TB/T 3520-2018 铁路大型养路机械 钢轨打磨车

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标准编号:TB/T 3520-2018
文件类型:.pdf
资源大小:4.02 MB
标准类别:铁路运输标准
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TB/T 3520-2018 标准规范下载简介:

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TB/T 3520-2018 铁路大型养路机械 钢轨打磨车

4. 2. 1动力传动系统

应符合GB/T25337的规定

QLLK 0002S-2014 丽江辣木种植科技有限公司 辣木叶代用茶4. 2. 2走行系统

应符合GB/T25337的规定

4.2.3.1应符合GB/T25337的规定。 4.2.3.2液压系统应采用抗磨型液压油.其中打磨 型抗磨爽压油

4.2.4.1应符合GB/T25337的规定 4.2.4.2闸瓦应符合相关标准规定。

4.2.4.1应符合CB/T25337的规定。

应符合GB/T25337的规定。

应符合CB/T25337的规定

4. 2. 6 电气系缩

4.2.6.1应符合GB/T25337的规定。

a) 计算机控制; b) 作业走行控制; c) 打磨控制; d) 作业监视; e) 作业报警; f) 吸尘装置控制。

4.2.6.3应有如下其他主要控制功能:

.2.6.3 制功能: a) 整车供电控制; b) 柴油机控制; c) 发电机组控制; d) 自运行控制; e) 故障报警及监视; f) 通话控制;

g)取暖及空调控制; h)照明系统; i)防火报警和轴温显示报警。 2.6.4宜具有线路波浪磨耗和轨廓检测功能。

g)取暖及空调控制: h)照明系统; i)防火报警和轴温显示报警。 6.4宜具有线路波浪磨耗和轨廓检测功能。

应符合GB/T25337的规定

应符合GB/T25337的规定

司机室、机器间、工作间利

4.2.8.1司机室应符合GB/T25337的规定。 4.2.8.2司机室、工作间、电器间应密封良好,并设有空气过滤增压装置。门应采用二次密封。 4.2.8.3司机室及机器间应设适用于电气装置和油类灭火的消防设备。 4.2.8.4机器间应通风良好,并设有防尘措施,车体侧墙进风宜采用迷宫式过滤,积尘盒设置磁铁

4.2.9车钩缓冲装置

符合GB/T25337的规定

4.2.11安全、报警

4.2.11.1应符合GB/T25337的规定。 4.2.11.2应具有独立的应急电源或应急装置,在系统故障时,能使打磨装置全部复位。 4.2.11.3应设置接地装置。 4.2.11.4主发电机组应设漏电保护、过流过压保护等安全防护措施。 4.2.11.5应设打磨头紧急提升按钮,在作业模式下,按下其中一个紧急按钮,所有打磨头应快速 提升

4.2.11.1应符合CB/T25337的规定。 4.2.11.2应具有独立的应急电源或应急装置,在系统故障时,能使打磨装置全部复位。 4.2.11.3应设置接地装置。 4.2.11.4主发电机组应设漏电保护、过流过压保护等安全防护措施。 4.2.11.5应设打磨头紧急提升按钮,在作业模式下,按下其中一个紧急按钮,所有打磨头应快近 摄升

4.2.12.1打磨小车附近的管路及元器件,应采取有效耐高温、耐磨屑冲击的防护措施。 4.2.12.2打磨小车四周应设防火帘或防火板,防止打磨时火花和粉尘溢出。 4.2.12.3 打磨小车应升降平稳、无冲击。 4.2.12.4 打磨小车应能安全锁定。 4.2.12.5 打磨小车与钢轨应具有良好的对中功能。 4.2.12.6 打磨小车作业运行时应平稳可靠,应设置打磨小车脱轨报警装置。 4.2.12.7 应设置砂轮磨损到限限位装置或报警功能。 4.2.12.8 应设置紧急复位装置。 4.2.12.9 打磨角度范围:大于或等于钢轨内侧70°~钢轨外侧15° 4.2.12.10 打磨角度调整精度应小于或等于0.5°。 4.2.12.11 道岔打磨小车打磨头应具有横移功能。 4.2.12.12 作业状态下,打磨小车应能连续通过钢轨轨缝区域。 4.2.12.13 钢轨打磨列车所有打磨头下降到钢轨规定作业点的误差范围应小于或等于2m,道岔打 磨车所有打磨头下降到钢轨规定作业点的误差范围应小于或等于0.5m。 4.2.12.14 系统应能实现打磨小车自动收放和锁定。 4.2.12.15 系统应能实现打磨头按顺序自动越过障碍物。 4.2.12.16 系统应具有记忆功能,能接照前次相同的打磨起止点落、起。 4.2.12.17 系统应能同时控制所有打磨头升降,也能单独控制任意一个打磨头升降。 4.2.12.18 系统应能对每个打磨头的打磨压力或功率、偏转角度进行单独或成组控制

