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芜湖临江大桥施工组织设计方案.doc桥墩采用方柱式墩，墩身钢筋在加工场集中预制成形现场绑扎和模板采用定型钢模。
墩身钢筋在钢筋加工场统一下料，现场绑扎。所有钢筋的加工、安装和质量验收等均严格按照《公路桥梁施工技术规范》
主桥桥墩高度不算太高。墩柱模板采用大块定型钢模，由厂家统一制作，螺栓连接。模板采用一次支模到顶的施工方法。模板下部采用预埋在承台内的角钢固定大渡口旋挖桩基础施工方案，上部用拉紧器、钢筋进行固定，脚手架围护作业。
1.5.3 浇注混凝土
检查模板尺寸正确，加固牢固后开始即可浇注墩身混凝土。通过试验选定合适的配合比、坍落度、外加剂和浇注振捣方式。
砼浇注：砼由拌合站集中拌合，墩身混凝土浇注采用输送泵送料，人工协助入模。砼在浇注前应将模板内清理干净，不得有积水；浇注时应按水平分层进行，每层厚度不超过250～300mm；砼落入高度超过2m 时要用串筒或溜槽，以防砼离析；砼采用插入式振动棒振捣，振捣要均匀，持续振捣时间要恰当，既不要太长也不要太短，以免出现砼离析或振捣不密实的现象。整个墩身砼一次浇注完成，为防止混凝土开裂和棱角碰损，应待砼强度达到设计强度及施工规范有关规定时方可拆模。
严格按选定的配合比、坍落度和ZY 膨胀剂的量配制混凝土。
混凝土浇注按均匀布料、严格分层的原则进行。
浇注分层厚度以250～300mm 为宜，振捣时不得碰撞支撑杆、钢筋和模板。
体积较大时，采用大块钢模板施工，安装模板过程中，墩身内部预埋通水钢管，浇筑混凝土及养护过程中通水散热，防止混凝土水化热使墩身产生裂纹。
浇注到墩顶时，应注意找平，松散的混凝土不能堆积在墩顶。
按组装的相反的顺序人工配合塔吊拆除作业，拆除时应注意：工地负责人在拆除前对拆除人员进行技术和安全交底；先拆除加固的各种设备和器材；再拆除墩身上部模板，最后拆除下部模板，模板边拆边运走；拆完后，应将零散件及时清理并集中妥善堆放，同时清理模板。
在主塔承台外侧3m 横桥方向设置塔吊，塔吊基础锚固在预先浇注好的混凝土底座的预埋件上，塔吊应高出主塔顶3～4 米。
索塔采用型钢混凝土塔柱和两根曲线形钢管竖拱构成，塔柱与钢管拱间设置6 层观光平台，塔柱采用椭圆型断面，塔柱内设置格构式钢骨架。钢管直径为1m，壁厚20mm,两端与塔中型钢骨架相连，埋置与塔柱中，塔柱与钢管竖拱间采用型钢连接。索塔布置于中央分隔带，在主梁部与主梁固结。索塔总高度80.2m，索塔型钢分节段焊接、砼分节段浇注，塔顶设不锈钢装饰构件。
根据本塔柱结构形式和高度，采用搭设支架施工、楼面采用满堂脚手架法进行施工。
1.6.1 型钢、钢筋工程
1.6.2 模板制作与模板安装
模板在模板加工场地统一加工制作，剪力墙、楼面模板采用大块钢模、塔柱模板采用定型钢模，部分椭圆部位模板采用钢框架内部衬木模，外侧钢框架高度6.5 米，形状基本和设计椭圆尺寸相符，在坡度和倾角不合适的地方用木模衬砌，以满足设计要求。6 米一节，共制备两节，两节循环交替利用。木模用螺栓加固在外部钢框架上，木模内侧张贴曲面多卡模板以增加混凝土的外观效果。两套交替循环利用，每节共分4 块，块与块之间用螺栓连接，外测用扁钢、配合钢框架加固。模板安装尺寸符合设计图纸要求，鞍座预埋钢集束管，位置尺寸符合设计要求。
1.6.3 浇注混凝土
塔柱混凝土每6 米高浇注一次，分段施工，施工到第一层观光平台后，以后每层浇注一次混凝土。新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗，以保证新旧混凝土结合良好，混凝土养护要求保温、保湿、防晒，尽量减少收缩、温差的影响。砼由拌合站集中拌合，混凝土浇注采用输送泵送料，人工协助入模,分层浇注，分层振导。塔柱每隔10 米预埋附着塔吊预埋件，以保证塔吊安全，施工方便。
人工配合塔吊拆除模板，第1 节模板拆下后有人工清理模板，修改模板尺寸以满足第3 节的设计要求。以上各节施工与第1 节相同循环进行到顶，外脚手架、塔吊随主塔身的高度增加，不断增加直至到顶。
1.7 主桥三跨钢箱梁施工
临江大桥主桥为（31+95.5+47）m 三跨钢箱梁。
考虑到钢箱梁运输到现场进行拼装、吊装以及现场吊装能力，主桥三跨钢箱梁分为11 个节段（两侧挑臂做成挑臂分段另外加工），在工厂胎架上反装、预制该11 个节段，即以顶板为基准，先铺设顶板片段，再安装横隔梁板片段和底板板片段。
钢箱梁的放样以1：1 的比例在计算机放出各节点，放样时需考虑纵向竖曲线、预拱度以及2%的横坡，核对所有构件的几何尺寸，列出下料清单作为后续加工生产的依据。对于形状复杂的零件可采用数控下料或制作加工样板，作为后续加工生产的依据。如发现差错需要更改，必须取得原设计人员签具的设计更改通知单，不得擅自修改。
