DBJ／T15-112-2016标准规范下载简介：

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DBJ／T15-106-2015 顶管技术规程 附条文

由螺旋机出土，并利用搅拌土体压力或压缩空气压力平衡水 土压力的机械掘进顶管施工方法

2.1.18泥水平衡式顶管slurrybalane

由泥水循环出土，并利用泥水压力平衡水土压力的机械掘进 顶管施工方法。

QB/T 4171-2011 行列式制瓶机设置于管道中间的续顶接力装置

设置于管道中间的续顶接力装置。

2.1.20到达ending/arriving

1.20到达ending/

顶管机向前顶进进入接收井的过程。

2.2.1抗力和材料性能

f一管材的纵向抗压设计强度。

2.2.2作用和作用效应

F一顶进阻力； N—管材充许顶力； F;—主顶千斤顶顶力； 管道外壁与土的单位面积平均摩阻力。

D管道的外径； DN—管道公称直径； Ao——管材环向最小截面面积； 一管壁设计厚度。

3.0.1顶管方案确定前，应查明顶管沿线建（构）筑物、地下 管线和地下障碍物等情况，对采用顶管引起的地表变形和对周围 环境的影响，应事先做出充分的预测。当预计难以确保地面建 （构）筑物、道路交通和地下管线的正常使用时，应制定有效的 蓝测和保护措施。 3.0.2顶管场地的选择应符合下列要求： 1避开地下障碍物、离开地上及地下建（构）筑物； 2顶管穿越河道时，管道应布置在河床冲刷深度以下； 3管线位置宜预留顶管施工发生故障或碰到障碍时必要的 处置空间。

1标贯击数小于2的软王层； 2花岗岩球状风化强烈的土层； 3地下水位以下粒径大于50mm以上的卵砾石地层。 3.0.4顶管掘进工艺应采用泥水平衡式或土压平衡式，在探明 地下存在障碍物无法使用平衡模式，且对不适用的地层条件采取 可靠处理措施确保安全施工的条件下，管道外径1.2m以上及2m 以下（含1.2m及2m）时才能使用手掘式工艺。 3.0.5顶管施工前应清除地面和地下已知的障碍物，在铁路 高速公路等重要建（构）筑物底下穿过时应采用水平定向钻等 措施进行探测试验。 3.0.6顶管施工应建立地面和地下测量系统，测量控制点应设 在不易扰动、方便校核和易于保护的地方。地下测量系统应使用 仪器于顶管井间从地面通视投测建立，不得使用铅锤放线。 3.0.7顶管施工前，应制定对周边建（构）筑物和地下管线的 保护措施和监测方案

4.1.1顶管工程岩土勘察宜分阶段进行。应根据初步勘察成果 综合判定实施顶管的可行性。对线路长、沿线情况复杂的工程 宜进行线路比选的选线勘察。 4.1.2岩土工程勘察报告应针对顶管工程的特点提出设计和施 工建议及注意问题的意见。 4.1.3当顶管施工线路或地质条件发生变化影响施工时，应进 行补充勘察。 4.1.4勘探孔工作完成后应进行全长封孔，封孔材料宜采用水 泥浆或水泥砂浆等。

4.2.1一般顶管工程、简单项管工程可在管道中心线布置勘探 孔；重要顶管工程应在管道两侧折线或双侧边线布置勘探孔。 4.2.2顶管并的并位应布置勘探孔，重要项管工程应在并的角 部或沿井的周边增加勘探孔。 4.2.3勘探孔间距宜根据不同的勘察阶段、地层特性以及工程 重要性按表4.2.3确定。

4.2.3勘探孔间距宜根据不同的勘察阶段、地层特性以及工程 重要性按表4.2.3确定。

表4.2.3顶管勘探孔间距（m）

以下5m，其他顶管工程的勘探孔深度不宜小于管道埋深以下 3m。详勘时，勘探孔深度尚应符合下列要求： 1当管道穿越河道时，应至河床冲刷深度以下3m~5m。 2当管道穿越软弱土层或液化土层时，应完全穿过该土层 并往下加深1m~2m。