4.2.12.19系统应能同时顺序地控制所有打磨头起动,也能同时控制打磨头的停止;系统也能单独 控制任意一个打磨头起停。 4.2.12.20系统应能同时设定所有打磨头摇篮的角度,也能单独设定任意一个打磨头摇篮的角度。 4.2.12.21系统应采用计算机自动控制,能按不同打磨方式和行程设定打磨模式,应能预置至少99 种打磨模式,若激活打磨模式,每个打磨头可自动完成打磨作业。 4.2.12.22系统应设有低速保护功能,当走行速度低于设定值时,所有打磨头都应离开轨面。 4.2.12.23紧急情况下,系统应能提升全部打磨小车.并能快速收回到锁定位置

4.2.13.2采用滤筒、滤袋式吸尘装置时应满足以下要求: 吸尘装置滤简、滤袋应采用阻燃材料; 吸尘装置内部应设高温报警装置; c) 吸尘装置应设滤筒、滤袋反吹装置,防止滤筒、滤袋堵塞; d) 滤简、滤袋应能过滤掉大于0.5μm的粉尘。 4.2.13.3采用旋风离心式吸尘装置时应满足以下要求: a 能收集质量中位径大于10μm的打磨粉尘; b)分离筒应采用耐磨材料。 4.2.13.4吸尘装置应设粉尘收集装置.并能方便排尘

4.2.14消防水系统

4.2.15视频监控系统

15.1应设置视频监控系统,对车辆两端和各动力间、液压间进行监控及存储。存储设备应放量 辆安全部位。 15.2车体两端摄像头应方便观察钢轨打磨起始点。 15.3应具有远程无线网络传输功能。

4.2.15.2车体两端摄像头应方便观察钢轨打磨起始点。 4.2.15.3应具有远程无线网络传输功能。

外观检查按照GB/T25336规定的方法

下观检查按照GB/T25336规定的方法进行

整车外形尺寸检查、限界检查、称重检查、车钩检查、曲线通过性能检查、排障器检查、起吊 查和车体淋雨试验按照GB/T25336规定的方法进行

柴油机检查、车体静强度试验、转向架构架静强度试验、车轴齿轮箱及轮对台架试验、齿轮箱台架 试验、电气系统试验、液压系统试验、制动系统试验、驻车制动试验、气动系统试验、噪声检查、司机室操 作条件检查、制冷和取暖效果检查、司机室环保效果检查、报警装置和安全装置检查及前照灯检查应按 照GB/T25336规定的方法进行。

5.3.2工作装置性能检验

a)目视检查打磨小车附近的管路及元器件是否安装耐高温、耐磨屑冲击的防护装置:

目视检查打磨小车四周是否设有防火帘或防火板; 在平直线路上,操作打磨小车升降各3次,检查升降是否平稳、无冲击,小车落于轨道后是否 正常就位,是否与钢轨自动对中,安全锁定装置是否正常工作; 模拟打磨小车脱轨,检查打磨小车脱轨报警装置是否工作正常; e)拆下打磨头砂轮,下降打磨头,检查砂轮磨损到限限位装置或报警装置是否工作正常; 放下打磨小车和打磨头,关闭发动机,起动紧急复位装置,检查是否能将打磨小车及打磨头复 位到锁定状态,记录应急复位时间是否小于15min,连续试验3次,3次是否工作正常; ) 在平直线路上,每个打磨小车随机抽取1个打磨头,将打磨头分别调整至钢轨内外侧最大角 度,测量打磨头摇篮基准面与铅垂面的夹角,检查内侧最大角度是否大于或等于70°、外侧最 大角度是否大于或等于15°;检查道岔打磨小车打磨头横移是否正常; 1 在平直线路上,每个打磨小车随机抽取1个打磨头,任意设定1个角度,测量打磨头摇篮基准 面与铅垂面的夹角,测量3次,以算术平均值作为测量结果,测量结果与设定角度差值是否小 于或等于0.5°; 在打磨作业状态下,打磨小车连续通过3处钢轨轨缝区域,检查打磨小车是否有损伤; )在打磨作业状态下,在人工设定的障碍区前,按下控制按钮,检查所有打磨头是否均能顺序在 相同位置提升;越过障碍区后,按下控制按钮,检查所有打磨头是否均能顺序在相同位置下 降;测量所有打磨头下降到钢轨规定作业点的误差值,钢轨打磨列车是否小于或等于2m,道 岔打磨车是否小于或等于0.5m; k) 检查打磨系统是否能实现打磨小车自动收放和锁定; 1)打磨作业工况下,操作控制开关,控制所有打磨头升降,单独控制任意一个打磨头升降,观察 以上动作是否正确; m)打磨作业工况下,在第一遍打磨作业时,按下控制屏中的模式记忆按钮,第二遍打磨时将车 辆返回第一次打磨起始点,启动自动打磨功能,检查是否按第一遍打磨模式自动进行打磨; n) 打磨作业状态下,每个打磨小车随机抽取1个打磨头,分别设定打磨压力或功率、偏转角度, 检查仪表显示是否正确; o 打磨作业状态下,操作控制开关,顺序控制所有打磨头起动,同时控制打磨头的停止,单独控 制任意一个打磨头起停,观察以上动作是否正确; p) 打磨作业状态下,任意输人某一打磨模式,操作控制开关,观察所有打磨头摇篮的角度是否按 打磨模式准确动作;单独调整任意一个打磨头摇篮的角度,检查是否按调整值准确动作; 检查打磨控制屏能预置储存的打磨模式数量是否大于或等于99种;在任一模式下是否能设 置各打磨头采用不同的打磨压力或功率、角度; 打磨作业状态下,将打磨车速度降至低于低速保护功能设定值时,检查所有打磨头是否离开 轨面;

目视检查打磨小车四周是否设有防火帘或防火板; 在平直线路上,操作打磨小车升降各3次,检查升降是否平稳、无冲击,小车落于轨道后是否 正常就位,是否与钢轨自动对中,安全锁定装置是否正常工作; 模拟打磨小车脱轨,检查打磨小车脱轨报警装置是否工作正常; e)拆下打磨头砂轮,下降打磨头,检查砂轮磨损到限限位装置或报警装置是否工作正常; 放下打磨小车和打磨头,关闭发动机,起动紧急复位装置,检查是否能将打磨小车及打磨头复 位到锁定状态,记录应急复位时间是否小于15min,连续试验3次,3次是否工作正常; ) 在平直线路上,每个打磨小车随机抽取1个打磨头,将打磨头分别调整至钢轨内外侧最大角 度,测量打磨头摇篮基准面与铅垂面的夹角,检查内侧最大角度是否大于或等于70°、外侧最 大角度是否大于或等于15°;检查道岔打磨小车打磨头横移是否正常; 1) 在平直线路上,每个打磨小车随机抽取1个打磨头,任意设定1个角度,测量打磨头摇篮基准 面与铅垂面的夹角,测量3次,以算术平均值作为测量结果,测量结果与设定角度差值是否小 于或等于0.5°; 在打磨作业状态下,打磨小车连续通过3处钢轨轨缝区域,检查打磨小车是否有损伤; )在打磨作业状态下,在人工设定的障碍区前,按下控制按钮,检查所有打磨头是否均能顺序在 相同位置提升;越过障碍区后,按下控制按钮,检查所有打磨头是否均能顺序在相同位置下 降;测量所有打磨头下降到钢轨规定作业点的误差值,钢轨打磨列车是否小于或等于2m,道 岔打磨车是否小于或等于0.5m; k) 检查打磨系统是否能实现打磨小车自动收放和锁定; 1)打磨作业工况下,操作控制开关,控制所有打磨头升降,单独控制任意一个打磨头升降,观察 以上动作是否正确; m)打磨作业工况下,在第一遍打磨作业时,按下控制屏中的模式记忆按钮,第二遍打磨时将车 辆返回第一次打磨起始点,启动自动打磨功能,检查是否按第一遍打磨模式自动进行打磨; n) 打磨作业状态下,每个打磨小车随机抽取1个打磨头,分别设定打磨压力或功率、偏转角度, 检查仪表显示是否正确; 0 打磨作业状态下,操作控制开关,顺序控制所有打磨头起动,同时控制打磨头的停止,单独控 制任意一个打磨头起停,观察以上动作是否正确; p) 打磨作业状态下,任意输人某一打磨模式,操作控制开关,观察所有打磨头摇篮的角度是否按 打磨模式准确动作;单独调整任意一个打磨头摇篮的角度,检查是否按调整值准确动作; 检查打磨控制屏能预置储存的打磨模式数量是否大于或等于99种;在任一模式下是否能设 置各打磨头采用不同的打磨压力或功率、角度; 打磨作业状态下,将打磨车速度降至低于低速保护功能设定值时,检查所有打磨头是否离开 轨面; 坚色扭升地纽检本打度斗目不全部相升到销宝位器