样板的宽度、长度允许偏差0.51，曲线样板上任意点偏距允许偏差为1.0mm。
放样时要加放加工余量（由于温度应力引起的），焊接收缩量。
1.7.2 号料、下料
号料前，仔细检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误、合格后，方可号料；
号料时根据下料清单和样板进行套料，尽可能节约材料，号料后作明显标记，号材外形尺寸允许偏差为±1mm；
下料：根据板厚和板长选择气割或机械剪切，横隔板上的纵肋缺口采用数控切割或靠模自动切割机切割。
1.7.3 片装总胎架制作
由于钢箱梁有竖曲线、预拱度和横坡要求，线型较为复杂，制作片段时,需制作三个片段胎架来保证片段制作质量。分别为顶板片段胎架、底板片段胎架、横隔板片段的胎架。总装胎架共两只，左侧箱梁、右侧箱梁各一只。竖曲线及预拱度竖曲线及预拱度胎架材料采用20 号工字钢和18 号槽钢，使胎架具有足够强度和刚度。胎架型值采用放样光顺后的型值，胎架上所划的线型与理论线型允许偏差为±2mm，胎架水平度不大于2mm 对角线之差不大于5mm。制作胎架时，按分段的型值制作厂内分段的胎架。在纵向、横向、高度方向打好网格线，接缝处打好洋冲线，在胎架上制作左右幅各11 个分段。
零件加工需遵循以下原则：
结构部件的零件，原则上应采用气割切割，并优先考虑精密切割、仿形切割、数控切割、等离子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要进行加工的零件。
焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其他杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。
所有埋弧焊（包括角焊缝）被焊钢板表面，凡焊剂可能接触部位的浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈混入焊剂中。
所有引弧板与熄弧板的表面，均应打磨，彻底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般应用相应的钢种。
零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。
零件和部件的矫正和弯曲：
零件和部件可采用机械冷矫正或热矫正；
采用热矫正法时，矫正温应控制在900℃以下；
经矫正的零部件表面不得有明显的凹痕或其它损伤，否则还需整形。
有磨光顶紧要求的杆件，端部必须铣头，并打磨尖角、毛刺。
1.7.5 闭口纵肋（H 型加劲肋）的加工方法
闭口纵肋为U 形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在315T油压机上压制成形。U 形肋加工要求：
U 形肋折角圆弧半径R=3t（t 为壁厚），两侧壁向外倾斜。
划出折角线，折角线两端边缘应光顺，以防止压制时边缘裂缝的产生。
在U 形肋外侧用角向砂轮机打磨出5X45°焊接坡口。
U 形肋内口涂无机富锌底漆一道，厚度40μm。
1.7.6 加劲肋的加工方法
加劲肋采用焊接。工厂制作时，先用多头切割机按设计要求进行面板及腹板切割，装配定位后使用CO2 半自动焊按设计要求进行贴角焊焊接。焊后在校直机上矫正变形。
1.7.7 顶板、底板片段的制作
布置顶板片段装配作业线和施焊作业线各一条，制作时，将顶板平置于装配作业线上，以板中心定位，用螺旋压紧器将顶板压紧，依装配线所定尺寸进行划线，U 形肋反置于顶板上用靠模初定位，检查确认后，沿U 形肋长度方向，顺沿靠模定位并进行定位焊，然后每移位700mm 定位点焊一次，每次定位焊长度约40mm。完成装配后的顶板板片段，应松开压紧器，并将该片段转运至施焊作业线或存贮区，再进行后续片段的装配。将装配后的顶板片段平置于无余量反变形胎架上，靠模定位用螺旋压紧器将片段压紧在反变形弧形胎架上，用CO2气体保护焊焊机进行施焊。焊接时采用双数焊工对称施焊。待完全冷却后，将该片段吊至校正平台进行校正。底板分片的装配及焊接可参照顶板分段进行。
1.7.8 腹板片段制作
布置腹板片段装配施焊作业线一条，制作时将腹板平置于装配线上，以板中心定位后，用螺栓压紧器将腹板压紧，纵向加强筋用靠模定位，检查确认后，沿长度方向每移位700mm 定位点焊一次，定位焊长度约50mm。用CO2体保护焊焊机进行施焊。焊接时采用双数焊工对称施焊。
1.7.9 钢箱梁节段的拼装
钢箱梁的拼装在胎架上分段进行；每加工完2 个分段需根据设计线型，调整胎架线型，使其与设计线型相符。
