老运河桥施工方案

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老运河桥施工方案

礼贤路老运河施工组织设计

(1)济宁市北湖生态新城市政项目设计文件,及水文、地质、气象和其他技术经济资料;

(2)济宁北湖度假区管委会相关文件要求;

(3)国家现行各种相关施工规范;

深圳市公共厕所新建及升级改造设计指引(深圳市城市管理局2017年4月)(4)我集团公司材料、施工人员、机械设备供应情况;

(5)我集团公司同类工程施工经验及研究成果;

(6)现场踏勘所得信息资料。

(9)《礼贤路老运河桥施工图设计》

礼贤路老运河桥梁工程位于济宁市北湖度假区,现状车站南路西侧,东赵村及廉庄村内,跨老运河处。桥梁全长,桥梁全宽,桥头两侧为高填土引道。桥梁采用圬工桥,拱肋跨径为,矢高比为1/5。拱肋轴线为椭圆形拱肋。桥台设置双孔箱涵增大过水断面。箱涵跨径为。引道采用路堤形式,全长为,总宽为。引道两侧设置钢筋混凝土悬臂式挡墙,挡墙高度为5。

1、商品砼已联系完毕,砼配合比已完成,砂石料、水泥、钢筋准备充足并检验合格。

施工现场另备有200KW发电机一台。

(1)打桩施工面的设置:打桩施工面根据现场实际情况确定,施工前做好场地平整工作,对于不利于施工机械运行的松软场地应进行压实处理,施工面进行硬化整平。

在大桥修一条宽便道,便道垫厚煤矸石,用20T压路机压实。

在施工场地外用全站仪、水准仪布设控制桩及水准点,并进行平差计算,用GPS定位仪进行校核无误,可以使用。控制点不受桩基施工影响,测量控制点定期进行复核,并进行桩位放样。

3.泥浆制备及循环系统的设置

由于钻孔护壁和清孔的需要,需制作一定数量符合旋挖钻施工需要的泥浆,同时为了施工场地的干燥,需进行泥浆制备及循环系统的合理规划。结合现场实际情况,在路线的中心线处设置钻孔泥浆沉淀池及换浆池,泥浆沉淀池用挖掘机进行原地面挖坑,采用当地适宜的膨润土制作并加入适量的纤维素投放到施工用水中制作护壁泥浆,护壁泥浆性能满足规范要求,根据当地的地质条件,结合我公司多年的施工经验,泥浆的相对密度采用1.1~1.2,粘度采用17~22pa﹒s,含砂率2~4%,胶体率≥96%, 酸碱度pH值为7~9。

4.混凝土的搅拌及配比

(1)混凝土采用商品砼,集中搅拌,电子称自动计量。

(2)每立方米砼中砂、石、水泥外加剂等用量严格按施工配合比进行,混凝土的坍落度等技术指标我部派试验人员去商品砼站去监督,现场进行测试,不符合施工配合比的砼坚决不运至施工现场。

(3)我部与商品砼联系并商定不少于6辆砼搅拌运输车(每车8方)保证砼供应的连续,商砼拌和站派有专人签发发料单,我部有专人接受料单,并记录发车的方量,定时与拌和站联系,保证砼不多发。

5.钢筋笼的制作及运输

(1)桩基钢筋笼在钢筋加工场内分节制作,考虑钢筋笼长度及缩短钢筋笼在井口连接时间等因素,桩基钢筋笼分成三节制作。 每节由运输拖车运至孔口位置,用吊机进行钢筋笼入孔并在井口用套筒连接。

(2)钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。

(3)钢筋骨架绑扎顺序是: ①主筋调直,在调直平台上进行; ②骨架成形,在骨架成形架上安放架立筋,按等间距将主筋布置好,用电弧焊将主筋与架立筋固定; ③将骨架抬至外箍筋滚动焊接器上,按规定的间距缠绕箍筋,并用电弧焊将箍筋与主筋固定。

(4)主筋需要连接时,在钢筋加工场内采用套筒形式,主筋搭接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%,相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍,且不小于。

(5)钢筋笼加强钢筋沿桩长每设置一道。

(6)在加工钢筋笼主筋时先将主筋摆放在平地上,按一道在主筋上做标记,在加强钢筋上沿周长方向按设计主筋的间距做标记,然后将加强筋按垂直断面放在主筋上,使主筋与加强钢筋上相对应的点相吻合,并将主筋和加强钢筋相焊接,依次将主筋和加强钢筋相焊接,然后再在主筋外边缠绕箍筋,完成钢筋笼制作。