a) 检查滤筒、滤袋式吸尘装置配套厂家的滤筒、滤袋材料的防火性能检验报告,是否符 3138难燃级标准; 将滤简、滤袋式吸尘装置内部的温度传感器加热至高温报警设定温度,检查系统报警是否 正常; c) 开启滤筒、滤袋式吸尘装置滤筒、滤袋反吹装置,观察反吹风管压力,是否达到设定值; d) 检查旋风离心式吸尘装置分离简是否采用耐磨损材料或涂耐磨涂层; e) 检查滤简、滤袋式吸尘装置是否能处理掉大于0.5μm的粉尘; 检查旋风离心式吸尘装置是否能收集质量中位径大于10μm的打磨粉尘:

a 3138难燃级标准: 将滤简、滤袋式吸尘装置内部的温度传感器加热至高温报警设定温度,检查系统报警是 正常; 开启滤简、滤袋式吸尘装置滤筒、滤袋反吹装置,观察反吹风管压力,是否达到设定值; d) 检查旋风离心式吸尘装置分离简是否采用耐磨损材料或涂耐磨涂层; 检查滤简、滤袋式吸尘装置是否能处理掉大于0.5μm的粉尘; f 检查旋风离心式吸尘装置是否能收集质量中位径大于10μm的打磨粉尘;

g)检查吸尘装置的粉尘收集装置是否方便

5. 4 运行性能试验

制动距离试验、自运行试验、附挂运行试验和动力学性能试验按照GB/T25336规定的方法

在平直线路上进行打磨作业,连续作业5min,测量最高打磨作业速度是否符合4.1.26a)1)的 验查恒速打磨作业速度控制精度是否符合 26a)2)的要求

5.5.2作业精度试验

作业后的钢轨表面粗糙度是否符合 4.1.26b)3)的规定;用钢轨廓形仪检测 是否符合4.1.26b)1)、4.1.26b)2) 的规定:用平直度测量仪检测折 26h4的规定

5.5.3作业效率试验

5.5.3.1在平直线路上,钢轨打磨列车打磨速度设置为7km/h,打磨作业200m,作业效率是否符合 4.1.26c)1)的规定。 5.5.3.2道岔打磨车打磨整组12号道岔(包括道岔前后各100m钢轨),作业效率是否符合4.1.26 C)2)的规定,

5.5.4连续作业试验

JB/T 9182-2014 喷漆机器人 通用技术条件市法和内容应符合CB/T25336的规定。

按表1中带“S"符号的项且进行出厂检

安表1中带“S"符号的项目进行出厂检验。

25337规定的情况时,按表1中带“T"符号的项目

应符合GB/T25336的规定

GB/T 14146-2021 硅外延层载流子浓度的测试 电容-电压法应符合GB/T25336的规定

8整车的标志、包装和运输

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