设备安装应符合下列要求：

1应检查仪器接头性状、仪器接线情况及开机后仪器和换能 器的工作状态。在洞室中进行测试时，应注意仪器防潮。 2采用换能器发射声波时，应将仪器置于内同步工作方式。 3采用锤击或电火花振源激发声波时，应将仪器置于外同步 方式。

5.2.8测试应按下列步骤进行

1可将荧光屏上的光标（游标）关门讯号调整到纵波或横波 韧至位置，应测读声波传播时间，或利用自动关门装置测读声波传 播时间。

2每一对测点应读数3次，最大读数之差不宜大于3%。 3测试结束，应采用绘制岩体的，或者水的、空气的时距曲线 采用有机玻璃棒或换能器对接方式确定仪器系统的零延时。 4测试时，应保持测试环境处于安静状态，应避免钻探、爆 破、车辆等干扰。 5.2.9测试成果整理应符合下列要求： 1岩体声波测试参数计算应符合本标准第5.1.8条的要求， 2应绘制沿测线或孔深与波速关系曲线。必要时，可列人动 弹性参数关系曲线。 3岩体完整性指数应按下式计算

式中：KDB34T 1743-2012 在用汽车排气污染物限值及检测方法（遥测法），一一岩体完整性指数，精确至0.01； Um岩体纵波速度（m/s）； Up岩块纵波速度（m/s）。 5.2.10岩体声波速度测试记录应包括工程名称、测点编号、测点 位置、测试方法、测点描述、测点布置、测点间距、传播时间、仪器系 统零延时。