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普通模板及支撑体系施工方案，柱模、梁模、墙体、楼梯支模安装！108页Word版可下载.doc1.1、 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，模板及其支架的强度、刚度、稳定性验算详见模板工程计算书。
1.2、在涂刷模板隔离剂时，不得污染钢筋和混凝土接槎处。
其林店跨107国道特大桥施工组织设计1.3、 模板安装应满足：
1.3.1 模板接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
1.3.2 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。
1.3.3 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
1.3.4 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，偏差符合规范规定:
预埋件、预留孔和预留洞允许偏差范围
1.4、现浇结构模板安装的偏差应符合规范规定:
现浇结构模板安装偏差允许范围
竖向模板及其支架的支承部分，应有足够的支承面积。其支承面必须具备足够强度，满足全部荷载的承载力。安装模板及其支架过程中，必须设置足够的临时固定设施，以免倾覆。
1.5、 质量通病控制:
1.5.1、 接缝不严 1.现 象： 由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。 2.原因分析： (1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 (2)木模板安装周期过长，因模板干缩造成裂缝。轴线测放产生误差。 (3)木模板制作粗糙，拼缝不严 (4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 (5)梁柱交接部位，接头尺寸不准，错位。 3.防治措施： (1)翻样要认真，严格按1/10～1/50的比例将各部位翻成详图，详细编注，，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。 (2)严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密。 (3)木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木木板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。 (4)梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。
1.5.3、 柱模板缺陷 1.现象 （1）炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。 （2）偏斜，一排柱子不在同一轴线上 （3）柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。 2.原因分析 （1）柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。 （2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。 （3）成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。 （4）模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。 3.预防措施 （1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。 （2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。 （3）成排柱子支撑时应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。 （4）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。
1.5.4、 板模板缺陷 1.现 象 板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。 2.原因分析 (1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的刚度及强度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。 (2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。 3.防治措施 (1)现浇板模板下的龙骨和牵杠木应有模板设计计算确定，确保有足够的刚度和强度，支撑面要平整。 (2)支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如支撑再软土地基上，应先将地面夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑再地面的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉。 (3)板模板应按规定要求起拱。
1.5.5、 墙模板缺陷 1.现 象 （1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直 （2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。 （3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。 （4）墙角模板拆不出。 2.原因分析 （1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模。 （2）模板间支撑方法不当，如只有水平支撑，当1墙振捣混凝土时，墙模受混凝土侧压力作用向两侧挤出，1墙外侧有斜撑顶住，模板不易外倾；而1墙与2墙间只有水平支撑，侧压力使1墙模板鼓出，水平支撑推向2墙模板，使模板内凹，墙体失去平直；当2墙浇筑混凝土时，其侧压力推向3墙，使3墙位置偏移更大。 （3）角模与墙板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。 （4）未涂刷隔离剂。 3.防治措施 （1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。 （2）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强强度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。 （3）模板面应涂刷隔离剂。 （4）外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置应有模板设计确定。
1.5.7、标高偏差 1．现象 测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。２．原因分析 （１）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。 （２）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。 （３）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。 （４）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 （５）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。 ３．防治措施 （１）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 （２）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。 （３）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。 （4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。 （5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