4.2.5重要顶管工程的顶管井勘探孔深度不应小于管道理深以

4.3.1勘察报告应包括下列内容： 1顶管工程的分类、勘察工作概况及执行的拉 2地形地貌、地质构造、地层分布及不良地质 3岩土的物理力学性能指标、地基承载力及地 4地下水的勘察和腐蚀性。 5场地岩土工程与顶管适宜性评价。 6有无易燃易爆和有毒气体。 4.3.2 勘察报告应包括下列图纸和影像资料： 1 勘察点平面布置图。 工程地质剖面图。 34 钻孔柱状图。 4岩芯彩色照片。 4.3.3 岩土的物理力学性能指标应包括下列数据： 1土的常规物理指标。 2土的粘聚力、内摩擦角指标。 3土的压缩模量、变形模量。 4土的标准贯入试验统计数据。 5土的渗透系数。 6地基承载力的建议取值

4.3.4地下水勘察应包括下列内容： 1地下水类型、埋藏条件、水力联系条件及水位变化。 2当顶管位于强透水层时，应测定其渗透系数及涌水量。 4.3.5岩土工程评价应包括下列内容： 1 对地下水位以下存在的饱和砂土和饱和粉土进行液化 判别。 2对不良地质作用和地质灾害以及各种特殊性岩土进行分 析评价。 3对地下水和土进行腐蚀性评价。 4存在问题以及有关地基基础设计与基坑支护方案的建议

4.3.4地下水勘察应包括下列内容： 1地下水类型、埋藏条件、水力联系条件及水位变化。 2当顶管位于强透水层时，应测定其渗透系数及涌水量。 4.3.5 岩土工程评价应包括下列内容： 1 对地下水位以下存在的饱和砂土和饱和粉土进行液化 判别。 2对不良地质作用和地质灾害以及各种特殊性岩土进行分 析评价。 3对地下水和土进行腐蚀性评价。 4存在问题以及有关地基基础设计与基坑支护方案的建议

和带防腐内衬混凝土管。 5.1.2用于弱腐蚀性的流体和土质的管道工程宜选用钢管或混 凝土管；输送中等或中等以上腐蚀性且温度低于40℃液体的管 道工程宜选用带防腐内衬混凝土管或玻璃纤维增强塑料管：使用 环境具有中等或中等以上腐蚀性的管道工程宜选用玻璃纤维增强 塑料管。 5.1.3管材所用的制作原材料、管材产品、密封圈及木垫板的 质量应符合国家相关产品技术标准的要求。新型管材和接口形式 应进行试验并取得可靠数据后方可采用。

5.1.4顶管管材的通用管径宜按表5.1.4选取

5.1.4顶管管材的通用管径宜按表5.1.

表5.1.4顶管管材的通用管径（mm

5.2.1管材应采用有设计资质单位提供的配筋图纸或图集进行 生产，管端200mm~300mm范围内应有环向或其他形式加强筋。 5.2.2管材接头应采用钢承口，细部尺寸和制作可参考《顶进 施工法用钢筋混凝土排水管》JC/T640标准中附录的规定。 5.2.3管材的混凝土强度等级不得低于C40。 5.2.4管材接头钢圈所用钢板的材料等级不应小于Q235，钢板 厚度和宽度宜符合表5.2.4的规定，

钢板最小厚度、宽度要

5.2.5接头钢圈必须有良好的防腐措施。防腐材料宜采用环氧 煤沥青，防腐层厚度不宜小于0.2mm。在有腐蚀性介质的环境中 使用时应适当加大钢圈的厚度。 5.2.6管节端面应设置环形木垫圈，并用胶粘剂粘或螺钉固定。 5.2.7大直径管材立式浇筑成型时，管端面误差应符合表5.2.7 的规定，

5.3.1钢管设计应同时符合顶力和正常使用抗腐蚀的要求，壁 享取两者的最大值。钢管的腐蚀量厚度应根据使用年限及环境条 件确定，且不应小于2mm。

5.3.2钢管的制作应符合下列规定：

注：t一管壁厚度（mm）、下同。

图5.3.2钢管焊接接口形式

5.3.3钢管的防腐应符合下列规定： 1钢管防腐分外防腐和内衬防腐，应根据使用要求而定； 2需要防腐处理的钢管进行防腐前应清除油污、水，表面 项打磨光，无凹凸不平。采用喷砂除锈质量等级应达到Sa2.5 级，人工除锈质量等级应达到St3.0级； 3钢管内衬防腐可采用环氧防腐材料、水泥砂浆等，具体

3缠绕成型的顶管用管的管端应增强加厚，且应有增强过 渡段。增厚段长度不宜小于250mm； 4顶管接头应采用钢承口管接口，如图5.4.1所示，图中 细部尺寸应符合GB/T21492要求：

