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某厂区地下给排水管道施工方案

日期：2009年2月22日

11、安全保证措施及文明施工

某钢厂老区烧结工程中的地下管道工程，包括厂区内生产给回水、生活给水、循环水、消防水、生活生产污水、雨水等系统的地下管道。管道材质主要包括：碳钢管、混凝土管、钢筋混凝土管等。

3.1管道及组成件必须具有制造厂的质量证明书，并符合国家标准的规定。

3.2碳钢管材、管件均应有出厂合格证GBT 5823-2008《建筑门窗术语》.pdf，出库到现场使用前应按设计要求核对其规格、材质，并应进行外观检查，其外观符合下列条款要求：

无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。

不超过壁厚偏差的锈蚀和凹陷。

3.3混凝土管道不得有裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷。

3.4管道在运输过程中要小心谨慎，采取措施保证管道不致受损。

3.5阀门必须有合格证，安装应检查填料，其压盖螺栓需有足够的调节余量。

4.1管道防腐施工应按照设计规定和有关规范的要求进行。

4.2防腐不得在雨、雾、湿度大于85%或5级以上大风中露天施工。

埋地钢管采用环氧煤沥青加强级防腐，二布三油，施工应符合下列规定：

4.3涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用砂轮机除锈。

4.4管道防腐根据施工需要施工前集中安排进行。涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。防腐层应涂刷均匀、饱满，玻璃丝布包裹紧密,不得有凝块起泡现象。管端150～范围内不得涂刷，待管道安装试压合格后进行局部防腐补口补伤处理。

5.1管沟开挖前，应预先了解地下障碍物（如原有电缆及临时施工临时电缆、原有管道等）的分布情况，以免施工时遭到破坏。

5.2管沟开挖前测量放线，测量人员根据甲方提供的现场标准水准点和轴线控制点、根据管沟开挖先后顺序进行测量放线。

5.3主要主干管道管沟开挖采用反铲挖掘机施工，修整及清理部分采用人工挖土，部分零星管道采用人工开挖的方法。

5.5沟槽底部开挖宽度，根据挖掘机的机械切削尺寸及相关规定，确定沟底宽度如下表：

5.6沟槽开挖放坡系数如下表：

说明：施工过程中如遇雨季时，沟槽边坡度可酌情加大。

5.7沟槽开挖过程中，应经常检查沟壁的土壤稳定情况，如发现有裂缝和滑坡迹象时，应及时做应急处理。

5.8沟槽开挖时，若出现超挖现象，应用相同土壤填补，并分层夯实。

5.9沟槽开挖时，一般采用单边堆土，具体位置根据现场情况确定。如土方量较大影响管道施工时，可暂时部分土方外运到指定地点。回填时，按需运回。

5.10沟槽的开挖质量应符合下列规定：

5.10.1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。

5.10.2槽壁平整；边坡坡度符合设计施工的规定。

5.10.3沟槽中心线每侧净宽度不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。

5.10.4槽底高程的允许偏差: 在下管前进行沟深标高测量,开挖土方偏差应为±。

6.1管道安装程序：采取分段开挖分段安装分段回填的顺序进行，根据实际情况进行合理安排。

6.1.1如管沟穿越公路（包括施工的临时道路）或影响到其他工程施工时，可以先进行管沟回埋，但焊缝处应留出不能回埋。

6.1.2管道穿越铁路时采取顶管通过,然后抓紧时间进行安装焊接。

6.1.4如有临时变动事宜联系甲方及设计院共同协商解决。

6.2预制管安装与铺设

6.2.1管道及管件吊装应采用钢丝绳，吊装时应加衬草袋或胶板保护管道表面，装卸时应轻装、轻放，运输时应垫稳、绑牢、不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。

管道及管件堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；按照安装使用顺序堆放，堆放时必须垫稳，堆放层高应符合规范要求。使用管件必须自上而下依次搬运。

起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定，应留一定距离,保证作业安全；起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。

6.2.4管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，对于承插接口的管道安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。