(7)钢筋笼保护层:为确保桩基混凝土保护层厚度,在主筋外侧设置保护层垫块,垫块密度为沿桩长每设置一道,沿钢筋笼周长方向设4个。

(8)钢筋笼的堆放。钢筋笼在制作完成后应随时使用,如不能立即使用时,则将钢筋笼进行存放,钢筋笼在存放时应将钢筋笼存放在平坦的空地上,并在钢筋笼下面按一道支垫方木,方木支垫的位置应是加强筋的位置,以防钢筋笼因自重的原因扭曲变形,钢筋笼在存放过程中上面加盖防雨防潮等用具,且防止外部机械等重物撞击使其变形。

(9)钢筋笼的运输。钢筋笼运输采用拖拉机拉拖盘车由制作场内运到施工现场,在运输过程防止钢筋笼由运输车上滚下,用手拉倒链将钢筋笼固定在拖盘车上。运到施工现场后采用吊机等起重设备将钢筋笼由拖盘车上吊下入孔。

(10)桩基检测管在钢筋笼制作时随钢筋笼加工制作,并用U形钢筋固定在钢筋笼上,在下放钢筋笼时检测管内要及时的注满清水,最上面一节检测管用钢板将管口焊死,使其它杂物不至于进到管内堵塞检测管,检测管采用套管连接。

为了方便后继施工及车辆其它施工机械的通行,钻孔成型后的桩位采用泥浆泵将灌注完成的桩头部位的泥浆清除干净,利用干土或煤矸石填平,以方便施工车辆通行。

护筒具有导正钻具、控制桩位、隔离地面水渗漏、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用,应认真埋设。桩基护筒采用直径为、高度为的护筒,如果遇到复杂地质变化时,加长护筒。护筒在施工现场制作,采用厚度为的钢板卷制而成,在钢板接口处采用电弧焊焊接严密,不透水。在加工完成钢护筒后,在护筒的底口和顶口位置焊接十字形钢筋,以防在埋设时护筒变形。

护筒埋设时,先放出桩位中心点,在中心桩外100~l的范围内埋设控制桩,控制桩沿孔径方向埋设四个,不相邻的两个控制桩相连时的交点应与桩中心相吻合。

钻机就位,调整钻机,使钻机钻杆垂直,使旋挖钻的钻头中心与桩中心相重合,然后用直径为的钻头挖孔,旋挖深度为,然后移除钻机,用吊机将护筒放入孔内,在护筒上找出护筒的圆心(可拉正交十字线),然后通过控制桩放样,找出桩位中心,移动护筒,使护筒的中心与桩位中心重合,同时用水平尺(或吊线坠)校验护筒竖直后,在护筒周围回填含水量适合的粘土,分层夯实,夯填时要防止护筒的偏斜,护筒埋设后,质量员和监理工程师验收护筒中心偏差和孔口标高。当中心偏差符合规范要求后(控制允许偏差见下表),将焊在护筒上的钢筋除掉,然后使钻机就位开钻。

首先平整场地,使钻机两侧履带板处于同一水平面上,动力头施工方向应和履带板方向平行,切不可垂直,开钻前调整好机身前后左右的水平。底座和顶端应平稳、牢固,在钻进过程中不致产生倾斜位移,地基在钻进中不得沉陷。钻机底座应保持水平,并将钻尖对准钻孔中心位置,钻头旋入坑后,再次调整机架水平,两次调平后才能保证成孔垂直度。

3.钻进成孔。在护筒内注满调制好的泥浆后,开始钻进,钻进过程中要随时不断补充泥浆,使孔内始终保持高于地下水位1~的水头高度,同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。桥台在钻进过程中,采用钻头钻机钻进,钻至设计标高时用小钻斗捞取沉渣,控制沉渣厚度低于,即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时,可用扫孔钻头上下往复,扫刷孔壁。清孔后提出钻头,由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测,验收合格后,移走钻机,盖好孔口盖板,进行下道工序施工。

4.钻孔出土的清理。旋钻机动力头可左右摆动,钻头提出孔口后,钻头摆向一侧,反转甩土。在地下水位下施工时,由于钻头反复摆动和重新对孔位,极易损伤孔壁,造成塌孔。应限制机头的摆动,在孔口设立专门的出土装置,钻头只进行垂直上下往复运动,不作水平向摆动。出孔的渣土堆放在不影响施工的地方,晾晒1—2天后,就地铺垫便道。

5、检测:当桩基孔钻完后,用测孔器检测孔的顺直度及孔径,用测锤测量孔深。测锤为圆锥形,底部为平底,根据我们的施工经验,测锤重不小于,底面直径不大于,测孔器采用Φ25钢筋制成,长度为4倍的桩孔直径,底部和顶部为锥形,测孔器直径同桩直径。