图5.4.1玻璃纤维增强塑料管钢承口管接口接头示意图 一玻璃纤维增强塑料管管体：2—木垫圈：3—密封胶圈：4—钢套环：5一注浆孔

7承口处宜加设木垫圈； 8管节的注浆孔应设置在插口端胶圈槽的侧面，数量宜为 3孔，孔两端应安装不小于G1"管螺纹。

5.4.2管节的生产应符合下列规定，

5.4.2管节的生产应符合下列规定： 1管节应采用定长缠绕和连续缠绕成型工艺，不得采用离 心浇铸成型工艺； 2顶管的端部和止水胶圈安装槽宜用车床切削加工成型 内外边的高度差小于1mm，边棱应无毛刺； 3管身厚度均匀，壁厚不充许出现负偏差； 4出厂前应对管节内外壁、承插口和橡胶圈进行外观检查 有损伤或变形时应进行处理或调换

5.5.1橡胶密封圈的材料应为耐油脂的氯丁橡胶，其性能应符 合表5.5.1的规定，且橡胶密封圈与管材使用寿命相匹配。

5.5.1橡胶密封圈的材料应为耐油脂的氯丁橡胶，其性能应符

表5.5.1橡胶密封圈性能指标

5.5.2橡胶密封圈的横断面为鹰嘴型，整个胶圈一次制作成型， 其自然周长应为对应管周长的0.85~0.9倍。 5.5.3用于混凝土管的橡胶圈高度为26mm±1mm，宽度为36mm± 1mm；用于玻璃纤维增强塑料管的高度为20mm±1mm，宽度为 30mm±1mm，橡胶圈安装后的高度应高于管外径1mm~2mm。

5.6.1木垫圈应采用质地均匀富有弹性的松木夹板、杂木夹板 或胶合板制作，厚度应为8mm~12mm。

5.1.1顶管设计应根据地质和周边环境条件，通过计算合理选 择管材、管道埋深、并间距、顶管井结构形式等。 5.1.2顶管设计应进行抗浮验算，管顶最小覆盖土层厚度不应 小于1.5倍管道外径且不应小于3m；当管道穿越河道时，覆士 厚度尚应符合管道施工期间抗浮的要求。 5.1.3顶管管道与既有管道、周边建（构）筑物基础水平净间 距应符合下列要求： 1拟顶管道与既有管道净间距应根据土层特性、管道直径 管道覆土厚度及管道走向等因素按表6.1.3确定：

表6.1.3各种走向管道适用净间距

注: 1 D 一为管道外径：

2拟顶管道在既有管道上方通过时，净间距宜取0.5D

2管底标高高于或平建筑（构）物基础底时，不应小于D； 3管顶标高低于建筑（构）物基础底时，应大于2D，且不 应从建（构）筑物基础的影响范围下穿过，并应根据顶管对建 （构）筑物基础的不利影响对其采取保护措施。

4钢板桩、地下连续墙、排桩等顶管井设计应按平面杆系 有限元法进行计算，并进行整体稳定、抗滑移、抗倾覆、抗隆 起、抗管涌等验算； 5当顶管并位于岸边或水中时，应进行筑岛冲刷、整体稳 定、抗滑移及抗倾覆等验算； 6工作并应设置钢筋混凝土底板，接收并可根据具体情况 考虑设置； 7当顶管并需设置内支撑或内衬时，该部分构件不得对顶 管施工造成障碍。

6.1.6顶管并设计的防排水措施应符合下列要求

1并的顶部应高出地面15cm~30cm； 2井底的角部或两侧应设置集水坑，深度不宜小于40cm， 且不应与顶进轴线重叠； 3并周边存在河涌、鱼塘等水体时，应采取相应的加固 措施。 6.1.7J 顶管井的设计还应包括下列内容： 洞口止水设计； 2 后靠背设计； 3 工作并深度很大时，竖向交通设施的设计。

6.2.1沉井穿越较厚砂层时，其适用深度宜减小，并应设置相 应的减阻措施：需要穿过地下水位以下的厚砂层或士中夹有漂石 时，宜慎用。 5.2.2沉井设计根据平面形状进行空间效应和整体稳定性验算 明确所采用的下沉方法及封底方法、分段施工高度、下沉时混凝 土强度要求，并进行相应的下沉系数和下沉稳定系数验算。 6.2.3沉井应设置穿墙孔，并设置加强箍或加强筋；穿墙孔直 径比管径大20cm~60cm，孔内宜砌筑与并壁等厚度的墙体， 筑墙体的砂浆强度等级不应低于M7.5。