6.2.5管件下入沟槽，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。

6.2.6管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂停安装时，两端应临时封堵。

6.2.7管道安装允许偏差（mm）

6.3雨期施工应采取以下措施：

6.3.1合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵,已安装的管道验收后及时回填土。

6.3.2做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施。

6.3.3配备潜水泵在管沟下游挖临时排水井及时排出沟内积水。

雨天不宜进行接口施工。

6.4.1外观检查，仔细检查阀门的法兰接合面、焊接端、螺纹面及阀体各部分有无缺陷，如：碰撞损坏、砂眼、裂纹、凹坑和其它影响质量的缺陷。经外观检查合格的阀门方可进行安装。不合格阀门通知供应部门退回供方。

6.4.2.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

安装阀门前，应按设计核对型号、材质、规格，并按介质流向确定安装方向。

6.4.4安装后，应在阀杆上涂以润滑油。

7.1参加管道焊接人员，应是持经技术监督局考试相应项目合格的焊工担任。

7.2具体的焊接方法应根据设计要求进行。

7.3管口对接错边要求：

壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于。

不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过上述规定时留下空隙加固，宽或错边量大于时，应按要求所规定形式进行加工。

7.4坡口表面及其内外侧不小于范围内应无油、无漆、无尘、无锈，不得有裂纹、夹层等缺陷。

施焊时应按焊接工艺评定的工艺要求进行。

使用焊条时，应保持在保温筒内随用随取。每次取用量不超过4小时需用量。

露天作业，如遇到下雨、下雪、刮风应停止施焊。但若有安全的防护措施，在不影响质量的情况下，仍可进行焊接。

点焊式定位焊所用焊条和工艺条件应用于正式施焊。点焊焊肉不宜过厚，弧坑应填满，焊肉应均匀，防止产生裂纹，若发现裂纹应查明原因后铲除重焊，严禁在焊件表面引弧和试验电流。

7.6焊条的保管、发放、烘干与使用。

焊条、焊丝必须有制造厂的质量证明书，并符合焊接工艺要求。电焊条使用前按规定进行烘烤。

焊条入库时，必须建立焊条档案，具备良好的堆放处。库内温度应保持在10—之间。相对湿度＜50%，保管人员应定期作出温度记录。现场达不到以上条件时，应保证焊条包装完好。在入干燥箱时，才可打开包装。

焊条发放应有专人负责并建立台帐，领用焊条必须登记焊条材质、规格、烘烤温度、时间、数量、领用人签名。

焊条应放在干燥的库房内，使用前应按质量合格证明书规定烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

经烘干合格的焊条。应立即加入保温筒使用或放到恒温箱保存。恒温箱温度应保持在左右。

7.7焊缝的质量要求与检验

a、表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。

c、咬边：深度＜。长度小于等于焊缝全长的10%，且小于。

d、表面加强高：焊缝为≤1＋0.2b，且不大于，其中b为焊缝宽度。

e、表面凹陷：焊缝深度≤，长度小于或等于焊缝全长的10%。

f、接头坡口错位：焊缝小于0.25倍壁厚，最大为。

g、焊缝宽度：超过坡口边缘为宜。

7.8管道对接时,环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：

检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；

应在油渗、水压试验前进行外观检查；

管径大于等于时，焊口应进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

8.2管道水压试验的分段长度根据实际情况决定。

8.3管道水压试验时，当DN≥时，试验管段端部的封堵应采取增加临时缩口管段的方法，保证试压强度。

8.4管道水压试验前应符合下列规定

管道安装检查合格，方可按规定回填土；

试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；

试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水炮等附件,应从试压系统暂时隔离。

试验用压力表已经校验，且在周检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值宜为试验压力的1.3～1.5倍,同一试压管线压力表不少于2块。

管道灌水应从下游缓慢灌入。灌水时，在试验管段的上游管顶及管段的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除；

8.5试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件,充分浸泡24小时后再进行试压。

8.6管道水压试验时，应符合下列规定

管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力表针摆动不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压；