(1)钢筋笼的吊放要对准、扶稳、缓慢,避免碰撞孔位,到位后立即固定。

(2)多节钢筋笼吊放时,应将钢筋笼逐步接长后再放入孔内,利用先放入孔内的钢筋笼上部架立筋将笼体固定在护筒上,利用吊装机械将上节钢筋笼临时吊住进行两节钢筋笼的对接和绑扎,对接方法采用钢套筒连接工艺。

(3)钢筋笼的标高定位,可采用锁定式吊杆。当灌注桩空桩深度较大时,使用两根长度略大于施工面至桩顶距离的Φ40的钢管,在钢管下端焊若干定位环,间距,在钢筋笼顶端下到孔口时,按照孔口标高至桩顶设计标高的距离尺寸,确定要使用的定位环长度,将确定的定位环从主筋外侧首道加劲筋下面插到主筋里侧,再从内侧向环内插入两根同吊杆一样长的插销,将吊杆锁定,插销上端与吊杆上端绑扎在一起,起吊吊杆,将钢筋笼徐徐下放到位,然后将吊杆吊环用∮100钢棒穿住支撑在孔外的坚硬的地面上,将钢筋笼固定,同时可防止灌注混凝土时钢筋笼的上浮。

7、导管的安放。钢筋笼固定后,应及时的下放导管,导管的壁厚不小于,直径。导管使用前进行拼装试压、试拉试验,以检查导管是否有砂眼,法兰盘是否有变形、密封不严以及抗拉能力,试水压力为0.8MPa,入孔后导管底口距孔底高度控制在20~左右。

8、二次清孔。当导管安装完毕,灌注混凝土前应再次测量沉渣厚度,沉渣厚度超标时,应进行二次清孔,二次清孔采用小钻斗清孔。

9、水下混凝土的灌注。清孔完毕后,在导管上放集料斗,集料斗下口处设小筛网,以防止有大颗粒砼块进入导管,集料斗容量满足首灌导管埋深需要,并在集料斗底出料口处用适合的钢板覆盖,用卷扬机钢丝绳将覆盖钢板捆绑住,当混凝土储满集料斗时,即可启动卷扬机拉出钢板。随着不断地灌注,孔内混凝土面的上升,随时提升和拆卸导管,孔内的混凝土灌注高度采用测锤测量,在灌注过程中导管的埋置深度控制在2~。

为了保证混凝土连续灌注,导管不脱离混凝土面,且有一定的埋置深度,在灌注过程中仔细计算混凝土灌注深度,并根据不同的成桩孔径,以此推算每次上拔的高度,避免和禁止导管脱离混凝土面和混凝土灌注的中断。

为消除沉渣影响,保证桩顶灌注质量,最终混凝土的灌注高度比桩顶设计高程高出50—。

在灌注过程中,应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差,填写混凝土灌注记录。水下混凝土必须连续灌注施工,每根桩的浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制,对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。

(三)施工质量控制要点

1、加强原材料试验工作,严格执行各种材料的检验制度,不合格材料严禁进场 使用,水泥、钢材均应有出厂证明和试验资料。

2、钢筋笼成形绑扎、焊接时不得在主筋上进行引弧。

3、护筒的埋设、泥浆的制备、钻孔的清孔要有专人负责。

4、为防止钻斗内的土掉落到孔内,使泥浆性质变坏或沉淀到孔底,斗底活门在钻进过程中始终应保持关闭状态。

5、为防止因快速地上下移动钻斗,使水流以较快的速度在钻斗外侧和孔壁之间的空隙中流动导致冲刷孔壁,和上下提升钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌,在钻斗时要控制调整钻斗的升降速度。

6、钻机因故停止钻孔时,应设专人值班补浆,防止塌孔事故。

7、钻机成孔后要及时灌注,不得无故延长灌注时间,以免造成缩径和塌孔。

8、测绳要定期用钢尺校验,当更换测绳、搭接测绳或其他不明情况发生时,要随时用钢尺检验。

9、混凝土灌注时,要防止钢筋笼上浮,必须对钢筋笼采取足够的压制力,同时在混凝土灌注到钢筋笼底部位置时,要尽量减少导管埋置深度,并放慢灌注速度,减少因混凝土上升时的磨擦力,当混凝土顶面超过钢筋笼以上时再按正常速度灌注。