6.2.4沉井平面宜对称布置，混凝土强度等级不应低于C25。 6.2.5矩形沉井壁板交接处宜设置腋角。 6.2.6沉井壁板厚度变化应结合沉井的下沉稳定计算确定。

6.2.4沉井平面宜对称布置，混凝土强度等级不应低于C25。

6.3.1作并应按本规程表6.1.5的规定选用，当不符合时， 应超前对不适合的地层做加固或做可靠的止水等措施后才能 使用。 6.3.2逆作井宜做成圆形。圆形工作井井环厚度不应小于 300mm，矩形工作井井壁厚度不宜小于400mm，阴角处宜设置腋 角，混凝土强度等级不应低于C25。逆作接收井的井环厚度可适 当减小。 6.3.3井环应按不同的深度进行环向偏心受压计算及竖向受拉 计算。 6.3.4逆作井应对不同施工阶段的坑底进行抗隆起、抗管涌等 相关的稳定验算。 6.3.5逆作井的竖向连接和支承的构造措施应符合最不利受力 要求，竖向钢筋不得采用绑扎连接。 6.3.6受到穿墙孔削弱或被截断的井环，应设置井外或井内加 强措施。 6.3.7设计应明确挖土的时机、井环分块数量、竖向分节高度 等要求。 6.3.8逆作并不应作为永久结构或防水体系使用

6.4.1钢板桩适用于般的黏土、松散、中密的砂性土，顶管 井的深度不宜超过8m。 6.4.2钢板桩型号的选择应由支护结构计算确定，并根据最大 弯矩值选择钢板桩型号。

5.4.1钢板桩适用于般的黏土、松散、中密的砂性土，顶管 井的深度不宜超过8m。 5.4.2钢板桩型号的选择应由支护结构计算确定，并根据最大 弯矩值选择钢板桩型号。

井的深度不宜超过8m。

合要求时应设置独立的隔水体系，常用的有深层搅拌桩、高压旋 喷桩止水惟幕。

6.4.4钢板桩井内应设置钢筋混凝土底板和单边穿墙孔井壁或 整体钢筋混凝土井壁，结构尺寸和强度由结构计算确定，混凝土 强度等级不应低于C25。

6.5.1地下连续墙适用于地质条件和周边环境复杂、控制要求 高的顶管并，并内穿墙孔处应设置钢筋混凝土内衬，或设置整体 内衬，并按共同受力考虑其连接方式

5.5.2单层支点或多层支点的地下连续墙可采用符合受力工

的分析法进行受力分析；墙体竖向应按受弯构件计算，围標和内 衬应按受弯、受剪构件计算，内支撑应按偏心受压构件计算。 5.5.3所有构件混凝土强度等级不应低于C25，永久结构混凝 土的抗渗等级应符合相关专业的要求，

6.5.4地下连续墙的最小厚度不应小于

6.5.5地下连续墙槽段的接头不应设置在转角处及转角附近， 并应确保符合每个直边成孔数目为单数的要求，且应选择抗变形 能力和抗渗性能较强的类型。

能力和抗渗性能较强的类型。 5.5.6穿墙孔槽段的中线宜与管道中线重合，槽段长度应大于 管道外径，洞口两侧余宽应能符合施工阶段混凝土浇筑和使用阶 段受力的要求。

6.5.6穿墙孔槽段的中线置与管道中线重合，槽段长度应大于

5.6.1排桩并可取单桩作为计算单元；桩身及围擦均应按弯、 剪构件计算，内支撑应按偏心受压构件计算。 6.6.2桩身混凝土强度等级不应低于C20。

6.6.3桩身最小直径不应小于800mm

5.6.5排桩并应分段或全段设置钢筋混凝土内衬及水平内支撑， 并应按共同受力考虑连接方式，

6.7.1穿墙止水结构宣由钢套环、止水橡胶环、可调压板、洞 口加固桩或砖砌孔口等组成，如图6.7.1所示，止水橡胶环由可 调压板固定在预埋钢环上。

图6.7.1穿墙止水装置

6.7.2深度超过10m，地层为透水层时，应设置井壁预理钢环， 宜采用双层止水橡胶板。橡胶压板可加工成铰接（图6.7.2）。 深度超过15m时宜采用钢刷止水装置。 6.7.3预埋钢环应预埋在工作并内衬墙上，钢环安装时中心点 与管道中心线的允许偏差应为10mm。