应分级升压，每升一级应检查接口，当发现无异常情况时，再继续升压；

水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇到缺陷时，应作出标记，卸压后修补；

水压试验过程中，管道两端严禁站人；

8.7管道水压试验的试验压力应按下列要求执行：

8.8水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

8.9管道严密性试验，应按放水法或注水法试验进行。

8.10管道严密性试验时，不得有漏水现象，且符合下列要求，严密性试验为合格。

实测渗水量小于或等于规定要求允许的渗水量；

8.11管道内径小于或等于，且长度小于或等于的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格。

8.12污水、雨水排水管道回填土前应采用闭水法进行严密性试验。

8.13管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：

管道及检查井外观质量已验收合格；

管道未回填土,且沟槽内无积水；

全部预留孔应封堵，不得渗水；

管道两端堵板承载力径核算应大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；

试验管段应按井距分隔，长度不宜大于，带井试验。

8.14管道闭水试验应按规范要求的闭水法试验进行。

8.15管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合规范要求时，管道严密性试验为合格。

8.16给水管水冲洗：

水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。

水冲洗应连续进行，最终以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

冲洗时应保证排水管路畅通安全。

管道冲洗合格后，应将水排尽,排到指定地点。

9.1地下管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填，回填采用人工回填并分层夯实。

9.2回填前，首先检查如下项目，合格后方可施工。

给水管经试压验收合格、排水管经闭水试验验收合格，根据施工顺序可采用分段试压回填方法。

现场浇筑的混凝土基础强度达到75%以上。

防腐管道补伤补口合格；

9.3回填土应符合下列规定：

沟槽底部至管顶以上范围内，无有机物、冻土以及大于的砖、石等硬块；绝缘管道周围，可采用细粒土回填；

回填土采用人工回填，蛙式夯分层夯实，其每层虚铺厚度应控制在20～范围之内，其压实系数应＞90%；

9.4检查井、雨水口及其他井室周围回填时应符合如下规定：

现场浇筑混凝土或砌筑水泥砂浆的强度应达到设计规定；

路面范围内的井室周围，应采用石土、砂砾等材料回填，其宽度不小于；

井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬；

井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴；

10.1严格按照我公司ISO9002标准质量体系进行。

10.3施工时突出关键工序、部位的质量管理，协调各专业间关系，确保工程优良。

10.4做好并保存有关施工质量的原始记录，分类清楚，资料完整。

10.5严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证，严禁不合格和无合格证材料进入施工现场。

10.6实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。

10.7施工班组做好自检工作，自检合格后进行互检。

10.8做好工程隐蔽前各项工作，及时组织甲方、监理、施工单位三方进行隐蔽检查。

10.9认真作好施工记录，并与施工同步。

10.10施工过程中，认真听取业主及监理公司的意见，并积极配合，以保证工程的顺利进行。

11、安全保证措施及文明施工

11.1施工人员进入现场，必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋。冬季施工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底带钉的鞋不得登高。

11.2超重的绳索具应牢固可靠受水浸淹路基设计高程控制要素分析，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件。

11.3施工机械和电气设备不得超负荷运转，各种电动机具必须按规定接零接地，要防雨防潮，下班时拉闸。

11.4氧气瓶要严防沾染油脂，并有防震胶圈，夏天防止曝晒。乙炔发生器必须有防止回火安全装置，与氧气瓶二者间距离不小于6米。

11.5使用砂轮机、坡口机等必须带防护眼镜。

11.6现场的电焊线、钢丝绳不得相互交错，必须分开。

11.7现场动火，要注意周围物品，以防引起火灾。

11.8冬季施工应加强防火，施焊场地周围应清除易燃品，工作结束后，应检查无火种后方可离去。

11.9各工种交叉作业要相互配合建筑工程防水堵漏施工方案 (20200222），上、下、左、右注意关照。

11.11现场设专人看护，防止物品、机具的丢失。夜间施工要做好照明工作。