10、混凝土灌注完毕,开始初凝,即割断钢筋笼挂环,使钢筋骨架不影响混凝土的收缩。

11、灌注导管使用后要及时用水清洗,管壁、法兰盘要经常检查,随时清除砂眼、接口变形等隐患,破损的胶垫和连接螺栓要及时更换。

12、离析和停滞时间较长的混凝土不能再行使用。

13、做好测量控制,保护好测量控制点,经常进行复测。

14、认真做好施工记录和各项原始记录管理,做到完工资料齐全,并及时整理归档,成孔记录和灌注记录应做到一桩一表。

(四)灌注砼事故的预防及处理

导管接头不严或焊缝破裂

导管提升过猛,或测深出错,导致底口涌入泥水。

上述原因引起的,应立即将导管提出,用钻机的钻杆接通泥浆泵吸出,或将钢筋骨架提出来复钻清除。

原因:砼不符合灌注施工要求如坍落度小,拌合不匀发生离析,或过稠不流动,或导管内有杂物进入。

加强现场施工管理,确保砼质量符合施工要求;

控制好导管埋深,及时拆卸导管。

3、坍孔:在灌注中发现孔内泥浆忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,是坍孔的征象,发生坍孔后,应查明原因并采取措施:如保持水头,将导管拔出,将砼钻碎抓出,取出钢筋,孔内回填粘土掺砂砾,重新进行钻孔等。

4、埋管:导管埋入砼内过深无力拔出,或将导管拔断。

预防办法:严格控制埋管深度不得超过,提升导管要缓,不可过猛。

拟采用机械开挖配以人工整修的施工方案。开挖前,先精确放出基础轴线,并将其引至基坑范围以外,放出基坑边线,然后开挖。开挖采用挖掘机进行,坡度控制在1:0.75左右。开挖过程中随时测量基底标高及平面位置,避免超挖。开挖时基底留,然后采取人工进行挖除。挖至基底设计标高后,基底找平,宽度满足规定要求后,经过监理工程师检验合格后,方可进行下一道工序。如有少量集水,采用集中排水法排水,四周设排水沟,利用潜水泵抽水。若地下水丰富则采用井点降水的方法降水。拟采用钢板桩。

进场钢筋保证表面洁净,如有油污锈蚀等应清除。还须按规定进行分批验收,并取样送试验室。检验合格后方可用于工程中。

凿桩完成,桩头钢筋予以喇叭成型,然后绑扎钢筋,垫层清除干净,弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记作好。以保证成型钢筋绑扎规则、美观、钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。为防止混凝土浇注时人员踩压等原因使钢筋骨架变形,应适当增加架立钢筋的数量。

钢筋绑扎完毕,有关人员组织隐蔽工程验收,并作好验收记录,并报监理复查,由监理在自检资料上签字后方可进行下道工序施工。

模板采用大面积钢模板,模板接缝应严密、不漏浆。模板立模按垫层上的控制线进行,模板安装好后,组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检,并做好复核的书面记录。

进场钢筋保证表面洁净,如有油污锈蚀等应清除。还须按规定进行分批验收,并取样送试验室。检验合格后方可用于工程中。

按施工图要求将钢筋排列标记作好。以保证成型钢筋绑扎规则、美观、钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。为防止混凝土浇注时人员踩压等原因使钢筋骨架变形,应适当增加架立钢筋的数量。并做好系梁预应力管道预留。

钢筋绑扎完毕,有关人员组织隐蔽工程验收,并作好验收记录,并报监理复查,由监理在自检资料上签字后方可进行下道工序施工。

模板采用大面积钢模板,模板接缝应严密、不漏浆。模板立模按垫层上的控制线进行,模板安装好后,组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检,并做好复核的书面记录。

钢筋应符合国家生产技术标准和有关规定,力学、工艺性能满足规范要求。

钢筋在场内按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。存放台高于地面,上盖棚布等,以免锈蚀。 钢筋制作前,熟悉图纸和规范要求,按设计长度下料。

钢筋在加工场内制作,现场安装成型。钢筋施工时注意控制好电焊机焊接作业,严格控制焊接电流,以免灼伤钢筋。搭接焊接焊缝长度:双面焊Ⅰ级钢筋≥4d,Ⅱ级钢筋≥5d;单面焊Ⅰ级钢筋≥8d,Ⅱ级钢筋≥10d。焊缝宽度≥0.7d;焊缝深度≥0.3d。钢筋焊接接头区段内接头面积,在受拉区不超过钢筋总面积的50%,长度不小于35d(d为钢筋直径)且不小于,同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。

钢筋在加工厂加工后运到现场绑扎成型。主筋的排列布设要严格按照图纸设计,在涵底基础砼面上按设计间距弹上墨线,然后排列主筋,排列时注意钢筋的平顺。在主筋上首先按图纸间距作好标记,然后排列横向钢筋、角隅筋、架立筋和定位筋,横向钢筋和主筋绑扎在一起。

在钢筋和模板间按照图纸设计的保护层厚度垫设高标号水泥砂浆垫块。钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于。

钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。为防止砼浇筑时人员踩压等原因使钢筋骨架变形,应适当增加架立钢筋的数量。

箱涵过水断面处模板采用以上大块钢模,横、竖背带采用槽钢,Φ16对拉螺栓连接,并用15×长方木支撑或碗扣支架顶杆支撑,3T手拉葫芦拉紧。

模板内表面平整、光洁,涂刷脱模剂。接缝处填塞橡胶软垫密封,确保严密不漏浆。模板检查项目如下:

混凝土所用砂必须质地坚硬,颗料洁净,耐久性好,且不得含有粘土、灰尘,有机物或其他有害物。砂的颗粒级配符合规范要求。石子坚硬,耐久性好,颗粒级配符合规范要求。所有原材料在使用前都必须进行检验,检验合格后方可使用。

严格按试验室给定的施工配合比拌制砼,拌和时间不少于90S,拌和均匀。

1)砼浇筑前,全部钢筋、模板应清理干净,不得有锯末、施工碎屑或其他附着物质;并经监理工程师检验合格后才能浇注砼。

2) 砼应连续浇注,浇注时纵向分段、水平分层。

4)在承台顶部凿毛,立模浇注侧板及顶板。

5)浇注混凝土:拌和站集中拌和混凝土,混凝土运输车运输,用吊机吊料斗浇注混凝土,混凝土的浇注应连续进行,如因故必须间断,间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。

混凝土的运输浇注及间歇的全部允许时间(min)

混凝土中掺有促凝剂或缓凝剂时,其允许时间应根据试验结果确定。

砼达到规定强度后方可拆除模板,拆模时应避免过大的震动。

混凝土收浆后及时洒水并覆盖草袋养护。

1模板:模板采用钢模,设斜撑稳定,模板接缝加塑料板防止漏浆。

2钢筋:钢筋在加工厂加工后运到现场绑扎成型。装好垫块,应整形去污符合规范设计要求。

3浇注混凝土:用商品混凝土,混凝土运输车运输,直接倒入浇注混凝土。

4拆模:砼强度达到设计强度的30%可拆除侧模,采用混凝土表面覆盖麻袋片,洒水养护。

5、用打桩机进行打桩。

① 工艺流程:

② 就位桩机:打桩机就位时,应对准桩位,保证垂直稳定,在施工中不发生倾斜、移动。

③ 起吊预制桩:先拴好吊桩用的钢丝绳和索具,然后应用索具捆住桩上端吊环附近处,一般不宜超过30cm,再起动机器起吊预制桩,使桩尖垂直对准桩位中心,缓缓放下插入土中,位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍,即可除去索具。

④ 稳桩。桩尖插入桩位后,先用较小的落距冷锤1~2次,桩入上一定深度,再使桩垂直稳定。桩可目测或用线坠双向校正;桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前,应在桩的侧面或桩架上设置标尺,以便在施工中观测、记录。

⑤ 打桩:用落锤或单动锤打桩时,锤的最大落距不宜超过1.0m。;用柴油锤打桩时,应使锤跳动正常。

a、 打桩宜重锤低击,锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。

b、 打桩顺序根据基础的设计标高,先深后浅;由于桩的密集程度不同,可自中间向两个心向对称进行或向四周进行;也可由一侧向单一方向进行。

⑥ 检查验收:每根桩打到贯入度要求,桩尖标高进入持力层,接近设计标高时,或打至设计标高时,应进行中间验收。在控制时,一般要求最后三次十锤的平均贯入度,不大于规定的数值,或以桩尖打至设计标高来控制,符合设计要求后,填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时,应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。

⑦打桩过程中,遇见下列情况应暂停,并及时与有关单位研究处理:

a 贯入度剧变;

b 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹;

c 桩项或桩身出现严重裂缝或破碎。

⑧ 待全部桩打完后,开挖至系梁底设计标高,做最后检查验收。

⑨ 冬期在冻土区打桩有困难时,应先将冻土挖除或解冻后进行。

a 保证项目:

钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定;

打桩的标高或贯入度、桩的接头处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。

桩应达到设计强度的70%方可起吊,场外运输和施打时,砼强度达到设计强度的100%,砼龄期不少于28天;

桩在起吊和搬运时,必须做到吊点符合设计要求,应平稳并不得损坏;

桩的堆放应符合下列要求:

场地应平整、坚实,不得产生不均匀下沉;

垫木与吊点的位置应相同,并应保持在同一平面内;

同桩号的桩应堆放在一起,而桩尖应向一端;

多层垫木应上下对齐,最下层的垫木应适当加宽。堆放层数一般不宜超过4层;

妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩。不得由于碰撞和振动而位移;

打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时,应停止施工,并与有关单位共同研究处理;