1.7.9.1 钢箱梁拼装流程
吊装顶板片段→中间横隔板片段的装焊→腹板片段的装焊→盖底板片段→拼装调整→焊接→检验→划出安装位置线→脱胎架→校正焊接变形。
1.7.9.2 顶板片段安装要求
顶板片段吊装前需打磨坡口；
先吊装顶板1#片段，定位后依次装顶板2#片段、顶板3#片段、顶板4#片段等梁片；
顶板片段定位后，端口用机械压马压紧，点焊固定；
1.7.9.3 腹板片段安装要求
腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；采用手工焊或CO2 气体保护焊焊接腹板与顶板之间的焊缝；焊接前先开双面V型坡口，先焊接箱梁内侧焊缝，外侧用碳刨清根，再焊外侧焊缝。
1.7.9.4 横隔板片段安装要求
腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；
采用手工焊或CO2气体保护焊焊接隔板与顶板之间的焊缝；
钢箱梁拼装结束后，检查相邻节段间隙，打好装配线。确保现场拼装一次成功。
打磨孔边毛刺、电焊飞溅等。
1.7.11 钢箱梁合拢段的制造
由于主跨箱梁总长95.5m，现场安装时由两头向中间安装，最终合拢。
根据现场条件，合拢段的制造时其制作长度要预留150mm～201mm余量，以便根据实际情况进行调整，待全桥即将合拢前，在20℃温度条件下用全站仪测量合拢区域的长度，在相同的温度下切割余量。
1.7.12 梁体翻转
为了使焊缝溶深及成形更好，提高焊接质量，梁体在焊接过程中需要翻转。翻转装置由20#H 型钢制作。为防止梁体在翻转过程中变形、破坏，梁体需要包脚并在支撑点处加钢垫板。
1.7.13 钢箱梁现场吊装
1.7.13.1 搭设支墩
地基与基础：支墩以地基作为支承，根据本桥桥位地质情况和地面构造物实际情况，结合地基一般性处理经验，沿支架基础纵、横向在支墩基础下铺设20cm（宽）×20cm（厚）方木，分散集中应力。
临时墩采用贝雷立柱和钢筒制作，立柱高度较永久支座稍高，顶端安装10mm 钢板各一块，在贝雷立柱上端放置砂筒，高约30cm，用以落架和调节支架高度。在贝雷立柱与门式支架间设置纵、横向横撑和斜撑，以加强其刚度和稳定性。
临时支墩位于青弋江中的，采用φ50cm 钢管桩搭设平台，钢管桩打入持力层以下，钢管内充C30 号混凝土。本工程共需打钢管桩24棵。
1.7.13.2 吊装时的测量放样
架设钢箱梁时，先在平台外侧选择便于控制和测量钢箱梁位置的观察点，用1：1 的比例在平台上放出钢箱梁各节段的梁底大样、梁段拼装接缝、箱底中心以及箱底标高。
1.7.13.3 支座设置
安装永久支座时，精确找平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓的位置，并检查孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，然后吊装支座，上紧螺栓，锁定上下摆。
临时支墩：在承台上主墩一侧设置φ50cm 钢管，内充C30 号混凝土，临时支墩18 棵。墩顶设临时支座以备锚固，形成墩梁临时固结。
临时垫块分上、下两层，中间夹5cm 厚的硫磺砂浆。硫磺砂浆需进行现场配比试验，砂浆强度不小于50Mpa，其中预埋电阻丝，以便以后烧融拆除临时固结。墩顶临时固结采用2×62φL40 的高强精轧螺纹粗钢筋，顺桥向靠外侧设置，锚固在墩身内，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。
1.7.13.4 钢箱梁的现场吊装
中跨水中部分钢箱梁采用浮吊吊装，陆地部分采用龙门吊吊装。
将两边跨的厂内分段吊上支墩；
移位，调整标高以及箱底中心，使相邻两个分段的安装位置线趋于一致，点焊固定；
焊接，先焊顶板、底板、腹板、纵肋对接缝再焊腹板与顶、底板之间的角焊缝；
检测焊缝质量，同时重新测量箱底中心、箱底标高；
JGJ∕T 429-2018 建筑施工易发事故防治安全标准.pdf检测箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高；
将中跨的厂内分段吊上支墩；
检测中跨分段的箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高；
同理进行该处分段装焊；
落梁，使钢箱梁落位于盆式支座上；
DB52／T 1594-2021 消防技术服务机构及从业人员积分评定规程.pdf1.7.14 斜拉索施工方法
斜拉索为单面索，主跨设置8 根斜拉索，采用锚拉板锚固于主梁中心腹板处，单面斜拉索结构。后锚索采用单根双索面结构，锚固与47 米边跨梁两侧。