6.7.3预理钢环应预理在工作井内衬墙上，钢环安装时中心点 与管道中心线的允许偏差应为10mm。

6.7.4井内衬墙洞口和预埋钢 环的内直径应大于管道外直径 150mm以上。 5.7.5橡胶止水圈的拉伸量不 宜小于400%，邵氏硬度60°± 10°，厚度不宜小于12mm，内 径小于管道外径100mm。 6.7.6洞口加固宜符合顶管进 出洞的稳定、止水的要求。加 固方法宜采用高压旋喷桩或搅 拌桩，桩间的搭接宽度不宜小

图6.7.2双层止水橡胶板

于150mm，也可采用素混凝土墙，且墙体的混凝土强度等级宜为 C5。洞口加固范围应超出管外径D且不少于2m。 6.7.7可调压板的调整范围应能使顶管机顺利通过，无铰接可 调压板内边与管道外表面的最小间隙不宜大于20mm，有铰接的 压板与管道外表面夹角宜为45°

5.8顶管允许顶力计算

6.8.1顶管顶进长度应综合考虑土层特性、管道材质、管道直 径、注浆减阻、中继环的设置等因素。 6.8.2顶管顶进阻力应按下式计算：

6.8.2顶管顶进阻力应按下式计算：

6.8.2顶管顶进阻力应按下式计算

F= F1 + F2 F1 = πD2(P+20)/4 F, = TfDL

P一顶管机截面中部的压力（kN/m²）。对于泥水平衡 顶管取顶管机截面中部的地下水压力，对于土压平 衡顶管取顶管机截面中部的主动土压力和水压力， 对于人工顶管为零。 宜通过试验确定f值，对于采用触变泥浆减阻技术正常顶进 时宜按表6.8.2选用；对长时间停止顶进时，该系数应按土层情 况增加到原来的1.5~3倍

3.2管外壁单位面积平均摩擦阻力f（kN/m²）

6.8.3管材允许顶力应按下式计算：

式中：V 官材允许顶力（kN）； f——管材的纵向抗压设计强度（MPa)； Ao——管材环向最小截面面积（m²）； 不同管材的折减系数，按表6.8.3确

N=1000mf.A.

表6.8.3不同管材的折减系数m

QB/T 5624-2021 板式家具企业能源管理体系实施指南6.8.4主顶于片顶和中继环的顶力应按下式计算

FEnJo(P/P,)

充许压力，应符合N≥F；≥F要求，否则必须加中继环接力 顶进。

1主顶总推力达到中继环的总推力40%~60%时，放置第 个中继环； 2顶进过程中启动前一个中继环顶进后，主顶千斤顶推动 的管段总顶力达到中继环总推力的60%~80%安置下一个中 继环； 3顶进过程中，主顶干斤顶的总顶力达到主顶干斤顶额定 推力90%时，应启动中继环接力顶进，

7.1.1施工准备应包含下列内容： 1根据设计文件复核现场的施工条件符合顶管井的工艺 要求； 2确认现场平面位置符合顶管设备安装的空间要求，必要 时考虑对并的平面位置进行调整； 3施工通道宽度、净空符合设备运输和吊装的要求； 4确认架空管线、地下管线及其他建（构）筑物、障碍物 等对井的施工及后续顶进施工均无影响； 5核实顶管设备的尺寸，确认顶管井的尺寸符合设备安装、 始发及到达的要求。 7.1.2预留洞口制作应采用圆形模板，模板的尺寸充许偏差为 ±5mm。模板的强度和刚度应符合保持洞口圆度的要求。 7.1.3前后衬墙应符合下列要求： 1圆形井和逆作井、钢板桩井、排桩井，应设置前、后衬墙； 2矩形沉井后靠背外存在预留洞口时，必须设置后衬墙； 3在工作井设置前后衬墙时，衬墙表面应与顶进轴线垂直， 表面平整，符合安装止水圈的要求。 7.1.4顶管并施工的防排水措施应符合本规程第6.1.6条的规 定，浇注底板时应预留集水坑，并周边应设置临时排水系统。 7.1.5顶管并施工完成后，应对顶管并周边地面进行硬化处理。

定，浇注底板时应预留集水坑，并周边应设置临时排水系统。

JJF 1445-2014 落锤式冲击试验机校准规范地基基础工程施工质量验收规范》GB50202、《混凝土结构工程 施工质量验收规范》GB50204的要求。

7.2.2沉并施工应符合下列要求：