施工时应随时进行观测,确保避免因打桩振动而发生安全事故;

打桩完毕进行基坑开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。

(12)、应注意的质量问题

预制桩必须提前加工,打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%,砼龄期达到28天后方准施打;

桩身断裂。由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成,或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂,没有发现而致。应及时检查;

桩顶碎裂、由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面大小,或桩顶不平、施工机具选择不当等原因所造成。应加强施工准备时的检查;

桩身倾斜。由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因所造成。

1、开挖基坑采用人工配合机械的方法进行。

拟采用机械开挖配以人工整修的施工方案。开挖前,先精确放出基础轴线,并将其引至基坑范围以外,放出基坑边线,然后开挖。开挖采用反铲液压挖土机进行,坡度控制在1:0.75左右。开挖过程中随时测量基底标高及平面位置,避免超挖。开挖时基底留20 cm,然后采取人工进行挖除。挖至基底设计标高后,基底找平,宽度满足规定要求后,经过监理工程师检验合格后,方可进行下一道工序。如有少量集水,采用集中排水法排水,四周设排水沟,利用潜水泵抽水。若地下水丰富则采用井点降水的方法降水。

进场钢筋保证表面洁净,如有油污锈蚀等应清除。还须按规定进行分批验收,并取样送试验室。检验合格后方可用于工程中。

按施工图要求将钢筋排列标记作好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。为防止混凝土浇注时人员踩压等原因使钢筋骨架变形,应适当增加架立钢筋的数量。

钢筋绑扎完毕,有关人员组织隐蔽工程验收,并作好验收记录,并报监理复查,监理工程师在自检资料上签字后方可进行下道工序施工。

模板采用大面积钢模板,模板接缝应严密、不漏浆。模板立模按垫层上的控制线进行,模板安装好后,组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检,并做好复核的书面记录。

材料及设备试验,对进场的钢绞线、锚环、夹片进行试验合格后方可使用。

在预应力施工前,应对千斤顶进行校准。千斤顶使用超过6个月或200次,以及出现不正常现象时,应重新校准。

当拱肋混凝土达到设计强度的90%以上,且龄期达到14天以上对称张4根预应力钢束,待拱肋强度达到100%设计强度,龄期达到28天后,在拱肋上施工拱上挡墙。对称浇筑护拱。然后进行拱上填料施工。完成后,对称、均匀张拉剩余5根系梁预应力束。钢束均采用两端张拉,以张拉力和钢束伸长量进行校核。钢绞线张拉按要求采用张拉力和伸长值双控制。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时,实际引伸量与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值扣除钢束的非弹性变形影响。

0→0.10σk(初应力)→20%σk→σk(持荷2分钟)→(锚固)

各钢束的张拉顺序严格按设计及规范要求进行。

c、张拉过程中认真记录张拉数据,计算延伸量,与理论值对比,如延伸量与计算延伸量之差大于规定值,应停止张拉查明原因后再继续施工。

a)张拉现场设明显的警告标志,禁止非操作人员进入现场,千斤顶后面不许站人。

b) 专人负责,操作人员要经过业务培训,操作时和张拉完毕后严禁踩踏、碰拉锚具钢铰线。

c)工作锚夹片和工具锚夹片,使用时分别存放,不可混用。

d)千斤顶与梁锚垫板接触良好,严禁加多层垫板,以防支撑不稳。

e)拆除油管时,先松除油压,以防油喷出伤人。

预应力孔道压浆是防止钢铰线锈蚀和保证钢铰线与混凝土之间握裹成整体的重要措施。施工中应高度重视,使压浆饱满密实。用真空压浆机进行压浆,压浆时连续操作。管道压浆应在预应力钢筋张拉完成并经监理工程师同意后立即进行。具体施工要求如下:

a、灰浆抗压强度不低于C40。

b、灰浆要有较好的稠度,稠度宜控制在14~18S,水灰比0.4~0.5,通过实验确定。每次生产的灰浆在30分钟内用完,贮藏筒内的灰浆低速搅拌。

c、水泥颗粒要细,水泥浆过筛,结块水泥严禁使用。

d、泌水率最大不超过4%,拌和后3小时泌水率不超过2%,24小时后泌的水应全部被吸回。

e、每工作班组制取不少于3组立方体试验块。

f、孔道压浆完毕后一段时间(夏天约30分钟,冬天约2~3小时),灰浆不流动时拆除压浆孔阀门。

g、检查孔道内压浆是否饱满。

h、压浆时应认真做好压浆记录,及时送交监理工程师。

2.2、底模施工中应先在横梁上并测出每条线的高度,定出方木的顶面高程,再铺设10×15cm的方木,凡超出±3mm的都要进行调整,由中心向两边铺设钢模板,最后按中线控制外缘线。