1.5.10、 脱模剂使用不当 １．现象 模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。 2．原因分析 （１）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 （２）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。 （３）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。 ３．防治措施 （1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。 （2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。 （3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。 （4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
1.5.12、 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 １．现象 由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。 2．原因分析 （１）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。 （２）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。 ３．防治措施 （1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。 （2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。
1.5.13、 模板支撑选配不当 １．现象 由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。 2．原因分析 （１）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。 （２）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。 ３．防治措施 （1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。 （2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。 （3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。 （4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。 （5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
1.5.14、顶板模板缺陷 １．现象 板中部下挠；板底混凝土面不平；；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。 ２．原因分析 （１）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。 （２）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。 （３）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。 （４）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。 ３．防治措施 （１）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。 （２）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。 （３）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。 （４）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。
2.1、 底模拆除时的混凝土强度要求:由专门留置的拆模砼试块强度确定拆模时间:
2.2、侧模拆除：混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
2.3、模板拆除：拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板及支架宜分散堆放并及时清运。
2.4、拆除前的准备及要求:模板拆除前，由施工员填写《模板拆除申请表》，项目技术负责人审批后方可进行。模板拆除时临时警戒线已设置，并派专人监护。
2.5、梁、板模拆除：
2.5.1 拆模顺序：拆除支架部分水平拉杆及剪刀撑→拆除梁侧模及支撑→ 拆除木楞及支柱→拆除梁底模及支撑系统。
2.5.2 拆除梁底模时，应从跨中向两端作业。用钢锲轻轻撬动模板，或用木锤轻击，切不可用钢棍猛击乱撬。每块模板拆下时，应用人工托扶放在地上。板模拆模时先拆支撑，然后用小撬棍相对两侧面中点将模壳撬起拆除。严禁使拆下的模板自由坠落地面，拆除后模板要堆码整齐，高度不超过2m。
2.5.3 严禁拆除满堂架时整体落架，操作面距模板高度不超过2m。
2.5.4 模板拆除后，及时清理干净，并做好“四口”防护。
2.6.1 单块就位组拼墙模先拆墙两边的接缝窄条模板，再拆除背楞和穿墙螺栓，然后逐次向墙中心方向逐块拆除。
2.6.2 整体拼装模板拆除时，先拆除穿墙螺栓，解除水平、斜撑扣件，再拆除组拼大模板端部接缝处的窄条模板，然后敲击大模板上部，使之脱离墙体，用撬棍撬组拼大模板边肋，使之全部脱离墙体，最后用塔吊吊运拆离后的模板。
2.7、拆模时必须注意确保砼结构的质量和安全，应严格遵守以下规定:
2.7.1 拆除模板及其支架结构时，在砼强度符合设计砼强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。
2.7.2 拆模顺序是先拆除非承重部位再拆除承重部位；即墙模→梁侧模→板底模→梁底模。
2.7.3 在拆除模板过程中，如发现砼出现异常现象，可能影响砼结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经处理认证后，方可继续拆模。
3.1、 梁模板安装完后，要拉中线或用吊线锤根据其控制线进行检查，复核各梁模中心线和边线位置，同时用钢卷尺校核梁模的截面尺寸。
3.2、 每次浇筑前要先在施工员、技术员以及专业人员带领下检查模板定位是否有误，扣件、螺栓是否牢固等，检查无误后方可浇筑。
3.3、 混凝土浇注过程中，要派专门木工配合钢筋工、混凝土工在现场值班，发现漏浆、模板变形、支撑不牢等问题马上组织人员封堵加固。砼振捣过程中振捣棒不可直接作用于模板面（边），应距离模板50mm左右。
3.4、 为了防止跑模，竖向结构每次下料浇筑高度不能超过500mm高速铁路路基填筑试验段施工方案 word，待下层砼振捣密实以后再继续往上浇筑。
3.5、 严格按规范要求确定拆模时间，脱模时不允许用橇棍直接插入砼与模板间强行撬开模板或用锤子砸，以保护成品。定型模板拆除时，应先拆除模板间的对拉螺栓及连接件，确认模板与墙体脱落后方可吊起大模板。
3.6、拆模后要对混凝土进行养护，拆下的模板要及时清理、修复，注意及时清运、均匀堆码，以免楼地面过载。
（施工缝防护）
第四节 职业健康及安全文明保证措施
4.1、新工人进场，必须做好安全三级教育。支、拆模前应对工人进行专项安全技术交底。操作人员安全防护用品佩戴齐全，支设平台模时，外架应高于操作面1.5m，在外架上的支、拆模人员须系好安全带。