2.3、侧模分段制作拼装成整体,这样模板刚度大,不易变形,每段模板采用10×10cm的方木制作成符合设计的几何框架。顺桥向拼装钢模板,采用方木作剪刀撑在框架上相连,形成整体。

2.4、预压:为保证结构砼的施工质量,应对设好的支架进行预压,以消除支架的非弹性变形,并提供预拱度值。预压在底板设好后进行,荷载为设计荷载的115%,采取砂袋按梁体荷载分布配置压重,压重按三级加载,第一、二次按总重的30%加载,第三次按总重的40%加载。每级荷载加完后,要每2小时进行一次沉降观测,观测连续进行24小时。当全部重量压完后至少要观测2天,至沉降稳定方可卸载。观测时要注意地基的变化,综合测试结果,算出沉降值,为浇筑砼提供预拱值。根据预压结果,调整底板标高。

3.1、钢筋加工与安装

3.1.1、钢筋制作前,熟悉图纸和规范要求,按设计长度下料,考虑到拱肋钢筋规格多、数量大,为避免使用混淆,按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放。

3.1.2、钢筋在加工场内制作,现场安装成型。钢筋的制作及安装均应严格按照规范要求及进行。钢筋施工时注意控制好电焊机焊接作业。焊接作业焊接时地线联接牢固,并派有专人检查。

3.1.3、钢筋保护层的控制:采用聚脂塑料垫块或提前预制与主梁等标号相同的砼垫块,砼垫块要预埋钢丝以将砼垫块绑于钢筋上,使其不致脱落和移位,垫块应该互相错开布置。砼保护层的厚度要符合设计及规范要求。

3.1.4、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,两接头间距不小1.3倍搭接长度。焊接时,对施焊场地应有适当的防风、雨、严寒设施。

3.1.5、在浇筑砼前,应对已安装好的钢筋预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行自检。

4.1、混凝土入模后不应出现离析现象,砼分层入模分层振捣,每层厚30CM,下料要均衡、对称,以减少支架因偏心受压引起的变形,下层混凝土未振捣密实前,严禁下料。

4.2、砼的现场振捣严格按照规范进行,以机械为主,人工振捣为辅。当砼表面泛浆,不再冒气泡,砼不再下沉为止表明振捣密实,每层砼振捣时棒头要插入下层砼中5~10cm,使上下两层密切结合,质量好,表面美观。砼浇筑完成后,表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。砼浇筑过程中要作好观测工作,如发现异常现象及时分析原因,以便进行正确处理。

4.3、模板拆除:当砼强度达到2.5Mpa以上时方可拆除外侧模。

4.5、砼浇筑完成后在收浆前要抹压一遍,收浆后再抹压一遍,以防止收缩裂纹的产生。

4.6、混凝土养护:初凝之后及时用湿过水的再生棉覆盖,混凝土终凝后洒水养生。一般情况下养生7天。

4.7、砼试件的制作:每一班组留取1组砼试块,其中一组与箱梁同体养生,以确定张拉时砼的强度,另外的试块则进行标准养生。

每批钢筋在进场后先进行试验,符合技术规范要求的方可使用。钢筋进场后应分别存放并做好标志,便于识别。钢筋存放场地应平整,不积水。

钢筋使用前应除鳞锈、去油污、调顺直,在加工场制成半成品运至现场,现场绑扎。主筋焊接采用搭接双面焊,使用优质结构焊条,焊缝饱满平顺,其长度、宽度、厚度符合技术规范要求。钢筋骨架绑扎牢固,间距符合图纸和技术规范要求。

采用大块钢模。拱肋完成浇筑完毕并达到一定强度后,采用全站仪对墙身位置进行精确放样,以确保墙身位置的准确性;模板采用大块的钢模进行拼装,在进行拼装前对模板进行试拼,以确保模板的平整度。在模板拼装过程中采用对拉螺栓对模板进行连接;为了保证模板的整体性,在模板背面采用15*15cm的方木进行加固,并在一定距离上安装一定数量的风缆进行加固。在模板拼装的同时,严格控制好模板的平整度确保模板错台控制在2mm以内,同时严格控制模板的垂直度。以确保墙身的外观质量。

混凝土的浇注前应注意基础顶面的凿毛及清理工作,以确保混凝土有良好的接触面

 (1). 砼由灌车送至现场。砼浇筑前,全部钢筋、模板应清理干净,不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑或其他附着物质;并经监理工程师检验合格后才能浇注砼。

 (2) 砼应连续浇注,浇注时纵向分段、水平分层。下层砼初凝前浇注完上层砼,上下层同时浇筑时,上层的前端应距离浇注的下层的前端1.5m以上。砼分层厚度不超过30cm,采用插入式振捣棒振捣。振捣棒垂直插入砼中,并插入到前一层砼,以保证新浇砼与先浇砼结合良好,插入深度一般为5—10cm,插入式振捣棒间隔距离不得超过有效振动半径的1.5倍。振捣时,应尽可能地避免触及钢筋或预埋件,不能在模板内利用振捣棒来运送砼,以免引起砼离析。

(3)砼振捣密实标志是:砼停止下沉、不冒气泡、表面平坦泛浆。

混凝土收浆后及时洒水并覆盖草袋养护。

砼达到规定强度后方可拆除模板,拆模时应避免过大的震动。

十二、质量保证措施

(一)、为能够更好的控制质量,根据我公司ISO9002质量体系、本合同段文件及技术规范要求,并结合工程具体情况制定了一系列行之有效的质量保证措施。

1、建立科学完整的质量管理体系,制定严格的规章制度和奖惩办法:

项目部成立了以项目经理、项目总工、为首的质量管理办公室,负责全面质量管理工作。其成员为项目部各职能科室和施工部门负责人。具体分工为:质检部负责技术指导与监督,机料部负责供应原材料并保证其质量合格;综合办公室负责进行宣传教育;各施工处负责所辖工程的质量控制。

各施工处成立自己的质量管理小组,其成员为各工种的班组长,负责各工作范围内的质量控制;

项目部各职能科室,各施工负责人对质量办公室负责,各工种的班组长对各自的质量管理小组负责。

2、成立中心实验室,负责工程质量的指导和控制工作。中心实验室的主要工作是原材料的质量控制、把关。

根据本合同的实际情况,实验室还抽出专人负责全线砼质量的现场指导控制。

3、成立QC小组,对施工过程发现的问题进行专题研究,取得成果后用以指导施工。

4、严格工程自检,工程检验程序

每道工序成立后,先由具体操作者进行工序自检,然后各工序间进行互检,最后由技术人员专检。技术人员专检合格后,填写中间工序检验单和检验表格,报请监理工程师验收。

3、全员对发现的安全隐患,填安全隐患及整改通知单,发给现场操作人员,予以整改。

4、现场施工人员配备安全帽等必要安全设施,对施工完的桩孔应盖上,并设醒目标志。

5、现场设标志,张挂安全标语,严禁非工作人员靠近现场,以防不测。

6、现场人员要注意自身安全,并对他人安全负责。

7、有专业电工。电缆必须埋在地下或架离地面,施工用电设置专用配电箱及漏电开关。

我公司将严格遵守有关环境保护方面的规定,在施工过程中采取下列措施:

1、钻渣、废浆、废料要及时运离现场,以防河道堵塞和污染农田、道路和水源。

2、对机械车辆要经常检修保养,防止漏油污染土地和水源。

3、砼灌注尽量在白天进行,以避开附近居民的休息时间。

4、对施工便道经常洒水GB∕T 1047-2019管道元件公称尺寸的定义和选用,减少灰尘。

5、除设计要求外,不得随意破坏原有地貌地物,减少对当地自然环境和生态

6、防止水土流失和废料的污染

6.1驻地、施工便道、砂石料场周围挖好排水沟,确保占用的土地无冲刷,从本工程施工中开挖的材料水道不产生淤积或堵塞,确保各种临时排水系统不改变现有水文状态。

6.3施工区域、砂石料场在施工期间和完工以后要及时处理,减少对河道侵蚀,防止沉渣进入河道。施工物料应堆放整齐,防止雨季或暴雨时,将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。冲洗含有沉积物的集料时,要设置沉淀池,做到达标排放。

6.4施工机械要防止严重漏油,禁止机械在运转中产生的油污水与维修施工机械时的油污水,未经处理就直接排放。

6.5拌和站(场)处要设置拦尘屏障,在混凝土拌和站(场)与爆破钻孔现场工作的人员,要配备防尘口罩等劳保防护用品。各种临时设施和场地,如堆料场、加工厂等在选择地点时,应离开居民区300米以外,而且要设于居民区主要风向的下风处。

6.6尽量控制机械作业所产生的噪音、废气等的污染。夜间作业在靠近民居处,尽量不安排有噪音、振动的工序施工,避免噪音、振动干扰居民。

保护绿色植被:保护现有绿色植被若因修建临时工程破坏了现有的绿色植被QB/T 5420-2019 饮用水系统组件 铅含量限值及测试方法.pdf,应负责在拆除临时工程时予以恢复。保护好公路用地范围之外的古树名木和法定保护的树种,在公路用地范围之内的,要采取搬迁等措施加以保护。

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